后门C柱系统的制作方法

本发明涉及汽车技术领域，尤其涉及一种后门c柱系统。

背景技术：

现有的一种后门c柱系统，存在以下缺点：

1)造型pq实现困难：后门c柱的外盖板与门框、侧围角窗存在3-5mm面差，无法实现零面差；

2)作业困难：玻璃装配后，导槽胶条和盖板总成的装配空间不足，反复扭转，胶条易发生折痕，外观不良；

3)结构复杂、成本高：

①三角盖板总成由内盖板、外盖板、导轨和螺栓等组成，构成件多，工序多、成本高；

②三角盖板总成贯通车门内、外侧，易发生风音、水密等课题。

现有的另一种后门c柱系统，存在以下缺点：

1)成本高：为实现c柱零面差，门框焊接三角钣金件，高光盖板采用双色注塑或者涂装工艺才能实现强度要求；

2)刚性弱：c柱结构主要通过各零件单品组装实现，配合多，刚性弱。

3)作业困难：

①玻璃必须在车门内侧通过门框传递到车门外侧、多个旋转动作完成装配，节拍慢，易磕碰到玻璃；

②盖板与导槽多部品组合安装，外观缝隙等配合难以保证。

因此，有必要设计一种易于装配、成本低、刚性强、密封性更好的后门c柱系统。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种易于装配、成本低、刚性强、密封性更好的后门c柱系统。

本发明的技术方案提供一种后门c柱系统，包括车门内钣金、车门外钣金、内盖板、外盖板和下导轨，所述下导轨安装在所述车门内钣金与所述车门外钣金之间，所述外盖板和所述内盖板分别位于所述车门外钣金和所述车门内钣金的上方，还包括c柱门框总成，所述c柱门框总成包括连接成一个整体的c柱门框、三角钣金和上导轨，所述三角钣金包括后侧边、前侧边和下侧边，所述后侧边与所述c柱门框连接，所述前侧边与所述上导轨连接；

所述内盖板连接在所述c柱门框总成的内侧，所述外盖板连接在所述c柱门框总成的外侧，所述上导轨与所述下导轨对接。

进一步地，所述三角钣金的前端与所述车门内钣金的腰线处之间形成横截面为u形的玻璃卡槽，所述玻璃卡槽用于车窗玻璃从后门内侧沿竖直方向插入。

进一步地，所述内盖板的外侧面的底边缘设有沿水平方向延伸的插板，所述插板上插设有弹性密封件，所述弹性密封件位于所述玻璃卡槽中。

进一步地，所述内盖板还包括前侧包边，所述前侧包边覆盖在所述上导轨和所述三角钣金的内侧，所述弹性密封件用于密封所述前侧包边与所述上导轨及所述三角钣金之间的缝隙。

进一步地，所述三角钣金包括三角主板，和从所述三角主板依次向下形成的第一台阶、第二台阶和第三台阶，所述第一台阶向外侧凸起并与所述外盖板配合，所述第二台阶相对于所述第一台阶向内延伸并且与所述车门内钣金的腰线处之间形成横截面为u形的所述玻璃卡槽，所述第三台阶相对于所述第二台阶向内延伸并与所述车门内钣金焊接。

进一步地，所述外盖板的内侧面设有外盖卡扣，所述外盖卡扣与所述三角钣金的第一卡孔卡接，所述第一台阶位于所述外盖卡扣与所述三角钣金卡接处的下方，所述第一台阶与所述外盖板之间设定泡棉密封，所述外盖卡扣与所述第一卡孔之间设置零贴配合，所述外盖卡扣与所述卡扣基座之间设置间隙配合。

进一步地，所述车门内钣金的腰线处高于所述上导轨的下端，并且所述车门内钣金的腰线处与所述上导轨的下端之间形成10-20mm的z向段差。

进一步地，所述下导轨的顶端设有与导槽胶条配合的喇叭口。

进一步地，所述三角钣金的三角主板上开设有多个第二卡孔，所述内盖板的外侧面设有多个内盖卡扣，所述内盖卡扣与所述第二卡孔卡接。

采用上述技术方案后，具有如下有益效果：

本发明一实施例中，c柱门框总成的c柱门框、三角钣金和上导轨连接成一个整体，简化了整体结构，c柱门框总成作为内盖板和外盖板的安装基座，易于装配，降低了成本；三角板、上导轨和门框及内板之间相互焊接，刚性提升；并且三角钣金隔开了车门的内侧和外侧，密封性更好，减少风音的产生。

附图说明

参见附图，本发明的公开内容将变得更易理解。应当理解：这些附图仅仅用于说明的目的，而并非意在对本发明的保护范围构成限制。图中：

图1是本发明一实施例中后门c柱系统的侧视图；

图2是图1的爆炸图；

图3是本发明一实施例中c柱门框总成的示意图；

图4是本发明一实施例中c柱门框总成的横向截面图；

图5是本发明一实施例中三角钣金的立体图；

图6是本发明一实施例中后门c柱系统的局部侧视图；

图7是图6中c-c处的截面图；

图8是本发明一实施例中c柱门框总成的局部示意图；

图9是图8的横向截面图；

图10是本发明一实施例中c柱门框总成的俯视图；

图11是本发明一实施例中c柱门框总成的内盖板的外侧面的示意图；

图12是本发明一实施例中c柱门框总成的内盖板的分解图；

图13是本发明一实施例中内盖板与车门内钣金安装后的示意图；

图14是本发明一实施例中外盖板的内侧面的示意图；

图15是本发明一实施例中外盖板与三角钣金配合处的纵向截面图；

图16是本发明一实施例中车门内钣金与上导轨、下导轨的纵向截面图；

图17是本发明另一实施例中车门内钣金与上导轨、下导轨的纵向截面图。

附图标记对照表：

车门内钣金1、车门外钣金2；

内盖板3：插板31、弹性密封件32、前侧包边33、内盖卡扣34、三角形内盖主体35；

外盖板4：外盖卡扣41、泡棉42、卡扣基座43；

下导轨5：喇叭口51；

三角钣金7：后侧边71、前侧边72、下侧边73、三角主板74、第一台阶75、第二台阶76、第三台阶77、第一卡孔78、第二卡孔79；

c柱门框6、上导轨8、玻璃卡槽9、车窗玻璃10。

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本发明的具体实施方式。

容易理解，根据本发明的技术方案，在不变更本发明实质精神下，本领域的一般技术人员可相互替换的多种结构方式以及实现方式。因此，以下具体实施方式以及附图仅是对本发明的技术方案的示例性说明，而不应当视为本发明的全部或视为对发明技术方案的限定或限制。

在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。

本发明一实施例中，如图1-2所示，后门c柱系统，包括车门内钣金1、车门外钣金2、内盖板3、外盖板4和下导轨5，下导轨5安装在车门内钣金1与车门外钣金2之间，外盖板3和内盖板4位于分别车门外钣金2和车门内钣金1的上方，还包括c柱门框总成，c柱门框总成包括连接成一个整体的c柱门框6、三角钣金7和上导轨8，三角钣金7包括后侧边71、前侧边72和下侧边73，后侧边71与c柱门框6连接，前侧边72与上导轨8连接；

内盖板3连接在c柱门框总成的内侧，外盖板4连接在c柱门框总成的外侧，上导轨8与下导轨5对接。

具体为，车门内钣金1和车门外钣金2组成后车门下半部分的主体结构，下导轨5安装在车门内钣金1和车门外钣金2之间，用于车窗玻璃10(参见9)向下滑动时的导向。

c柱门框总成位于车门内钣金1和车门外钣金2的上方，作为车窗玻璃10后侧的门框和导向结构。

其中，c柱门框总成包括c柱门框6、三角钣金7和上导轨8，c柱门框6、三角钣金7和上导轨8焊接成一个整体，刚性提升。

如图3-4所示，上导轨8与三角钣金7的前侧边71之间通过点焊a焊接，三角钣金7的后侧边72与c柱门框6通过弧焊b焊接。

c柱门框总成为一个整体，简化了整体结构，c柱门框总成作为内盖板和外盖板的安装基座，便于与内盖板3和外盖板4安装，内盖板3和外盖板4分别从内侧和外侧扣合在c柱门框总成上。

本实施例中，三角钣金7为一整片钣金，三角钣金7隔开了车门的内侧和外侧，密封性更好，减少风音的产生。

进一步地，如图5-7所示，三角钣金7包括三角主板74，和从三角主板74依次向下形成的第一台阶75、第二台阶76和第三台阶77，第一台阶71向外侧凸起并与外盖板4配合，第二台阶76相对于第一台阶75向内延伸并且与车门内钣金1的腰线处之间形成横截面为u形的玻璃卡槽9，第三台阶77相对于第二台阶76向内延伸并与车门内钣金1焊接。

具体为，三角主板74为三角形，三角主板74包括前侧边71和后侧边72，前侧边71与上导轨8焊接，后侧边72与c柱门框6焊接。

三角主板74上开设有三个第一卡孔78和一个第二卡孔79，第一卡孔78与内盖板3上的内盖卡扣34卡接，第二卡孔79与外盖板4上的外盖卡扣41卡接，实现了外盖板4和内盖板3与三角主板74的扣合。

三角主板74向下延伸出第一台阶75、第二台阶76和第三台阶77，下侧边73位于第三台阶77的底边。

其中，第一台阶75朝向外侧延伸，如图7所示，第一台阶75与外盖板4的泡棉42压紧，泡棉42起到填充间隙和缓冲的作用，减少噪音的作用。

第二台阶76相对于第一台阶75向内延伸，如图8所示，第二台阶76与车门内钣金1的腰线处之间形成横截面为u形的玻璃卡槽9。

第三台阶77相对于第二台阶76进一步向内延伸，并与车门内钣金1焊接。

三角钣金7通过各部分的结构，实现了与内盖板3、外盖板4和车门内钣金1的连接，结构稳定。

上导轨8与下导轨5对接，用于车窗玻璃10的升降时的导向。下导轨5为导槽胶条(图未示)安装提供支撑，易安装，避免了胶条的反复扭转，消除外观不良的风险。

进一步地，如图8-10所示，三角钣金7的前端与车门内钣金1的腰线处之间形成横截面为u形的玻璃卡槽9，玻璃卡槽9用于车窗玻璃从后门内侧沿竖直方向插入。

具体为，如图9所示，三角钣金7的第二台阶76与车门内钣金1之间围成了半封闭的横截面u形的玻璃卡槽9，玻璃卡槽9的上方沿竖直方向开口。车窗玻璃10能够从后门内沿竖直方向插入安装，简化了装配时的操作。该玻璃卡槽9与车门内钣金1和车门外钣金2之间的玻璃导槽(图未示)对接。

图10上的黑色线框d为玻璃卡槽9和玻璃导槽形成的车窗玻璃10的安装空间。车窗玻璃10通过玻璃卡槽9竖直放入到车门内钣金1和车门外钣金2之间的空腔中，无需旋转等多种操作；同时，车门内钣金1和车门外钣金2之间的导槽胶条(图未示)可以沿门框装配，无需配合盖板，做各种扭转动作，消除产生外观不良的风险。

进一步地，如图11-13所示，内盖板3的外侧面的底边缘设有沿水平方向延伸的插板31，插板31上插设有弹性密封件32，弹性密封件32位于玻璃卡槽9中，实现内盖板3在车高和车长方向的密封。

具体为，内盖板3的外侧面，即朝向车身外侧的一面的底边缘设有沿水平方向延伸的插板31，插板31位于内盖板3的前部分，弹性密封件32沿横向粘贴到插板31上。

本实施例中，弹性密封件32为海绵，安装后，弹性密封件32伸入到u性的玻璃卡槽9中，实现内盖板3在车高和车长方向的密封弹性密封件32的后端抵靠在u形的玻璃导槽9的后端上，实现了对玻璃导槽9处的x/y/z三个方向的密封。

进一步地，如图11-12所示，内盖板3还包括前侧包边33，前侧包边33覆盖在上导轨8和三角钣金7的内侧，弹性密封件32用于密封前侧包边33与上导轨8及三角钣金7之间的缝隙，实现内盖板3在车宽方向的密封。

具体为，前侧包边33为向内凹陷的包边结构，前侧包边33用于覆盖上导轨8的内侧面。

插板31位于前侧包边33的底边，前侧包边33与插板31之间形成沿纵向的l形，插板31与内盖板3的三角内盖主体35之间形成沿横向的l形。

弹性密封件32的前端密封在前侧包边33与上导轨8之间的缝隙中，增加了密封性。

进一步地，如图5和图11所示，三角钣金7的三角主板74上开设有多个第二卡孔79，内盖板3的外侧面设有多个内盖卡扣34，内盖卡扣34与第二卡孔79卡接。

进一步地，如图14-15所示，外盖板4的内侧面设有外盖卡扣41，外盖卡扣41与三角钣金7的第一卡孔78卡接，第一台阶75位于外盖卡扣41与三角钣金7卡接处的下方，第一台阶75与外盖板4之间设定泡棉42密封，保证车宽方向的密封。外盖卡扣41与第一卡孔78之间设置零贴配合，外盖卡扣41与卡扣基座43之间设置间隙配合，提升作业性。

具体为，如图1所示，外盖板4覆盖在c柱门框总成的外侧面，外盖板4覆盖在整个c柱门框6的外侧，实现零面差。外盖板4与三角钣金7之间通过第一卡孔78和外盖卡扣41连接，再通过泡棉42与三角钣金7的第一台阶75密封连接，防止外盖板4的振动和漏风。

较佳地，外盖板4可使用免涂装高光注塑工艺，外形美观，并且降低成本。

可选地，三角钣金7与c柱门框6、车门内钣金1的配合边，通过密封胶形成完整“密封圈”，确保风音和水密性能，同时减少饰板的泡棉等成本。

进一步地，如图16所示，车门内钣金1的腰线处高于上导轨8的下端，并且车门内钣金1的腰线处与上导轨8的下端之间形成10-20mm的z向段差，提升车窗玻璃10与导槽胶条的装配性。

图16中，上导轨8与c柱门框总成焊接，结构和刚性更稳定，下导轨5端末的配合卡爪取消，消除冗余设计。

可选地，如图17所示，下导轨5的顶端设有与导槽胶条配合的喇叭口51，喇叭口51更易于导槽胶条的装配。

本发明一实施例中，后门c柱系统具有如下有益效果：

1、后门c柱系统实现平顺性，pq提升；

2、将上导轨、三角钣金及c柱门框设计为整体式钣金结构，刚性提高、成本降低；

3、将车门内钣金与三角钣金之间设计段差结构，并新设下导轨结构，提升玻璃作业性；

4、密封性更好，减少振动噪音和风音的产生。

以上所述的仅是本发明的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本发明原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本发明的保护范围。