汽车主副车架连接结构的制作方法

1.本实用新型属于作业运输车辆车架技术领域，具体涉及一种汽车主副车架连接结构。


背景技术：

2.目前,箱式汽车、罐式汽车主、副车架采用焊接固定式，即主车架采用焊接固定的方式固定在货箱副车架上，弊端在于：（1）主、副车架的连接位置局限性大，制作工作量大，工艺步骤多，维修不方便。（2）整车满载的情况下，主、副车架的焊接连接位置应力集中，容易损坏，不宜组织生产。


技术实现要素：

3.本实用新型解决的技术问题：提供一种汽车主副车架连接结构，主车架采用可调节安装结构，副车架与主车架之间采用折弯板预留副车架连接孔的结构实现主、副车架的连接，即将连接结构制作为弯折后上下紧固连为一体的固定结构；位置统一，同一种底盘可适用于不同类型车型的自由调节安装。结构简单紧凑，实用性好，安全性高，符合市场需求。
4.本实用新型采用的技术方案：汽车主副车架连接结构，包括车架主体，其特征在于：所述车架主体沿主体长度方向的竖直面板均匀分布制有若干成排的调节安装孔；所述车架主体的竖直面板通过其调节安装孔从前至后分别紧固安装呈“l”形弯折结构的车架前连接板、车架中连接板、车架后连接板的竖直板体；车架前连接板、车架中连接板、车架后连接板的水平板体制有均匀分布成排的副车架连接孔，车架前连接板、车架中连接板、车架后连接板的水平板体通过副车架连接孔使用紧固件紧固连接同样弯折呈“l”形结构的副车架的水平板体；所述副车架的竖直板体贴合平行于车架主体的竖直面板。
5.上述技术方案中，进一步地：所述调节安装孔具有上下间隔平行的两排。
6.上述技术方案中，进一步地：所述车架主体由方钢和槽钢拼焊组成；所述槽钢的u型开口水平设置，且槽钢的上水平板体与方钢的下底端面适配焊接连为一体。
7.本实用新型与现有技术相比的优点：
8.1、本实用新型通过在不同位置的调节安装孔1
‑
1调节车架前连接板2、车架中连接板3、车架后连接板4的安装位置，从而通过同一种底盘适应不同车型的安装，更加实用，符合市场需求。
9.2、本实用新型主、副车架结构简单，制作容易，维修方便。
10.3、本实用新型整车满载的情况下，均匀分布成排的调节安装孔1
‑
1以及均匀分布成排的副车架连接孔5使得主、副车架的连接点应力分布均匀，不易损坏，更易组织生产。
11.4、本实用新型工艺简单、结构紧凑，稳定性优良、安全性高，成本低、操作简便，适用于不同车型，具备通用性，更加经济实用，符合市场需求。
附图说明
12.图1为本实用新型分解状态下的结构组成图。
13.图2为本实用新型组合安装后的结构示意图。
具体实施方式
14.下面结合附图1
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2描述本实用新型的具体实施例。
15.以下的实施例便于更好地理解本实用新型，但并不限定本实用新型。下述实施例，仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。下述实施例中所用的部件以及材料，如无特殊说明，均为市售。
16.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，在未作相反说明的情况下，“上、下、左、右、内、外、顶、底、竖直、水平”等包含在术语中的方位词仅代表该术语在常规使用状态下的方位，或为了便于描述本实用新型和简化描述，亦或为本领域技术人员理解的俗称，除非另有明确的规定和限定，不应视为对技术方案的限制。
17.此外，在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设有”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过其他中间构件间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，应以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
18.汽车主副车架连接结构，包括车架主体1。
19.（如图1所示）上述实施例中，进一步地：所述车架主体1由方钢1
‑
2和槽钢1
‑
3拼焊组成；型材材料易得，制作方便，经济实用。
20.所述槽钢1
‑
3的u型开口水平设置，且槽钢1
‑
3的上水平板体与方钢1
‑
2的下底端面适配焊接连为一体。
21.所述车架主体1沿主体长度方向的竖直面板均匀分布制有若干成排的调节安装孔1
‑
1。调节安装孔1
‑
1均匀分布，安装后的连接点应力分布均匀，结构支撑稳定，安全性高。
22.调节安装孔1
‑
1成排设置，可根据不同车型适应性调节安装位置。实现主副车架之间的通用性安装。
23.上述实施例中，进一步地：所述调节安装孔1
‑
1具有上下间隔平行的两排。两排调节安装孔1
‑
1固定安装，固定可靠，操作简便。
24.所述车架主体1的竖直面板通过其调节安装孔1
‑
1从前至后分别紧固安装呈“l”形弯折结构的车架前连接板2、车架中连接板3、车架后连接板4的竖直板体。
25.竖直面板紧固安装车架前连接板2、车架中连接板3、车架后连接板4，车架前连接板2、车架中连接板3、车架后连接板4的水平板体前、中、后等高共面设置，结构紧凑，维修方便。
26.车架前连接板2、车架中连接板3、车架后连接板4为l形弯折结构，材料易得，结构紧凑，工艺简单，稳定性优良，安全性高，成本低。
27.车架前连接板2、车架中连接板3、车架后连接板4的水平板体制有均匀分布成排的副车架连接孔5。副车架连接孔5均匀分布，安装后的连接点应力分布均匀，结构支撑稳定，安全性高。
28.副车架连接孔5包括螺纹孔还包括通孔。
29.需要说明的是：当副车架连接孔5为螺纹孔时，车架前连接板2、车架中连接板3、车架后连接板4的板体应当具有足够厚度，以满足车架前连接板2、车架中连接板3、车架后连接板4与副车架7单纯使用螺栓连接时具有足够的连接强度。相应地，所述副车架7的连接孔优选为沉孔，以保证副车架7与车架前连接板2、车架中连接板3、车架后连接板4紧固连接的紧固螺栓的沉降式紧固安装，以使安装后的副车架7的水平板体的水平端面为平面，无限制结构。
30.而当副车架连接孔5为通孔时，车架前连接板2、车架中连接板3、车架后连接板4的板体虽厚度无要求，但紧固件6的紧固螺栓需结合紧固螺母共同使用，从而实现车架前连接板2、车架中连接板3、车架后连接板4与副车架7的紧固连接。
31.即车架前连接板2、车架中连接板3、车架后连接板4的水平板体通过副车架连接孔5使用紧固件6紧固连接同样弯折呈“l”形结构的副车架7的水平板体；其中，紧固件6指单纯的紧固螺栓使用情况，或包括紧固螺栓和紧固螺母的使用情况。
32.此外，所述副车架7的竖直板体贴合平行于车架主体1的竖直面板，紧凑化结构，简约化安装。
33.同样，副车架弯折呈“l”形结构，具有材料易得，结构紧凑，工艺简单，稳定性优良，安全性高，成本低的优势。
34.通过以上描述可以发现：本实用新型主车架采用可调节安装结构，副车架与主车架之间采用折弯板预留副车架连接孔的结构实现主、副车架的连接，将连接结构制作为弯折后上下紧固连为一体的固定结构；位置统一，同一种底盘可适用于不同类型车型的适应性自由调节安装。可见，此结构简单紧凑，实用性好，安全性高，符合市场需求。
35.即本实用新型通过在不同位置的调节安装孔1
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1调节车架前连接板2、车架中连接板3、车架后连接板4的安装位置，从而通过同一种底盘适应不同车型的安装，更加实用，符合市场需求。
36.而且，本实用新型主、副车架结构简单，制作容易，维修方便。
37.此外，本实用新型整车满载的情况下，均匀分布成排的调节安装孔1
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1以及均匀分布成排的副车架连接孔5使得主、副车架的连接点应力分布均匀，不易损坏，更易组织生产。
38.综上所述，本实用新型工艺简单、结构紧凑，稳定性优良、安全性高，成本低、操作简便，适用于不同车型，具备通用性，更加经济实用，符合市场需求。
39.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
40.此外，应当理解，虽然本说明书按照一个实施方式加以描述，但并非该实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，该实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
41.上述实施例，只是本实用新型的较佳实施例，并非用来限制本实用新型实施范围，故凡以本实用新型权利要求所述内容所做的等效变化，均应包括在本实用新型权利要求范围之内。