一种方便拆卸的吸声内装板的制作方法

本实用新型涉及一种方便拆卸的吸声内装板，属于船舶舱室内装板技术领域。

背景技术：

现有的船舶内装板一般由壁板直接固定在舱室的天花板和下甲板上，拆装十分不便，增加前期建造的时间的同时，也增加了后期的维护和改装成本。并且这种直接连接方式，使得内装板与甲板和天花板刚性连接为一体，增加了船体上振动噪声源引起的结构声的传递声桥，并导致内装板壁面振动的二次辐射问题，这些对舱室内的减振降噪尤为不利，影响舱室内的声学品质。

技术实现要素：

为解决内装板拆装不易，且目前内装板容易传递结构噪声产生二次辐射噪声的问题，本实用新型的目的是提供一种宽频吸声效果好、质量轻便、方便拆装、外形美观、能够有效降低结构声传递以及振动产生的二次声辐射的船舶舱室内装板。

一种方便拆卸的吸声内装板，所述内装板包括穿孔板1，吸声层3，围壁壳4和安装背板5；其中：所述穿孔板1、围壁壳4和安装背板5从上至下依次固定连接，围成内部带有空腔的板体结构；所述空腔内部设有吸声层3；所述吸声层3与安装背板5固定连接；所述吸声层3与穿孔板1之间构成空气背腔2；所述安装背板5是在长方体板的底面沿其中一条棱开有长条形的凹槽51，且在长方体板的底面沿着与上述棱平行的另一条棱设有连接段52；所述连接段52沿长方体板的底面向长方体板的外部延伸，且所述连接段52与凹槽51形状和尺寸相同。

进一步地，所述内装板还包括安装钉6；所述安装钉6与连接段52的顶面垂直固定连接。

进一步地，所述凹槽51为直角凹槽；所述连接段52为长方体结构。

进一步地，所述穿孔板1的穿孔形状为圆形、六边形或矩形。

进一步地，所述穿孔板1的穿孔形状为圆形，开孔直径为1mm～5mm，孔隙率为1％～3％。

进一步地，所述穿孔板1的厚度为1mm-2mm，空气背腔2厚10mm，吸声层3厚度为20mm。

进一步地，所述内装板还包括连接件；所述连接件夹住内装板的侧壁。

更进一步地，所述连接件包括上连接结构201和下连接结构202；所述下连接结构202与上连接结构201结构相同；所述上连接结构201包括U形直角凹槽和支撑件，其中支撑件与U形直角凹槽的底面垂直固定连接；所述上连接结构201通过U形直角凹槽夹住内装板的侧壁；所述下连接结构202通过U形直角凹槽夹住与上述侧壁平行的另一端侧壁。

进一步地，所述内装板与连接件之间还设有弹性减震垫。

进一步地，所述内装板上还设有紧固装置401，所述紧固装置限制内装板的位移。

本实用新型中穿孔板的穿孔板孔隙率、开孔直径、背腔厚度可以依据室内声能量集中频段的中心频率进行调整设计。

本实用新型中穿孔板的穿孔板材质可以是金属(如铝、不锈钢、钛等)，也可以是非金属(木板、玻璃钢、聚酯纤维等)。

本实用新型中吸声层可以是多孔吸声材料(如刚性聚酰亚胺)，也可以是玻璃丝绵等纤维吸声材料。

本实用新型有益效果：

本实用新型提供的吸声内装板具有结构简单、安装简便、宽频吸声效果好(尤其是高频吸声)、质量小、不易脱落，拆装方便，可替换性强、表面无明钉、明扣，外表美观，简洁大方等特点，并且耐高温、油污、腐蚀性能好；内装板兼具良好的宽频吸声性能，降低了舱室壁面材料的整体厚度；能够有效降低内装板内结构声传递，解决板材振动产生的二次声辐射问题。可以根据舱室内噪声能量集中频段的中心频率，确定微穿孔穿孔板的开孔率、孔径以及背腔厚度，从而大幅提升内装板的吸声性能。本实用新型可在船舶舱室、会议室、高铁车厢、音乐厅、工厂等室内减振降噪领域应用。

附图说明

图1为本实用新型提供的吸声内装板外观示意图；

图2为本实用新型提供的吸声内装板剖面结构示意图；

图3为本实用新型提供的吸声内装板安装钉连接示意图；

图4为本实用新型提供的吸声内装板安装示意图(a为正视图，b为侧视图)；

其中1为穿孔板，2为空气背腔，3为吸声层，4为围壁壳，5为安装背板，51为凹槽，52为连接段，6为安装钉，100为内装板，101为天花板，102为甲板，201为上连接结构，202为下连接结构，301为上弹性减震垫，302为下弹性减震垫，401为紧固装置。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容,结合附图和实施例对本发明作详细描述。应当理解的是，实施例仅仅是对本发明进行解释而并非限定。

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了相互排斥的特质和/或步骤以外，均可以以任何方式组合，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换，即，除非特别叙述，每个特征之一系列等效或类似特征中的一个实施例而已。

实施方式一

结合图1-3说明本实施方式，本实施方式的一种方便拆卸的吸声内装板，内装板包括穿孔板1，吸声层3，围壁壳4和安装背板5；其中：穿孔板1、围壁壳4和安装背板5从上至下依次固定连接，围成内部带有空腔的板体结构；空腔内部设有吸声层3；吸声层3与安装背板5固定连接；吸声层3与穿孔板1之间构成空气背腔2；安装背板5是在长方体板的底面沿其中一条棱开有长条形的凹槽51，且在长方体板的底面沿着与上述棱平行的另一条棱设有连接段52；连接段52沿长方体板的底面向长方体板的外部延伸，且连接段52与凹槽51形状和尺寸相同。

本实施方式中安装背板5为纵截面呈Z形的安装板，该安装背板5是在长方体板的基础上加工而成的，具体是在长方体板的底面沿其中一条棱开有长条形的凹槽51，且在长方体板的底面沿着与上述棱平行的另一条棱设有连接段52；连接段52沿长方体板的底面向长方体板的外部延伸，且连接段52与凹槽51形状和尺寸相同，如图2所示。

工作原理：

穿孔板一侧朝向舱室内部，声波从舱室内垂直传入内装板时，依次经过穿孔板、空气背腔和吸声层。

穿孔板是薄板表面做出微孔，本身流阻与周围空气的特性阻抗匹配，该板具有宽频带共振吸声的性能。在其背后增加空气层，两者共同组成了共振吸声结构。这种吸声结构可以看作是由质量和弹簧组成的一个共振系统。当入射声波的频率和系统的共振频率一致时，穿孔板中的空气就激烈振动、摩擦，加强了吸收效应。这种结构声阻抗高，声音质量低。

吸声层的吸声过程如下：声波传递进入吸声材料空隙内部，多孔材料的孔壁和空气发生摩擦，摩擦导致多孔吸声材料中的纤维振动，产生粘滞阻力，这种阻力将一部分声能转化成热能，进而被材料本身所吸收，达到降噪的效果。通常情况，多孔吸声材料的孔隙尺寸接近高频声波的波长，所以多孔吸声材料对于中高频的声能吸收较多，对于低频噪声的声能吸收较差。

本发明将穿孔板共振吸声结构与多孔吸声材料结合起来，增加了吸声频带，改善了原本的吸声特性，提升了结构降噪效果。

本实施方式的内装板通过在安装背板5底部设置凹槽51和连接段52，使得安装背板5的纵截面呈Z形，如图2所示，在将多个内装板安装时只需要将相邻内装板的Z型安装背板5相互平行搭接即可，即将前一个内装板的连接段52与后一个内装板的凹槽51相互匹配搭接，如图3，由于连接段52的形状和尺寸设置成与凹槽51的形状和尺寸相同，使得前一个内装板的连接段52与后一个内装板的凹槽51的高度之和等于安装背板5的高度，进而使得搭接后的多个内装板重新构成一块面积更大的内装板，进而实现安装；当需要拆卸内装板时，只需要将前一个内装板的连接段52与后一个内装板的凹槽51分离即可实现拆卸，本实施方式的内装板通过上述结构可以获得方便安装和拆卸的效果。

本实施方式将穿孔板、围壁壳和Z型安装背板依次相连形成围壳结构，起到连接、支撑和保护内部吸声材料的作用。

本实施方式中通过设置吸声层3，并且吸声层3为吸声材料，使得内装板获得吸声的效果，其中吸声材料可以选择多孔吸声材料(如刚性聚酰亚胺)，也可以选择玻璃丝绵等纤维吸声材料。

本实施方式中的穿孔板材质可以是金属(如铝、不锈钢、钛等)，也可以是非金属(木板、玻璃钢、聚酯纤维等)。

本实施方式中穿孔板1的穿孔板孔隙率、开孔直径、背腔厚度可以依据室内声能量集中频段的中心频率进行调整设计。

本实施方式中穿孔板1的材质可为木板、铝板等。

本实施方式中安装背板5和围壁壳4可为木板、铝板等。

实施方式二

本实施方式在实施方式一的基础之上，增加了技术特征安装钉6。本实施方式中内装板还包括安装钉6；所述安装钉6与连接段52的顶面垂直固定连接。

本实施方式中增加的技术特征安装钉6，用于将相邻的两块内装板进行固定连接，如图3所示，以加固相邻内装板之间的固定效果，拆卸时只需要将相邻内装板的连接段52和凹槽51分离即可完成拆卸。

实施方式三

本实施方式是对实施方式一中的凹槽51进一步限定，本实施方式中的凹槽51为直角凹槽；连接段52为长方体结构。

本实施方式中的安装背板5的纵截面呈直角Z形，采用该结构的安装背板5，相比于加工和安装具有其他形状凹槽的安装背板5，可以获得方便加工和方便安装拆卸的效果。

实施方式四

本实施方式是对实施方式一中的穿孔板1进一步限定，本实施方式中的穿孔板1的穿孔形状为圆形、六边形或矩形。

本实施方式中的穿孔板1穿孔形状为圆形、六边形或矩形，穿孔板作为内装板面板层，兼具装饰的效果，板上开孔的形状起到美观的效果。本实施方式中穿孔形状除了上述形状以外，也可以采用其他穿孔形状的穿孔板。

实施方式五

本实施方式是对实施方式一中的穿孔板1进一步限定，本实施方式中的穿孔板1的穿孔形状为圆形，开孔直径为1mm～5mm，孔隙率为1％～3％。

本实施方式中穿孔板1采用圆形的穿孔，并且开孔直径为1mm～5mm，孔隙率为1％～3％，可以获得更好的宽频吸声效果。

实施方式六

本实施方式是对实施方式一中的穿孔板1进一步限定，本实施方式中的穿孔板1的厚度为1mm-2mm，空气背腔厚10mm，吸声层厚度为20mm。

由于舱室内空间有限，内装板材不宜过厚，内装板质量过大容易影响船舶性能，本实施方式中采用穿孔板1的厚度为1mm-2mm，空气背腔2厚10mm，吸声层3厚度为20mm，可以获得更好的宽频吸声效果。

实施方式七

本实施方式是在实施方式一的基础上，增加了技术特征连接件，本实施方式的内装板还包括连接件；连接件夹住内装板的侧壁。

本实施方式的连接件用于将内装板与天花板和甲板相连，将内装板垂直固定在天花板和甲板之间。

实施方式八

本实施方式是对实施方式七中的连接件进一步限定，本实施方式中的连接件包括上连接结构201和下连接结构202；下连接结构202与上连接结构201结构相同；上连接结构201包括U形直角凹槽和支撑件，其中支撑件与U形直角凹槽的底面垂直固定连接；上连接结构201通过U形直角凹槽夹住内装板的侧壁；下连接结构202通过U形直角凹槽夹住与上述侧壁平行的另一端侧壁。

本实施方式中的上连接结构201夹住穿孔板1、围壁壳4和安装背板5围成内部带有空腔的板体结构的侧壁，其中上连接结构201的U形直角凹槽夹住穿孔板1的顶面和安装背板5的底面，如图4所示；下连接结构202夹住与上述侧壁平行的另一个侧壁上，其中下连接结构202的U形直角凹槽夹住穿孔板1的顶面和安装背板5的底面，如图4所示。

以船舶居住舱内的使用为例，如图4，本实施方式中内装板100可以通过上、下连接结构与天花板101和甲板102(或棚顶和地面)固定连接，在固定内装板100时，只需要将上连接结构201和下连接结构202的支撑件与天花板101和甲板102(或棚顶和地面)固定连接，即可实现内装板100的固定，如将内装板100垂直固定在天花板101和甲板102(或棚顶和地面)之间。

实施方式九

本实施方式是在实施方式七或八的基础上，增加技术特征弹性减震垫，本实施方式的内装板与连接件之间还设有弹性减震垫。

本实施方式的内装板100可以分别在连接件和内装板之间设置弹性减震垫，具体的可以分别在上连接结构201和内装板100之间设置上弹性减震垫301，在下连接结构202和内装板100之间设置下性减震垫302，如图4所示，即可以在上连接结构201的U形直角凹槽的槽底与围壁壳4之间设置上弹性减震垫301，在下连接结构202的U形直角凹槽的槽底与围壁壳4之间设置下弹性减震垫302。

本实施方式通过设置弹性减震垫，可以获得将内装板与船体结构相分离，降低船上机械振动传至内装板，进而降低因内装板的振动所引起的二次声辐射问题。效果。

本实施方式中的弹性减震垫可以是聚氨酯弹性减震垫。

实施方式十

本实施方式是在实施方式七或八或九的基础上，增加技术特征紧固装置401，本实施方式的内装板100上还设有紧固装置401，紧固装置限制内装板的位移。

如图4所示，本实施方式中的紧固装置401可以穿过上连接结构201的U形直角槽的槽底，并且将内装板100卡在上连接结构201和下连接结构201之间，如图4所示，进而限制内装板的位移。

实施方式十一

本实施方式是对实施方式一种的穿孔板1、空气背腔2、吸声层3、围壁壳4和安装背板5进一步限定，本实施方式中穿孔板厚度1mm，空气背腔厚10mm，吸声层厚度为20mm，穿孔板采用开孔直径3mm、开孔率1.4％的微穿孔铝板，吸声层采用刚性聚酰亚胺，围壁壳和安装背板采用金属铝。

实施方式十二

本实施方式与实施方式十一的区别在于：面层采用2mm厚木板，开孔直径1.5mm、开孔率1％，吸声层采用玻璃丝绵。

实施方式十三

本实施方式与实施方式十二的区别在于：围壁壳和安装背板采用玻璃钢。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。