曲型外板组立及翻身方法与流程

本发明涉及到船舶制造技术领域，尤其涉及一种曲型外板组立及翻身方法。

背景技术：

为减少在水中的阻力，船舶的外壳通常设计为曲面型，曲面型的内部设计支撑肋板。特别是在船舶的机舱、船艏及船尾等区域，多采用此种类型的设计。为便于称呼，曲面型的外壳加上支撑肋板构成组件，该组件通常称为曲型外板组立。

如图1所示，一种典型的曲型外板组立10在胎架2上的状态示意图。按照曲型外板组立10非结构面的曲率设置胎架2，使胎架2上表面能够紧贴曲型外板组立10的非结构面，曲型外板组立10的结构面设置支撑肋板600。

为便于曲型外板组立10的翻身及吊装，目前，通常会按照图2及图3在曲型外板组立10上设置吊环。曲型外板组立10的结构面设置一组第一吊环401，曲型外板组立10的侧边设置一组第二吊环402，曲型外板组立10的非结构面设置一组第三吊环403。

曲型外板组立10的翻身及吊装过程如图4-6所示，利用第一吊钩501通过钢丝绳503及卸扣连接第一吊环401，第二吊钩502通过钢丝绳503及卸扣连接第二吊环402，同时提升第一吊钩501及第二吊钩502。第一吊钩501及第二吊钩502位于同一吊车上，造成第一吊钩501及第二吊钩502在吊车方向一致，且不能单独调整某一个吊钩的位置。如果曲型外板组立10在胎架2上的位置与吊车方向不一致，则曲型外板组立10在脱离胎架2时，由于第一吊钩501及第二吊钩502的方向与曲型外板组立10的方向不一致，则会造成曲型外板组立10在脱离胎架2时有扭动的趋势，从而有可能使胎架2或者曲型外板组立10受损；如果曲型外板组立10在胎架2上的位置与吊车的方向偏离过大，有可能造成曲型外板组立10无法脱离胎架2，无法完成曲型外板组立10的起吊。

当曲型外板组立10的非结构面最低点距离地面大于1m时，停止提升第一吊钩501，继续提升第二吊钩502，直至第一吊钩501的钢丝绳503完全松弛，此时曲型外板组立10处于竖直状态。由于第一吊钩501及第二吊钩502左右位置不能更换，因此需要利用人力将曲型外板组立10水平方向旋转180°，由于曲型外板组立10尺寸高大，重量很重，人力操作十分危险。完成旋转后，将第一吊钩501连接至第三吊环403，同时提升第一吊钩501及第二吊钩502，并调整第一吊钩501及第二吊钩502的相对高度，以使曲型外板组立10的角度适合安装。由于采用四点吊装(所谓四点吊装即是使用其他4个吊点进行吊装，比如：同时使用2个第一吊环401加上两个第二吊环402进行吊装)，在调整完毕后，曲型外板组立10在吊装过程中姿势太过稳定，借助外力难以微调安装角度。随后，慢慢下降第一吊钩501及第二吊钩502，将曲型外板组立10下放至安装工位。此时，如果曲型外板组立10的安装角度不适合，则很难调整。至此，完成了曲型外板组立10的翻身及吊装。

综上所述，目前曲型外板组立10的翻身及吊装存在以下不足：第一，曲型外板组立10不方便脱离胎架2，有可能造成曲型外板组立10或胎架2损伤；第二，曲型外板组立10不便在水平方向旋转180°，不便翻身。第三，由于采用四点吊装，造成吊装过程中曲型外板组立10难以调整角度，不便曲型外板组立10翻身及安装的问题。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是为了克服上述技术缺陷，提供一种曲型外板组立及翻身方法。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种曲型外板组立，所述曲型外板组立包括结构面及非结构面，所述结构面设置有肋板，所述非结构面为所述结构面的对立面，所述曲型外板组立在拼装时，所述非结构面向下置于胎架上，其特点在于，

在所述曲型外板组立的所述肋板上安装两只结构面吊环；两只所述结构面吊环设置在通过所述曲型外板的重心的竖直面内，且两只所述结构面吊环位于所述重心的正上方；

在所述曲型外板组立的所述非结构面安装两只非结构面吊环，所述非结构面吊环相对重心均布设置，在所述曲型外板组立的所述结构面朝下时，所述非结构面吊环位于所述重心的上方。

本发明通过在曲型外板组立上分别设置两只结构面吊环及非结构面吊环，并且该吊环所在平面通过了曲型外板组立的重心，使得仅需要两只结构面吊环即可将曲型外板组立从胎架中吊起；同时，由于两只非结构面吊环在安装时考虑了曲型外板组立的安装角度，使得通过两只非结构面吊环将曲型外板组立吊起时，曲型外板组立的姿势符合安装角度；另外，由于采用两点吊装方法，方便了曲型外板组立起吊后调整角度，有利于现场施工操作。本发明简化了曲型外板组立吊环的安装方式，减少了吊环的安装数量，减轻了现场施工操作的复杂程度。同时本发明便于现场调整曲型外板组立的角度，缩短了现场吊装的工时，降低了曲型外板组立安装的经济成本。

较佳地，所述非结构面吊环位于所述重心的正上方。

在本方案中，通过采用以上方法，将非结构面吊环安装在重心的正上方，提高了曲型外板组立安装的精度，减少了曲型外板组立安装的工时，降低了曲型外板组立安装的经济成本。

较佳地，两只所述结构面吊环或者两只所述非结构面吊环的距离的范围为2m-6m。

在本方案中，通过采用以上方法，确保起吊钢丝绳的夹角处在合适的范围，避免了钢丝绳夹角过大或过小的问题，钢丝绳夹角过大，则钢丝绳受力状态不好；钢丝绳夹角过小，则吊装不稳，且需要较长的钢丝绳。

较佳地，两只所述结构面吊环或者两只所述非结构面吊环的距离的范围为2m-4m。

在本方案中，通过采用以上方法，确保起吊钢丝绳的夹角处在合适的范围，避免了钢丝绳夹角过大或过小的问题，钢丝绳夹角过大，则钢丝绳受力状态不好；钢丝绳夹角过小，则吊装不稳，且需要较长的钢丝绳。

一种曲型外板组立翻身的方法，其特点在于，所述曲型外板组立翻身的方法应用在如上所述的一种曲型外板组立的翻身中。

本发明通过在曲型外板组立分别设置两只结构面吊环及非结构面吊环，并且该吊环所在平面通过了曲型外板组立的重心，使得仅需要两只结构面吊环即可将曲型外板组立从胎架中吊起；同时，由于两只非结构面吊环在安装时考虑了曲型外板组立的安装角度，使得通过两只非结构面吊环将曲型外板组立吊起时，曲型外板组立的姿势符合安装角度；另外，由于采用两点吊装方法，方便了曲型外板组立起吊后调整角度，有利于现场施工操作。本发明简化了曲型外板组立吊环的安装方式，减少了吊环的安装数量，减轻了现场施工操作的复杂程度。同时本发明便于现场调整曲型外板组立的角度，缩短了实际吊装工时，降低了曲型外板组立安装的经济成本。

较佳地，s1：将第一吊钩及第二吊钩分别与所述结构面吊环及所述非结构面吊环连接，提升所述第一吊钩，将所述曲型外板组立提升至距离地面一定高度，所述第二吊钩处于松弛状态；

s2：提升所述第二吊钩，将所述第二吊钩提升至所述第一吊钩处于松弛状态，完成所述曲型外板组立的翻身。

在本方案中，通过采用以上方法，简化了曲型外板组立吊装的工序，提高了曲型外板组立起吊及翻身的效率。

较佳地，在所述s1之前计算所述曲型外板组立的重心的位置。

在本方案中，通过采用以上方法，确保了曲型外板组立起吊时的平稳性，同时也保证了曲型外板组立安装的精度。

较佳地，所述s2之后，还包括所述曲型外板组立进行安装，所述第二吊钩将所述曲型外板组立吊至安装工位，将所述第二吊钩逐渐下放至安装工位，完成所述曲型外板组立的安装。

在本方案中，通过采用以上方法，曲型外板翻身后直接吊至安装工位，简化了曲型外板组立的安装工序，提高了曲型外板组立安装的效率。

较佳地，利用计算机辅助制图软件计算所述重心的位置。

在本方案中，通过采用以上方法，确保了曲型外板的重心的准确性，也确保了曲型外板组立起吊时的平稳性，同时也保证了曲型外板组立安装的精度。

较佳地，所述第一吊钩及所述第二吊钩通过钢丝绳及卸扣连接所述结构面吊环及所述非结构面吊环，连接所述结构面吊环的钢丝绳的夹角或者连接所述非结构面吊环的钢丝绳的夹角不大于30°。

在本方案中，通过采用以上方法，确保了钢丝绳处于较佳的受力状态。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。

本发明的积极进步效果在于：

本发明通过在曲型外板组立分别设置两只结构面吊环及非结构面吊环，并且该吊环所在平面通过了曲型外板组立的重心，使得仅需要两只结构面吊环即可将曲型外板组立从胎架中吊起；同时，由于两只非结构面吊环在安装时考虑了曲型外板组立的安装角度，使得通过两只非结构面吊环将曲型外板组立吊起时，曲型外板组立的姿势符合安装角度；另外，由于采用两点吊装方法，方便了曲型外板组立起吊后调整角度，有利于现场施工操作。本发明简化了曲型外板组立吊环的安装方式，减少了吊环的安装数量，减轻了现场施工操作的复杂程度。同时本发明便于现场调整曲型外板组立的角度，缩短了现场吊装的工时，降低了曲型外板组立安装的经济成本。

附图说明

图1为现有技术中曲型外板组立置于胎架的结构示意图。

图2为现有技术中曲型外板组立结构面的结构示意图。

图3为现有技术中曲型外板组立非结构面的结构示意图。

图4为现有技术中曲型外板组立脱离胎架的结构示意图。

图5为现有技术中曲型外板组立翻身的结构示意图。

图6为现有技术中曲型外板组立安装的结构示意图。

图7为本发明中优选实施例曲型外板组立的结构面吊环的结构示意图。

图8为本发明中优选实施例曲型外板组立非结构面吊环的结构示意图。

图9为本发明中优选实施例曲型外板组立翻身的结构示意图。

图10为本发明中优选实施例曲型外板组立安装的结构示意图。

附图标记说明：

曲型外板组立10

曲型外板组立11

胎架2

地面3

结构面101

非结构面102

第一吊环401

第二吊环402

第三吊环403

结构面吊环404

非结构面吊环405

第一吊钩501

第二吊钩502

钢丝绳503

肋板600

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

如图7-8所示，本优选实施例提供了一种曲型外板组立11，曲型外板组立11包括结构面101及非结构面102，结构面101设置有肋板600，非结构面102为结构面101的对立面，曲型外板组立11在拼装时，非结构面102向下置于胎架2上，在曲型外板组立11的肋板600上安装两只结构面吊环404；两只结构面吊环404设置在通过重心g的竖直面内，且两只结构面吊环404位于重心g的正上方；在曲型外板组立11的非结构面102安装两只非结构面吊环405，非结构面吊环405相对重心g均布设置，在曲型外板组立11的结构面101朝下时，非结构面吊环405位于重心g的上方。

本实施例在曲型外板组立11分别设置两只结构面吊环404及非结构面吊环405，并且该吊环所在平面通过了曲型外板组立11的重心g，使得仅需要两只结构面吊环404即可将曲型外板组立11从胎架2中吊起；同时，由于两只非结构面吊环405在安装时考虑了曲型外板组立11的安装角度，使得通过两只非结构面吊环405将曲型外板组立11吊起时，曲型外板组立11的姿势符合其安装时的角度，便于曲型外板组立11的安装。

为了达到提高曲型外板组立11安装的精度的目的，还可以将非结构面吊环405的位置设计在重心g的正上方。本方案可以有效的减少曲型外板组立11安装的工时，降低曲型外板组立安装11的经济成本。

本实施例中，两只结构面吊环404及两只非结构面吊环405的距离的均为3m，确保起吊钢丝绳的夹角处在合适的范围，避免了钢丝绳夹角过大或过小的问题。当然，两只结构面吊环404及两只非结构面吊环405的距离范围还可以设计在2m-6m，该距离优选2m-4m。

如图9-10所示，本优选实施例提供了一种曲型外板组立11的翻身及安装的方法。

本实施例曲型外板组立11的翻身方法如下：

s1：将第一吊钩501及第二吊钩502分别与结构面吊环404及非结构面吊环405连接，提升第一吊钩501，将曲型外板组立11提升至距离地面一定高度，第二吊钩502处于松弛状态；

s2：提升第二吊钩502，将第二吊钩502提升至第一吊钩501处于松弛状态，完成曲型外板组立11的翻身。

本方案简化了曲型外板组立11吊装的工序，提高了曲型外板组立11起吊及翻身的效率。

作为一种实施方式，还可以在步骤s1之前计算曲型外板组立11的重心g的位置，本方案确保了曲型外板组立11起吊时的平稳性，同时也提高了曲型外板组立11安装的精度。当然，为了更准确的计算出型外板组立11的重心g，还可以利用计算机辅助制图软件计算重心g的位置。

为了达到钢丝绳处于较佳受力状态的目的，还可以将连接结构面吊环404的钢丝绳的夹角或者连接非结构面吊环405的钢丝绳的夹角控制在不大于30°。

作为一种所述方案，还可以在步骤s2之后，将曲型外板组立11进行安装。具体的，第二吊钩502将曲型外板组立11吊至安装工位，将第二吊钩502逐渐下放至安装工位，完成所述曲型外板组立11的安装。本方案简化了曲型外板组立11的安装工序，提高了曲型外板组立11安装的效率。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。