本发明属于无人机技术领域，尤其涉及一种机身上大梁及其成型方法。
背景技术：
目前，无人机的机身上大梁大多是金属或者木材等制成的异形件，由于机身上大梁结构复杂，制造、装配都非常的麻烦，耗时耗力造成效率非常的低，而且会增加机身的重量。
技术实现要素：
本发明的第一个目的在于提供一种机身上大梁，旨在解决现有机身上大梁结构复杂造成的制造、装配难度大的问题，不仅能够提高生产效率而且能够减小整机的重量。
本发明是这样实现的，一种机身上大梁，包括呈长条状的硬质基体，在所述硬质基体除粘接到机身上的型面之外的其余型面上设有增强层，在所述增强层与对应的型面之间设有粘接层。
作为一种改进，所述增强层设有至少两层，在靠近所述硬质基体的所述增强层与型面之间设有所述粘接层，在两相邻的所述增强层之间设有所述粘接层，由靠近所述硬质基体的所述增强层至最外层的所述增强层的面积依次增大，每层所述增强层均与对应侧的所述硬质基体粘接。
作为一种改进，所述增强层设有三层，包括长度与所述硬质基体的长度一致第一增强层、第二增强层、第三增强层，所述第一增强层的宽度小于所述第二增强层的宽度，所述第二增强层的宽度小于所述第三增强层的宽度，所述第一增强层靠近所述硬质基体设置。
作为一种改进，所述硬质基体的横截面为等腰梯形，其长底边的型面与机身粘接。
由于采用了上述技术方案，本发明的机身上大梁包括呈长条状的硬质基体，在硬质基体除粘接到机身上的型面之外的其余型面上设有增强层，在增强层与对应的型面之间设有粘接层。成型时，将硬质基体的一型面粘接到机身上，再 在其余型面上粘接增强层，能够降低制造、装配难度提高工作效率，相对于金属或者木材等制成的机身上大梁可以降低整机的重量，解决了现有机身上大梁结构复杂造成的制造、装配难度大的问题，不仅能够提高生产效率而且能够减小整机的重量。
本发明的第二个目的在于提供一种机身上大梁成型方法，旨在解决现有机身上大梁结构复杂造成的制造、装配难度大的问题，不仅能够提高生产效率而且能够减小整机的重量。
本发明是这样实现的，一种机身上大梁成型方法，包括以下步骤：
1)根据机身上大梁的长度及横截面形状，裁剪出长条状的所述硬质基体，根据所述硬质基体除粘接到机身上的型面以外的型面的长度、宽度裁剪增强层；
2)将机身上安放机身上大梁位置处打磨粗糙，并将表面擦拭干净；
3)在所述硬质基体粘接到机身上的型面上涂抹所述粘接层，将所述硬质基体粘接到安放机身上大梁位置处；在所述硬质基体的其余型面上涂抹上所述粘接层，然后将所述增强层铺到所述硬质基体的其余型面上；
4)铺设完所述增强层后固化，得到机身上大梁。
采用上述机身上大梁成型方法制得的机身上大梁，由于主要是由长条状的硬质基体、增强层及粘接层组成，相对于金属或者木材等制成的机身上大梁可以降低整机的重量，解决了现有机身上大梁结构复杂造成的制造、装配难度大的问题，不仅能够提高生产效率而且能够减小整机的重量。
附图说明
图1是本发明实施例的机身上大梁的结构示意图；
其中，11、机身，12、硬质基体，13a、增强层，13b、增强层，13c、增强层。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
由图1可知，该机身上大梁包括呈长条状的硬质基体12，在硬质基体12除 粘接到机身上的型面之外的型面上设有增强层，在增强层与对应的型面之间设有粘接层。
安装时，硬质基体12的一型面粘接到机身11上，通过硬质基体12进行定型后再在其余型面上粘接增强层，能够降低制造、装配难度提高工作效率，相对于金属或者木材等制成的机身上大梁可以降低整机的重量，解决了现有机身上大梁结构复杂造成的制造、装配难度大的问题，不仅能够提高生产效率而且能够减小整机的重量。
在本实施例中，增强层设有至少两层，在靠近型面的增强层与型面之间设有粘接层，在两相邻的增强层之间分别设有粘接层，由靠近型面的增强层至最外层的增强层的面积依次增大，每层增强层均与对应侧的硬质基体12的型面粘接，由于每层增强层均与对应侧的硬质基体12的型面粘接，防止一处开裂造成整个机身上大梁的强度减弱，具体的说，增强层设有三层，包括第一增强层13a、第二增强层13b、第三增强层13c，第一增强层13a、第二增强层13b、第三增强层13c的长度均与硬质基体12的长度一致，第一增强层13a的宽度小于第二增强层13b的宽度，第二增强层13b的宽度小于第三增强层13c的宽度，第一增强层13a靠近型面设置，在靠近型面的第一增强层13a与型面之间设有粘接层，在两相邻的增强层第一增强层13a与第二增强层13b之间、第二增强层13b与第三增强层13c之间分别设有粘接层。
在本实施例中，硬质基体12的横截面为等腰梯形，其长底边的型面与机身11粘接，在短底边的型面上、两腰的型面上分别设有增强层。
在本实施例中，硬质基体12是由PMI(聚甲基丙烯酰亚胺是一种交联型硬质结构型泡沫材料)制成的，当然可以选用PVC等其它复合材料制成；增强层是玻璃纤维布裁剪而成，当然也可以选用碳纤维布裁剪，为了铺设增强层时便于使其变形，减小铺设难度，裁剪增强层时使其侧边方向与玻璃纤维布的编织方向之间呈一定夹角；粘接层通常选用环氧树脂胶，当然也可以选用其它的粘接剂。
在本发明实施例中还涉及一种机身上大梁成型方法：
步骤一：选取硬质基体12的原材料、增强层的原材料及粘接层的原材料，硬质基体12的原材料通常为PMI(聚甲基丙烯酰亚胺是一种交联型硬质结构型泡 沫材料)，当然可以选用PVC等其它复合材料，增强层的原材料是玻璃纤维布，当然也可以选用碳纤维布，粘接层的原材料通常选用环氧树脂胶，当然也可以选用其它的粘接剂。
步骤二：根据机身上大梁的长度及横截面形状，将硬质基体12的原材料用电锯切割出相应长度及横截面形状的硬质基体12；根据硬质基体12除粘接到机身上的型面以外的型面的长度、宽度裁剪若干层增强层，通常增强层是由玻璃纤维布裁剪而成的片状长条，将其做加热处理，去掉玻璃纤维中的水分利于铺设后固化，为了进一步的便于铺设增强层，在裁剪增强层时，使增强层的侧边方向与玻璃纤维布的编织方向之间呈一定夹角，铺设增强层时便于使其变形，减小铺设难度。
步骤三：将机身上安放机身上大梁位置处用细砂纸将其打磨粗糙，能够增强硬质基体12和机身的粘结强度，打磨完成后将其表面擦拭干净，通常是用丙酮进行擦拭。
步骤四：取适量粘接层的原材料，加入轻粉搅拌成胶泥状。
步骤五：在硬质基体12粘接到机身上的型面上涂抹上一层胶泥状的粘接层，将其粘接到安放机身上大梁位置处，通常硬质基体12的横截面一般呈等腰梯形状，将长底边的型面对应的粘接到机身11上；在硬质基体12的其余型面上涂抹上胶泥状粘接层，然后将增强层铺到硬质基体12的型面上。
在该步骤中，增强层可以铺设至少两层，通常铺设有三层，第一增强层13a靠近型面设置，在第一增强层13a远离型面的外侧面上涂抹上一层胶泥，然后将第二增强层13b粘接到第一增强层13a的外侧面上，再在第二增强层13b远离型面的外侧面上涂抹上一层胶泥，然后将第三增强层13c粘接到第二增强层13b的外侧面上；由靠近型面的增强层至最外层的增强层的面积依次增大，每层增强层均与对应侧的硬质基体12的型面粘接，由于每层增强层均与对应侧的硬质基体12的型面粘接，防止一处开裂造成整个机身上大梁的强度减弱，可以增强机身上大梁的强度。
步骤六：铺设完成增强层后在室温条件下自然固化，得到机身上大梁。
采用上述机身上大梁成型方法制得的机身上大梁，由于主要是由长条状的 硬质基体12、增强层及粘接层组成，相对于金属或者木材等制成的机身上大梁可以降低整机的重量，解决了现有机身上大梁结构复杂造成的制造、装配难度大的问题，不仅能够提高生产效率而且能够减小整机的重量。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。