专利名称：运输装置的自动装货系统和方法
技术领域：
本发明大体涉及物料输送车辆，特别涉及能够为运输装置——例如牵引车挂车、轨道车、平板拖车或集装箱——自动装货或卸货的自动导向车辆。
背景技术：
自动导向车辆(AGV)遍及物料运输工业，以用于运输货物。术语“AGV”一般用于指具有多个可用的自动导向系统中的任意一种的结实的(robust)车辆设计。“自动导向拖车(AGC)”这一术语通常用来指用于相似的但却欠复杂的应用场合中的不是那么结实的车辆。在本申请中——包括权利要求书，术语“AGV”应该意味且包括AGV和AGC，以及任意其他的自动导向的车辆。
目前的AGV设计一般包括框架，以及位于框架的四个拐角处的旋转脚轮。其他的特征可以包括驱动轮组件和用于车辆方向控制的刚性脚轮。在一种当前的设计中，框架上固定有两个刚性脚轮并且两刚性脚轮近似位于车辆框架两侧的旋转脚轮的中间位置。两对旋转脚轮轴和刚性脚轮轴大致相互平行。可转向的驱动装置通常通过与车辆框架铰接的并且加载有弹簧的板件而连接至车辆框架，以确保可转向的驱动轮保持在支撑面上的足够牵引。在另一实例中，固定的驱动轮驱动AGV，并且可转向的脚轮导向AGV的运动。
AGV包括控制其运动的导向系统。现今使用的已知的导向系统包括导线导向、激光导向、磁带导向、测距法导向、惯性导向和光学导向，并且每一种导向都具有其相关的优点和缺点。例如，惯性导向容易引起轨迹偏差，其中由AGV测量的移动距离和方向与实际的移动距离和方向存在差异。尽管这种偏差可以被最小化，但轨迹偏差在长移动距离过程仍可能增加，因而系统必须利用例如通过沿着指定路径上的途中参考标记(磁性涂料、射频识别(RFID)标记等)来校正这些偏差。
激光导向系统使用特殊的标记，AGV感知并利用所述标记控制其移动。这种系统容易受到来自标记的障碍，并且很显然的一点是在任何移动环境下都需要设置标记。如果AGV的路径改变，那么标记也必须物理地移动。而且，具有这种导向系统的AGV仅可以在具有这些特殊标记的区域中移动——这样在本发明中就需要将要装货或卸货的任何运输装置具有标记。
与运输装置的自动装货和卸货相关联的一个难点在于运输装置相对于固定的装卸平台位置的位置变化。运输装置通常手动定位，例如当运输装置是卡车时通过驾驶员来手动定位。该手动定位使得运输装置的位置产生不可知的变化。当驾驶员将拖车停靠于装卸平台时，他或她或许不能使拖车与装卸平台门精确地匹配。这将使得拖车相对于装卸平台的门有一定的偏斜角度。由于这个角度是不可知的，并且在装卸平台的每次停靠均会产生变化，所以如果AGV不具备检测并补偿这种拖车倾斜的能力，则其将不能有效地导向和传送拖车中的货物。现有技术已经致力于解决该问题，其通过使用滑板来使运输装置相对于装卸平台定位，然而，这是一种花费大且效率低的处理。
与运输装置的自动装货和卸货相关联的另一个难点在于，AGV必须能够克服运输装置和装卸平台之间的高度差。不同类型运输装置，以及不同风格的同类型运输装置，其高度会有所不同。而且，特定的运输装置的高度并非固定不变；因为随着拖车装载货物，悬挂系统将被压缩，从而导致运输装置的高度变化。为了允许进行强化的操作，AGV必须能够在面临各种运输装置高度以及运输装置和装卸平台的各种高度差时仍能进行操作。现有技术已经致力于解决该问题，其通过使用液压或其他类型的千斤顶来稳定运输装置并使运输装置与装卸平台平齐，然而这也是一种高成本且低效率的处理。
在装卸平台和运输装置之间通常使用装卸斜坡来使二者之间的转移变得容易。然而，装卸平台和运输装置之间的陡坡或斜坡可能引起导向困难。例如，由于激光将会指向目标的上方或下方，所以使用激光导向系统的AGV在上坡或下坡时可能会丢掉目标。
运输装置的位置改变可能会妨碍卡车的自动装货，并且几乎可以确定将导致效率下降。例如，最有效的装货方法是使货物彼此尽可能地靠近，然而运输装置的预期位置的任何变化都将有可能增大货物的间隔。
尽管使用了导向系统来控制AGV的移动，但是，现有技术仍未能令人满意地解决导向系统在向运输装置装货以及从运输装置上卸货的过程中的如何使用的问题。
发明内容
鉴于上述问题，AGV的设计需要能有效地和充分地组合使用不同的导向系统，以为运输装置自动装货和卸货。更具体地，AGV的设计需要能够为可能不在预期位置的运输装置装货和卸货。
为了满足对于本领域技术人员而言显见的这些和其他的需要，基于本说明书和附图，本发明旨在提供通过AGV向运输装置装货及从其上卸货的方法和系统。AGV首先搬起货物。然后，通过第一导向系统将搬有货物的AGV导向至已知位置。从该位置起，启动第二导向系统，以将AGV导向至运输装置上的适当装载位置，并在该位置放下货物。然后，使用第二导向系统将AGV向后导向至接近上述已知位置的位置，随后第一导向系统重新开始其对AGV移动的控制。
在本发明的另一实施例中，AGV首先搬起货物。随后通过导向系统将搬有货物的AGV导向至已知位置。从该位置起，导向系统确定运输装置上的适当装载位置，对其自身进行调整以将搬有货物的AGV导向至该适当位置并放下该货物。然后，使用该调整后的导向系统，将AGV向后导向至靠近上述已知位置的位置，然后原始的、未调整过的导向系统重新开始其对AGV移动的控制。
通过以下的详细说明书、权利要求书、和附图，可以揭示本发明进一步的范围和适用性。但是，应该理解的是，具体实施例的详细说明尽管示出了本发明的优选实施例，但是其仅仅是一种示例性的方式，因为本领域技术人员可以在本发明的技术思想和范围内进行多种变化和修改。
通过以下的详细说明、所附的权利要求书、以及附图，可以更全面地理解本发明，其中图1为根据本发明的AGV的俯视图；图2为根据本发明的AGV的侧视图；图3为根据本发明的AGV的主视图；图4a-图4d为根据本发明的已装载货物的运输装置的俯视图。
具体实施例方式
下面参考图1-图4对根据本发明的自动导向车辆10进行阐述和描述。值得注意的是，根据本发明的运输装置的自动装货和卸货的运用可以被用到所阐述的AGV之外的多种应用中。例如，本发明可以与各种结构的自动导向车辆以及其他物料运输车辆一起使用。
AGV 10包括用于推进AGV 10并使其转向的转向和驱动机构。如附图所示，该转向和驱动机构包括与导向系统连接、且用于推进AGV 10并使其转向的驱动轮12和转向轮14。当AGV 10推进时，导向系统改变转向轮14的方向，由此来使AGV 10转向。另外，驱动轮12优选由导线串联的双驱动轮，以产生电差动(electrical differential)。也可以使用不同的推进系统，例如具有旋转脚轮或通过使用用于驱动轮的主/从电动机控制器的差动或“机械化”转向。
导向系统可为许多已知的导向系统中的一个。在优选实施例中，使用两个导向系统，其将在以下进行更全面地描述。主导向系统为惯性导向系统。该优选的系统使用程序化的移动路径。转向轮14的位置已知并且可以调整。优选地但不是必须地，通过履带轮(track wheel)来测量AGV 10的移动距离和方向。具有在每一个驱动轮上的编码器和转向编码器的系统可以与履带轮结合地或分离地使用，以追踪AGV 10的移动距离和方向。在AGV 10移动时，转向轮14在一定距离处转向一定位置。以这种方式，通过规定转向轮14的位置以及在该位置将要移动的距离，AGV 10可以被用于在几乎任何表面上移动。上述给出的详细描述仅是示例性的，使用不同类型的导向系统例如激光导向系统作为主导向系统仍在本发明的技术思想和范围之内。
AGV 10还包括货物搬运机构，例如夹子；或者优选地如附图所示的、用于铲起货物的叉对16。如现有技术中众所周知的，该货物优选具有通常与货盘(pallet)结合在一起的叉槽，以用于与叉对接合。叉对16可以通过升降机构18进行竖直调整。升降机构18允许将货物提升或降低到各种高度，例如将货物彼此叠放。在优选的实施例中，AGV 10还包括两套距离传感器——后方距离测量装置20和前方距离测量装置30。两套距离测量装置可操作地连接到转向和驱动机构，以用于导向AGV 10，下文将对其进行全面地描述。
优选地，上述的货物搬运机构可以通过侧向移动机构22水平地移动搬起的货物。在如图3所示的优选实施例中，升降机构18装备有两叉对16。每一叉对16安装在单独的叉架17上，并且每个叉架17安装到升降机构18上。升降机构18能够根据需要同时提升所述叉架17，并且竖直地定位叉对16和/或货物。叉架17也安装在竖直滑块15上，并且装备有液压缸，以允许将每一叉对16独立地提升至6英寸的能力。这种独立的提升允许AGV将其叉对16移动并定位到一对邻近的货物中。通过仅将一组叉对16提升6英寸，可使AGV从一对邻近的货物中铲起单件货物。同样的操作再加上侧向移动机构22允许AGV将两个货物并排地放置或置于单独的仓库储藏架上。每一个叉架17装备有带有链传动装置的液压马达24。链条25将叉架17牵引至所需的位置。在优选的实施例中，设计有车架滑轨26，以允许叉架17移过中心，从而AGV能够在AGV的中心位置放下货物。为此，一组叉对16移动到一侧避免碍事，由此允许另一组叉对16位于AGV的中心。
侧向移动机构22再加上升降机构18以及AGV 10的前后移动，允许货物在被AGV 10的货物搬运机构搬起时在整个三维方向上进行调整。在图1中所示的优选实施例中，每一叉对16都可以独立地水平移动，即沿箭头30的方向移动。另外，每一个侧向移动机构22包括用于追踪叉对16的移动的编码器23。这些编码器23优选能够追踪叉对16在水平方向上的位置变化以及速度变化。这些编码器23与AGV 10的导向系统通信，并且用于将叉对16适当地定位。下面将结合向运输装置50装货的描述更全面地描述叉对16的水平移动。
如上所述的AGV 10被设计为用于运输装置50的自动装货和卸货。这些过程将结合位于工厂的装卸平台位置处的密闭的卡车拖车来进行说明；不过相似的过程也可以结合任何类似的运输装置50——例如拖板车或轨道车——来进行描述。
运输装置的自动装货为了给运输装置50装货，AGV 10必须首先搬起货物。在优选的实施例中，如上所述，这是通过使用与货物的叉槽(通常与货盘结合为一体)配合的AGV 10的叉对16、以及使用升降机构18将货物抬离地面来实现的。叉对16与叉槽的配合是比较困难的操作，要求一定的精度。优选地，货物以相对高的精度放置于已知的位置。然后，可以对AGV 10的导向系统进行编程以与在该已知位置的货物相对应，从而使叉对16和叉槽彼此能恰当地配合。如果将货物以一定的精度放置于已知的位置比较困难或不具操作性，那么可以修改AGV 10以允许较宽的货物定位范围。例如，可以在叉对16的末端上或在其附近安置光学传感器，并且可以使用这些光学传感器来检测货物的叉槽。当AGV 10靠近货物位置时，可以启动这些光学传感器以便找到叉槽。根据检测到的叉槽位置，AGV 10可以改变其移动路径；或优选地，可以通过侧向移动机构22对叉对16进行调整，从而使叉对16和叉槽相互对应。尽管这样允许更强化(robust)的操作时，不过所需要的附加部件将使得耗费更多且结构不太理想。
一旦AGV 10完成装货，则AGV 10将移动到工厂的装卸平台区域。运输装置50——此时为卡车拖车——将位于装卸平台的附近。在某些情况下会使用装卸斜坡，以便于AGV 10从装卸平台移动到运输装置50。装卸斜坡被设计为便于AGV 10在两个不同表面间转换。由于这种转换可能会有些不平坦，所以如果使用履带轮的话，可能需要抬升履带轮使其不工作从而避免其受损坏。
AGV 10将使用其主导向系统来将货物运送到装卸平台和运输装置50附近。在优选的实施例中，AGV 10将使用其主导向系统移动到运输装置50的开口52的入口处。在该位置，启动AGV 10的副导向系统并使用该副导向系统将AGV 10导向到期望的装载位置。在优选实施例中，副导向系统包括两套如上所述的距离测量装置20和30。后方距离测量装置20用于在AGV 10向前移动时进行操作，而前方距离测量装置30用于在AGV 10向后移动时进行操作。优选的距离测量装置为模拟声波传感器，不过也可以使用激光型传感器、具有移动光束型的激光扫描器、或光学/视觉系统。每一套距离测量装置的操作将使AGV 10搜寻运输装置50的中部。这将通过如下使用传感器而实现从一个传感器至运输装置50的一侧54的距离中减去另一个传感器至运输装置50的另一侧54的距离，而产生+/-偏差信号。该+/-偏差信号可以被AGV 10的转向机构利用，从而沿适当的方向导向AGV 10，以使+/-偏差信号接近零。以这种方式，AGV 10将搜寻运输装置50的中部，并且由此补偿在运输装置相对装卸平台进行定位过程中的任何偏斜。如果每个将要装货的运输装置50具有已知的宽度，那么在每套距离测量装置中可以只使用一个传感器。在该实施例中，应该从与AGV 10处于运输装置50中部相关联的已知距离中减去自一个传感器到运输装置一侧的距离，以获得+/-偏差信号，该+/-偏差信号可以被AGV 10的转向机构利用，以沿适当的方向导向AGV 10，从而使+/-偏差信号接近零。在另一实施例中，AGV 10不追踪运输装置50的中部，取而代之的是，与运输装置50的一侧54保持特定的距离。
AGV 10由副导向系统导向到预定装载位置。优选地，预定的装载位置为运输装置50最前方未被占据的部分。在优选实施例中，AGV 10将沿着运输装置50的近似中部持续向前，直至检测到运输装置50的端部56或运输装置50上之前装载的货物。该检测可以通过具有适当配置的一个或多个压力传感器来实现。压力传感器可以定位于叉对16的端部，以检测与运输装置50的端壁56或其他货物的接触；或者，在优选实施例中，压力传感器可以定位于叉对16的另一端部，以在货物自身接触端壁56或其他货物时与货物相互作用。在一个优选实施例中，当AGV 10接近预定装载位置时，AGV10减为低速，并且AGV 10通过监测AGV 10的马达的驱动电流而检测出货物与运输装置50的端部56或与其他货物的碰撞。由于例如在相对固定不动的物体接触到AGV 10时AGV 10的移动阻力增加，因此供至AGV 10的电动马达的电流同样地增加。该电流增加可以用作货物已经到达其预定装载位置的标志。
一旦AGV 10已经到达了预定装载位置，AGV 10便放下货物。在优选的实施例中，这个过程包括通过升降机构18将货物降低至运输装置50上，然后移动叉对16以退出与叉槽的接合。放下货物的步骤还可以包括在放下货物之前通过侧向移动机构22将叉对16(带有被搬运的货物)向外移向运输装置50的一侧。在优选的实施例中，货物包括两个独立的货盘，每一个货盘都与如图1所示的一组叉对16接合。在该实施例中，当AGV 10沿AGV10的移动方向接近预定装载位置时，侧向移动机构22开始向外朝向运输装置50的侧部54、彼此远离地移动叉对16以及接合的独立货盘。编码器23追踪在所述侧向移动期间叉对16的位置变化。在优选的实施例中，当编码器23检测到叉对16的位置不再变化时，货物将被推定为与运输装置50的侧部54接触，并且如上所述，AGV继续向前方移动，直至检测到运输装置50的端部56或运输装置上之前装载的货物。在该位置，货物已经到达预定装载位置并且货物被降低至运输装置50的底部。
在不超出本发明所主张范围的前提下，可以对如上所述的实施例进行多种变化。例如，利用本发明的方法，可以使用只具有一组叉对16的AGV 10。在该实施例中，叉对16可以通过侧向移动机构22而被移动，从而可使单独的货物位于运输装置50的一侧54。以这种方式，运输装置50一次能装载一件货物。如果需要，AGV 10也可以变换以将货物放置到运输装置50的另一侧。而且，本发明允许AGV 10以任何装货形式来为运输装置50装货，例如，从运输装置50(在图4a所示的优选实施例中)的前方到后方并排地两两放置；从前到后由并排放置的两件货物和在中间放置一件货物构成的交错行(图4b)；或以其他可能的布局。如图4c(其中，货物60’相对货物60的布置旋转了90°)和图4d(其中，货物60被设置为“针轮”布局)所示，在货物不对称的情况下，货物可以被设置为一些货物相对于其他货物旋转一定角度。在图4a-图4d所示的布局中，显示了矩形货物，但是，根据本发明，可以使用任何形状的货物。
由于通过AGV 10放置货物时的位置灵活性，因此要装货的运输装置50可以实现最佳的布局。在通常的设置中，运输装置50被装载成空余的空间量(即没有货物的空间量)最小；然而，对于重型货物，这种结构则有可能超过运输装置50的重量限制。在这种情形下——或者在运输装置50未满载的情况下，运输装置50中的货物的布局可以被设计为在给运输装置50装货期间货物的移动最少。无论是哪一种情况，均可以利用本发明的AGV 10和方法，来实现运输装置50的期望装载。
在将货物放下后，利用副导向系统将AGV 10向后导向至副导向系统最开始启动时的近似相同位置——在优选的实施例中为运输装置50的入口52。在到达该位置之后，使用主导向系统引导AGV 10移动，例如铲取另一货物。如果如在优选实施例中所述地使用了履带轮，则使履带轮下降以再次接触地面，从而由第一导向系统即惯性导向系统使用。
在优选的实施例中，在AGV 10由副导向系统导向时，主导向系统将持续追踪AGV 10的运动。该持续的追踪允许主导向系统进行更精确的重新导向。
从运输装置上自动卸货从运输装置50卸货的过程与上述的装货过程非常相似。主要不同在于，比较难以保证将要被搬运的货物位于运输装置50上的正确位置，因此AGV10必须被设计为能够补偿货物的这种或其他位置上的变化性。优选的方法包括以下步骤利用主导向系统将AGV 10导向到靠近运输装置50的位置，最优选地是导向到运输装置50的入口52处。在该位置，优选包括有如上所述的模拟声波传感器的副导向系统对AGV 10进行导向使其与货物配合。如上所述，AGV 10可以进行改动，通过在叉16上或其附近设置能用于检测货物的叉槽的光学传感器，可使AGV10具有更宽范围的货物定位。当AGV 10接近运输装置50上的货物位置时，可以启动这些光学传感器以搜寻叉槽。基于检测到的叉槽位置，AGV 10将改变其移动路径，或者优选地，可以通过允许AGV 10的叉对16独立运动的叉移动装置(即上述的侧向移动机构22和竖直滑块15)来调整叉对16，从而使叉对16和叉槽相互配合。一旦货物被搬起，则可以通过AGV 10的升降机构18提升货物。然后，副导向系统将AGV 10向后引导至副导向系统开始引导AGV 10的近似相同位置，即运输装置50的入口52处。在该位置，将使用主导向系统来引导AGV 10移动。在优选的实施例中，在通过副导向系统导向AGV 10时，主导向系统将持续追踪AGV 10的运动，从而可以通过主导向系统实现更为精确的重新导向。
本发明的另一实施例包括使用第二导向系统以确定运输装置50相对装卸平台的偏斜。使用惯性导向系统来将AGV 10导向到将要装载的运输装置50的入口52。在运输装置50的入口52处，使用例如包括有移动射束激光或光学系统的第二导向系统来确定运输装置50的偏斜。这可以通过测量和比较到运输装置50两侧的距离而实现。一旦确定存在偏斜，则可以调整惯性导向系统来对该偏斜进行补偿。在该位置，可以利用进行补偿操作的惯性导向系统以一种与上述实施例相似的方式为运输装置50装货或从其上卸货。
上述论述揭示和描述了本发明的典型的实施例。根据这样的论述、附图、权利要求书，本领域技术人员可以在不超出本发明权利要求书中所限定的技术思想和范围的情况下，对本发明进行多种变化、修改、和变形。
权利要求
1.一种利用自动导向车辆给运输装置装货的方法，该方法包括利用所述自动导向车辆搬起货物；利用第一导向系统将所述自动导向车辆导向到第一位置；利用第二导向系统将所述自动导向车辆从所述第一位置导向到所述运输装置上的预定装载位置；在所述预定装载位置将所述货物放置到所述运输装置上；和利用所述第二导向系统将所述自动导向车辆从所述预定装载位置导向到第二位置。
2.如权利要求1所述的方法，其中，所述第二导向系统包括至少一个距离测量传感器。
3.如权利要求2所述的方法，其中，所述至少一个距离测量传感器确定到所述运输装置的侧部的第一距离。
4.如权利要求1所述的方法，其中，所述第一导向系统包括惯性导向系统。
5.如权利要求1所述的方法，其中，所述第一位置近似位于所述运输装置的端部处。
6.如权利要求1所述的方法，其中，所述第二位置与所述第一位置相近。
7.如权利要求1所述的方法，其中，所述的利用所述第二导向系统将所述自动导向车辆从所述第一位置导向到所述运输装置上的所述预定装载位置的步骤包括监测所述自动导向车辆的驱动电流。
8.如权利要求7所述的方法，其中，所述的利用所述第二导向系统将所述自动导向车辆从所述第一位置导向到所述运输装置上的所述预定装载位置的步骤还包括将所述货物移动到所述运输装置的侧部。
9.如权利要求8所述的方法，其中，所述的将所述货物移动到所述运输装置的侧部的步骤包括确定何时所述货物到达所述运输装置的所述侧部。
10.一种利用自动导向车辆给运输装置装货的方法，该方法包括利用所述自动导向车辆搬起货物；利用第一导向系统将所述自动导向车辆导向到第一位置，其中，所述第一导向系统包括惯性导向系统，并且所述第一位置靠近所述运输装置；利用第二导向系统将所述自动导向车辆从所述第一位置导向到所述运输装置上的预定装载位置，其中，所述第二导向系统包括至少一个距离测量传感器，所述的至少一个距离测量传感器确定到所述运输装置的侧部的第一距离，其中所述第一距离用于所述的利用所述第二导向系统将所述自动导向车辆从所述第一位置导向到所述预定装载位置的步骤；在所述预定装载位置处将所述货物放置到所述运输装置上；利用所述第二导向系统将所述自动导向车辆从所述预定装载位置导向到第二位置；和利用所述第一导向系统从所述第二位置对所述自动导向车辆进行导向。
11.如权利要求10所述的方法，其中，所述第一导向系统还包括履带轮。
12.如权利要求10所述的方法，其中，在利用所述第二导向系统将所述自动导向车辆从所述第一位置导向到所述预定装载位置、在所述预定装载位置处将所述货物放置到所述运输装置上、以及利用所述第二导向系统将所述自动导向车辆从所述预定装载位置导向所述第二位置的步骤中，所述第一导向系统始终追踪所述自动导向车辆。
13.一种运输装置的自动装货系统，包括自动导向车辆，所述自动导向车辆包括驱动机构和转向机构；和第一导向系统以及第二导向系统，所述第一导向系统和所述第二导向系统与所述自动导向车辆的所述驱动机构和所述转向机构可操作地连接；其中，所述第一导向系统将所述自动导向车辆导向到第一位置，所述第二导向系统将所述自动导向车辆从所述第一位置导向到预定装载位置，并且将所述自动导向车辆从所述预定装载位置导向到第二位置，而且所述第一导向系统从所述第二位置对所述自动导向车辆进行导向。
14.如权利要求13所述的系统，其中，所述系统还包括与所述驱动机构以及所述转向机构可操作地连接的货物位置感知装置，所述货物位置感知装置能够确定何时所述自动导向车辆位于所述预定装载位置。
15.如权利要求14所述的系统，其中，所述货物位置感知装置包括至少一个传感器，所述传感器能够追踪由所述自动导向车辆搬运的货物的运动。
16.如权利要求13所述的系统，其中，所述第二位置近似位于所述第一位置。
17.如权利要求13所述的系统，其中，所述第二导向系统包括至少一个距离测量装置，所述至少一个距离测量装置确定到所述运输装置侧部的第一距离，其中所述第一距离辅助所述第二导向系统将所述自动导向车辆从所述第一位置导向到所述预定装载位置。
18.如权利要求17所述的系统，其中，所述第一导向系统包括惯性导向系统。
19.如权利要求13所述的系统，其中，所述第二导向系统包括传感器，所述传感器能够检测所述运输装置的侧部。
20.如权利要求19所述的系统，其中，所述传感器包括编码器，所述编码器能够追踪由所述自动导向车辆搬运的货物的运动。
21.如权利要求20所述的系统，其中，所述编码器通过确定何时所述货物停止运动来检测所述预定装载位置。
22.一种利用自动导向车辆给运输装置装货的方法，该方法包括利用所述自动导向车辆搬起货物；利用导向系统将所述自动导向车辆从第一位置导向到所述运输装置上的预定装载位置，其中，所述导向系统基于所述运输装置相对于所述第一位置的位置而确定所述预定装载位置；在所述预定装载位置处将所述货物放置到所述运输装置上；和利用所述导向系统将所述自动导向车辆从所述预定装载位置导向到第二位置。
23.如权利要求22所述的方法，其中，所述的确定所述预定装载位置的步骤包括确定所述运输装置相对于预期的运输装置位置的偏斜。
24.如权利要求23所述的方法，其中，所述的确定所述运输装置的所述偏斜的步骤包括测量到所述运输装置的第一侧的第一距离；测量到所述运输装置的第二侧的第二距离；以及比较所述第一距离和所述第二距离。
25.如权利要求24所述的方法，其中，所述导向系统利用所述偏斜来协助导向所述自动导向车辆。
26.一种利用自动导向车辆从运输装置上卸货的方法，该方法包括利用导向系统将所述自动导向车辆从第一位置导向到所述运输装置上的大概装载位置，其中，所述导向系统基于所述运输装置相对于所述第一位置的位置而确定所述大概的装载位置；确定装载位置；在所述装载位置处利用所述自动导向车辆搬起货物；和利用所述导向系统将所述自动导向车辆从所述大概的装载位置导向到第二位置。
27.如权利要求26所述的方法，其中，所述的确定所述大概的装载位置的步骤包括确定所述运输装置相对于预期的运输装置位置的偏斜。
28.如权利要求27所述的方法，其中，所述的确定所述运输装置的所述偏斜的步骤包括测量到所述运输装置的第一侧的第一距离；测量到所述运输装置的第二侧的第二距离；以及比较所述第一距离和所述第二距离。
29.如权利要求28所述的方法，其中，所述导向系统利用所述偏斜来协助导向所述自动导向车辆。
30.一种利用自动导向车辆从运输装置上卸货的方法，该方法包括利用第一导向系统将所述自动导向车辆导向到第一位置；利用第二导向系统将所述自动导向车辆从所述第一位置导向到所述运输装置上的预定装载位置；确定装载位置；在所述装载位置处利用所述自动导向车辆搬起货物；和利用所述第二导向系统将所述自动导向车辆从所述预定装载位置导向到第二位置。
31.如权利要求30所述的方法，其中，所述第二导向系统包括至少一个距离测量传感器。
32.如权利要求31所述的方法，其中，所述至少一个距离测量传感器确定到所述运输装置的侧部的第一距离。
33.如权利要求30所述的方法，其中，所述第一导向系统包括惯性导向系统。
34.如权利要求30所述的方法，其中，所述第一位置近似位于运输装置的端部。
35.如权利要求30所述的方法，其中，所述第二位置与所述第一位置相近。
36.如权利要求30所述的方法，其中，所述的确定装载位置的步骤包括监测所述自动导向车辆的驱动电流。
37.如权利要求30所述的方法，其中，所述的确定装载位置的步骤包括利用至少一个光学传感器来检测货物槽。
全文摘要
本发明公开一种用于给运输装置(50)自动装货以及从其上卸货的方法和系统(10)。第一导向系统用于在运输装置(50)附近移动，并且第二导向系统用于在运输装置上(50)移动。
文档编号B65F9/00GK101090840SQ200580013510
公开日2007年12月19日 申请日期2005年5月2日 优先权日2004年5月3日
发明者杰拉尔德·爱德华·齐尔森, 马克·马里诺, 克里斯托弗·詹姆斯·西蒙, 马克·安德鲁·史蒂文森 申请人:杰维斯·B·韦布国际公司