包装对象供应设备、箱体供应设备、装箱设备、包装系统及包装方法

专利名称：包装对象供应设备、箱体供应设备、装箱设备、包装系统及包装方法
技术领域：
本发明涉及包装对象供应设备、箱体供应设备、装箱设备、包装系统及包装方法，特别地讲，涉及一种包装对象供应设备，其用于将两种或多种包装对象以预定的排列模式供应给包装装置，一种箱体供应设备，其能够利用单一的装置处理不同尺寸和形状的箱子，一种装箱设备，其具有箱体供应设备，以及一种包装系统，其能够根据预定的形式将不同形状和尺寸的小箱自动包装到波纹板箱子中。
背景技术：
通常，包含有摄影胶卷的胶卷暗盒被装于塑料胶片外壳中，而该胶片外壳以盒子的形式出售，所述盒子为覆膜纸板制成的封装盒。
尽管过去纸盒通常采用单个小箱的形式，其中胶片外壳容纳在每个小箱中，但最近装有两个或更多个胶片外壳的所谓多重小箱类型的纸盒越来越多地被采用。
具有单一胶片的小箱是胶卷暗盒的标准包装规格，而且其产量大、质量缺陷少。因此，这种具有单一胶片的小箱可以被自动制造。
另一方面，对于多重小箱类型，每种规格的产量不是很大，而且产品的质量会有波动。此外，这种类型的产品根据所容纳的胶片外壳数量、带有/不带作为薄片状件的挂片、所述挂片的位置等因素而具有各种各样的规格。
因此，难以自动制造多重小箱类型的制品，而且这种类型的制品通常通过手工或半自动系统制造。所以，存在这样的问题，即其生产效率不能提高。
尽管过去就希望有能够应付各种不同类型的多重小箱的包装装置，但以下问题阻碍了这种包装装置的实现(1)用于传统多重小箱即覆膜纸板制小箱的封装盒包括两种类型，一种类型是胶片外壳从封装盒的两端开口部分装入，另一种类型是胶片外壳从封装盒的侧表面开口部分装入。装盒机，也就是用于将胶片外壳包装到封装盒中的包装装置，不容易应付两种类型的封装盒。
(2)在传统的多重小箱中，条形码的尺寸和打印位置未被相同地制作。
(3)即使装载了相同数量的胶片外壳，某些类型的多重小箱也会具有不同的挂片位置和尺寸。
(4)多重小箱经常要经受收缩包装，以将特定数量的胶片组装在一起。通过这种收缩包装，多重小箱在成形时需要被组合成多种形式，这些形式取决于有无台纸、挂片位置、尺寸、装载到其中的胶片外壳的数量以及类似因素。
(5)当多重小箱被包装到波纹板箱子中时，它们需要被包装成各种形式，这取决于多重小箱的规格。
在上述问题中，可以设想，问题(1)和问题(2)可以通过以下方式解决，即以一致的方向将胶片外壳装载到封装盒中，并且使需要打印到多重小箱上的条形码的尺寸和打印位置一致化。

发明内容
本发明的一个目的是提供一种能够解决问题(3)至(5)的包装系统以及一种用在该包装系统中的波纹板箱子。
本发明的另一个目的是提供一种包装系统和包装方法，其能够以短周期制造包装品，不会在制造过程中因大批量驻留制品而浪费时间，并且便于跟踪在任何包装中发现的废品。
本发明的另一个目的是提供一种包装对象供应设备，其可以用于建立能够对有两种或更多种塑料外壳包装品被装载到盒子中的包装方式做出响应的包装系统，并且还要提供一种具有所述包装对象供应设备并且能够对包装方式做出响应的包装系统。
为了实现上述目的，根据本发明第一个方面，提供了一种包装对象供应设备，其用于将包装对象供应到包装装置，以便以预定的形式包装，所述设备包括包装对象组合部分，其用于将预定数量的两种或多种包装对象以预定的排列模式形成包装对象组合体；以及包装对象引入部分，其用于将由包装对象组合部分组合了的包装对象引入包装装置中。
下面描述一个实例，其中三种包装对象A、B和C被包装装置以ABC的排列模式包装。
将每个包装对象A、B和C引入包装对象组合部分中。
包装对象组合部分将引入的包装对象A、B和C以ABC排列模式排列。
包装对象引入部分将包装对象A、B和C以ABC排列模式排列引入包装装置中，同时保持ABC排列模式。
由于包装装置将以ABC排列模式包装所述包装对象A、B和C，因此包装对象A、B和C被以ABC的次序包装。
可以将包装对象引入包装对象组合部分的小室中，将它们在小室中组合为预定的排列模式，再将它们引入包装对象引入部分中。或者，可以根据预定的排列模式将它们引入包装对象引入部分中，以形成上述组合体。
为了实现上述目的，根据本发明第二个方面，提供了一种装箱设备，其中箱体具有折叠部分，所述折叠部分可以被展开而形成方棒状结构，而且箱体在其两端具有叶片部分，它们用于形成开口部分和用来覆盖住开口部分的盖子部分，所述箱体由折叠状态展开构成，从而形成开口部分，所述箱体这样保持着其开口部分，即一个开口部分面向上方，另一个开口部分面向下方，包装对象通过一个开口部分装载到箱体的主体中，所述叶片部分被构建而形成盖子部分，从而将包装对象包装在箱中，装箱设备包括可折叠箱体供应装置、开口形成装置、箱体保持装置、包装对象装载装置和盖子形成装置。可折叠箱体供应装置以折叠状态容纳着箱体，并且将容纳的箱体逐个地供应到箱体保持装置中；开口形成装置将由可折叠箱体供应装置供应到箱体保持装置的箱体从折叠状态构建而形成开口部分；箱体保持装置保持着所述在开口形成装置中形成了开口部分后的可折叠箱体，其中一个开口部分面向上方，另一个开口部分面向下方；包装对象装载装置将包装对象通过所述被箱体保持装置保持着的箱体的一个开口部分装载到箱体中；盖子形成装置在包装对象被包装对象装载装置装载后折叠所述可折叠箱体的叶片部分，以形成覆盖住开口部分的盖子部分。
在上述装箱设备中，在可折叠箱体供应装置中以折叠状态容纳着的箱体被开口形成装置打开，再被供应到箱体保持装置。因此，在开口形成后，箱体被箱体保持装置保持，其中一个开口部分面向上方，另一个开口部分面向下方。之后，包装对象装载装置将包装对象装载到箱体中，并由盖子形成装置形成盖子部分，最后，包装对象被包装在箱体中。
通过这种方式，装箱设备能够自动地进行下列程序在箱体中形成开口，装载包装对象，以及形成盖子部分。
根据本发明第三个方面，提供了一种箱体供应设备，用于将箱体供应到装箱设备，该箱体供应设备包括可折叠箱体容纳部分，其用于以折叠状态容纳箱体，并且在其一端具有用于拾取所述容纳着的箱体的箱体拾取口；以及箱体供应部分，其用于将容纳在可折叠箱体容纳部分中的箱体逐个供应到供应设备。箱体供应部分包括箱体保持装置，其用于保持箱体，并且能够接近/离开箱体拾取口和装箱设备；以及箱体移动装置，其用于使箱体保持装置在用于从箱体拾取口拾取箱体的箱体拾取位置与用于将拾取的箱体装载到装箱设备中的箱体装载位置之间移动。
在该箱体供应设备中，位于箱体拾取位置的箱体保持装置接近箱体拾取口，并且从箱体拾取口拾取容纳在可折叠箱体容纳部分中的箱体。箱体保持装置保持着拾取的箱体被箱体移动装置从箱体拾取位置移动到箱体装载位置。在箱体保持装置移动到箱体装载位置后，其接近装箱设备并将保持的箱体装载到装箱设备中。
箱体供应设备能够自动地进行从拾取箱体至装载到装箱设备中的所有操作。
根据本发明第四个方面，提供了一种包装系统，包括小箱包装件形成部分，其用于形成小箱包装件，其中一个或多个包装对象容纳在小箱中；组件形成部分，其用于根据组装方案组装出小箱组件，所述组装方案代表有无小箱包装件、小箱包装件的挂片位置和尺寸、小箱包装件的尺寸；以及外部装饰件形成部分，其用于根据预定的装载方案将小箱组件装载到外部装饰箱中而形成外部装饰件，所述装载方案是根据组装方案而设定的。
在包装系统中，组件形成部分将预定数量的小箱例如五个小箱根据组装方案组装成预定的样式。外部装饰件形成部分将根据预定的装载方案将小箱组件装载到外部装饰箱中。
这里提及的小箱包括以下类型的小箱具有薄片状件形式的挂片；不带挂片；挂片设在一个边缘上；挂片设在一个侧边缘上；挂片的宽度等于小箱的宽度；挂片的宽度大于小箱的宽度；只容纳着一个包装对象如带外壳的胶片；容纳着两个或更多个包装对象；等等。
然而，包装系统能够自动地根据包装方案将小箱装入外部装饰箱中，所述包装方案代表有无小箱、小箱的挂片位置和尺寸、小箱本身的尺寸。
根据本发明第六个方面，提供了一种波纹板箱，包括矩形箱体，该箱体由矩形底部和从底部开始沿着底部的每条边连续形成的四个侧板组成，箱体的顶表面是敞开的；中间隔板，其用于将箱体的内部分隔为两部分；以及四个叶片部分，它们从侧板开始沿着四个侧板的顶缘连续形成，并且可以沿着它们与侧板之间的连接部分向内折叠，从而形成用于覆盖开口部分的盖子部分；所述中间隔板通过其一端固定在一个所述侧板上，并且向着与该侧板相对的另一个侧板延伸，以使中间隔板的另一端形成为自由端。
波纹板箱具有一定的样式。这样，由于在收缩包装件被装载时，所包装的收缩包装件的位置是稳定的，因此收缩包装件永远不会在波纹板箱中沿左右方向移动，从而收缩包装件永远不会彼此干涉，以防止它们受损。
由于隔板的前端是自由的，因此如果包装系统中的组件装载装置在装在小箱组件或收缩包装件时接触到隔板，则隔板会以很小的阻力移动。然后，随着小箱组件被装在载隔板两侧，隔板会移动到波纹板箱的中间位置。因此，即使波纹板箱被用在将多关节机器人作为组件装载装置的包装系统中，也容易实现稳定的装载。
根据本发明第七个方面，提供了一种包装系统，包括包装对象制造部分，其用于制造包装对象；以及包装部分，其用于将由包装对象制造部分制造的包装对象以预定的形式包装，其中由包装对象制造部分制造的包装对象被包装部分包装，而不会在中途驻留。
在该包装系统中，由包装对象制造部分制造的包装对象会被立即供应到包装部分，而不会在中途驻留。换言之，从在包装对象制造部分中制造包装对象至利用包装部分包装包装对象的过程是以顺序的程序执行的。
这样，由于在包装对象制造部分与包装部分之间不需要像传统塑料外壳包装品包装装置那样设置聚集部分，因此不需要在生产过程中提供储存空间。因此，从接受包装对象订单开始直至向客户供货的周期时间可以显著缩短。此外，由于包装对象保留在生产过程中的时间可以缩短，因此整个包装系统的效率可以极大地提高。
另外，由于由包装对象制造部分制造的包装对象会被立即供应到包装部分，而不会在中途驻留，因此首先由包装对象制造部分制造的包装对象会比后面制造的包装对象更早被供应和包装，从而可以完全实现所谓的“先进先出”模式。
这样，如果在包装部分实施包装之后通过检测程序发现有任何缺陷，则容易实施跟踪，因此容易找到缺陷的成因。
通过本发明制造的包装对象包括以下商品容纳在小箱包装中的一个或两个制品例如胶片暗盒；各种罐装饮料；复印机调色剂容器；以及上述塑料外壳包装品。
至于包装对象被包装部分包装的包装形式，可以是例如一个或多个包装对象被装载在小箱例如封装盒中，从而形成小箱包装件，然后根据预定的方案形成小箱组件，在将其包装到波纹板箱中。


图1是根据第一个实施例的具有盒供应装置的装盒机的一种结构实例的示意性透视图。
图2是图1所示装盒机的示意性俯视图。
图3是图1所示装盒机中包含的盒开口形成部分的详细俯视图。
图4A和4B是利用图3所示盒开口形成部分在封装盒中形成开口时的状态的俯视图。
图5是在图1所示装盒机中包含的塑料外壳包装品装载部分中将塑料外壳包装品装载到封装盒中时的状态的主视图。
图6是图1所示装盒机中包含的上盖构建部分的结构的详细俯视图。
图7是图6所示上盖构建部分的侧视图。
图8是图6所示上盖构建部分的主视图。
图9是图1所示装盒机中包含的下盖构建部分的结构的详细俯视图。
图10是图9所示下盖构建部分的侧视图。
图11是图1所示装盒机中包含的盒排放部分的结构的俯视图。
图12是显示图11所示盒排放部分的操作的俯视图。
图13是显示图11所示盒排放部分的操作的俯视图。
图14A是由图1所示装盒机制做的盒的一个实例的透视图。
图14B是用于形成图14A所示盒的状态的透视图，其中盒两端的叶片部分被构造得用于形成上下盖，而且该封装盒的所述叶片部分是打开的。
图15A是由图1所示装盒机制做的盒的另一个实例的透视图。
图15B是由图1所示装盒机制做的盒的另一个实例的透视图。
图15C是由图1所示装盒机制做的盒的另一个实例的透视图。
图16是封装盒在图1所示装盒机中运行的流程图。
图17是在图1所示装盒机中包含的盒供应装置中的盒供应滑道的结构的主视图。
图18是图17所示盒供应滑道的结构从上面看时的俯视图。
图19是图17所示盒供应滑道的从盒拾取口看时的主视图。
图20A是图17所示盒供应滑道中包含的一对上爪中的位于负载传感器所在一侧的上爪及该上爪周围部分的详细结构的放大侧视图。
图20B是图20A所示上爪及其周围部分的主视图。
图20C是图20A所示上爪及其周围部分的俯视图。
图21是另一个上爪及其周围部分的详细结构的放大侧视图。
图22A是图17所示盒供应滑道中包含的一对下爪中的位于负载传感器所在一侧的下爪及该下爪周围部分的详细结构的放大主视图。
图22B是图17所示盒供应滑道中包含的一对下爪中的位于负载传感器所在一侧的下爪及该下爪周围部分的详细结构的放大主视图。
图23A是图17所示盒供应滑道上设置侧爪的位置一个实例的俯视图。
图23B是带有设在图23A所示位置上的侧爪的盒供应滑道的主视图。
图24是根据容纳在盒供应滑道中的封装盒的尺寸和形状改变上导板和水平导向件位置时的状态的侧视图。
图25是根据图17所示盒供应滑道中的负载传感器的信号来控制主带式输送机和辅助带式输送机输送速度的输送速度控制系统的结构框图。
图26是根据图25所示输送速度控制系统中的序列发生器中的负载传感器发出的信号来控制主带式输送机和辅助带式输送机输送速度顺序流程图。
图27是盒供应滑道的另一个实例的适意性结构框图。
图28是盒供应滑道的另一个实例的适意性结构框图。
图29是图1所示装盒机中包含的盒供应装置的盒供应部分的整个结构的结构图。
图30是图29所示盒供应部分中包含的吸头的结构细节放大图。
图31是图30所示吸头从设有吸杯的一侧看时的放大图。
图32是图30所示吸头沿着图30中的线A-A所作的剖视图。
图33是图30所示吸头沿着图30中的线B-B所作的剖视图。
图34是图30所示吸头绕旋转轴线转动时的状态的侧视图。
图35是在图29所示盒装载装置中包含的吸头位于与吸附供应滑道的吸附拾取口相面对的盒接收位置时吸杯接收驱动装置与吸头之间位置关系的示意图。
图36是在吸头位于与图1所示装盒机的开口形成部分相面对的盒安装位置时吸杯安装驱动装置与吸头之间位置关系的示意图。
图37A至37D是在接收盒时盒拾取口附近的吸杯和封装盒的操作流程图。
图38是在吸头的盒接收部分接近位于盒拾取口处的封装盒时设在盒接收部分的导板中的突出部分、封装盒的内侧叶片、封装盒的外侧叶片之间的位置关系的示意性俯视图。
图39A至39C分别是在盒接收部分接近盒拾取口、在盒拾取口吸附封装盒、离开盒拾取口时盒接收部分、吸杯、突出部分之间的位置关系的流程图。
图40是在盒接收部分离开盒拾取口时吸杯的动作以及相伴的封装盒动作的放大图。
图41是根据第二个实施例的包含有盒供应装置的装盒机的结构实例的示意性透视图。
图42是图41所示装盒机的示意性俯视图。
图43是图41所示装盒机中包含的盒供应滑道和盒供应部分的细节的俯视图。
图44是根据第三个实施例的粘结剂喷射检测系统的整个构造的框图。
图45A是图44所示粘结剂喷射检测系统中的热熔性粘结剂喷枪的结构俯视图。
图45B是图45A所示热熔性粘结剂喷枪的主视图。
图46A是图44所示粘结剂喷射检测系统中的热熔性粘结剂喷枪的结构俯视图。
图46B是图46A所示热熔性粘结剂喷枪的主视图。
图47是图44所示粘结剂喷射检测系统中的CPU的信号流框图和用于判断热熔性粘结剂是否粘着在上述热熔性粘结剂喷枪上的示意图。
图48A和48B是输入到上述CPU中的信号的强度关系曲线图，CPU基于上述关系判断在喷射热熔性粘结剂之前光纤传感器接收到的光的强度是否正常。
图49A和49B是输入到CPU中的信号的强度关系曲线图，CPU基于上述关系判断在开始喷射热熔性粘结剂后光纤传感器接收到的光的强度是否正常。
图50A是输入到CPU中的信号的强度关系曲线图，CPU基于上述关系判断出热熔性粘结剂以正常流量喷射。
图50B是输入到CPU中的信号的强度关系曲线图，CPU基于上述关系判断出热熔性粘结剂以不正常的小流量喷射。
图51是输入到CPU中的信号的强度关系曲线图，CPU基于上述关系判断出热熔性粘结剂首先以正常流量喷射，然后以不正常的小流量喷射。
图52是输入到CPU中的信号的强度关系曲线图，CPU基于上述关系判断出热熔性粘结剂停止喷射后没有发生网结。
图53是输入到CPU中的信号的强度关系曲线图，CPU基于上述关系判断出热熔性粘结剂停止喷射后发生了网结。
图54是根据第四个实施例的具有塑料外壳包装品供应设备的包装系统的整个结构的俯视图。
图55是图54所示塑料外壳包装品供应设备的整个结构的主视图。
图56A和56B分别是图55所示塑料外壳包装品供应设备的第一塑料外壳包装品供应线中的用于将塑料外壳包装品从卷片机携带出来的第一水平输送机和竖直输送机的结构放大图。
图57是竖直输送机顶部、塑料外壳包装品转动装置、第一塑料外壳包装品供应线中的第二水平输送机之间相对关系的放大侧视图。
图58是竖直输送机顶部和塑料外壳包装品转动装置的放大俯视图。
图59和60是图54所示包装系统中包含的卷片机的一部分机构的放大图，塑料外壳包装品在此被输出到第一塑料外壳包装品供应线中。
图61是图55所示塑料外壳包装品供应设备中包含的塑料外壳包装品排列部分的整体结构俯视图。
图62是图61所示塑料外壳包装品排列部分中包含的第一推杆的操作的放大图。
图63是图55所示塑料外壳包装品供应设备中包含的第二塑料外壳包装品供应线中的提升输送机和塑料外壳包装品安置部分的结构的侧视图。
图64是第二塑料外壳包装品供应线中的塑料外壳包装品安置部分的详细结构的主视图。
图65是第二塑料外壳包装品供应线中的提升输送机的详细结构的分解透视图。
图66是第二塑料外壳包装品供应线中的从提升输送机至塑料外壳包装品安置部分的详细结构的分解剖视图。
图67A和67B是塑料外壳包装品安置部分局部放大剖视图。
图68是塑料外壳包装品安置部分将安置的塑料外壳包装品从该部分携带出来时的放大图。
图69是塑料外壳包装品安置部分的安置运输机的结构的放大透视图。
图70是图55所示塑料外壳包装品供应设备中的塑料外壳包装品引入部分的整个结构的主视图。
图71A和71B是图70所示塑料外壳包装品引入部分中包含的输送故障探测部分的详细结构的放大图。
图72是图70所示塑料外壳包装品引入部分中包含的方向探测部分的局部侧视图。
图73是图72所示的方向探测部分的局部俯视图。
图74是图72所示的方向探测部分的详细结构的放大图。
图75是图72所示的方向探测部分中包含的方向探测器(方向探测探头)的放大后视图。
图76A至76D是图75所示方向探测器的操作的框图。
图77是图70所示塑料外壳包装品引入部分中包含的塑料外壳包装品传送部分和塑料外壳包装品接收部分的结构的放大主视图。
图78是图77所示塑料外壳包装品传送和接收部分的放大俯视图。
图79A和79B分别是塑料外壳包装品接收部分在开闭导向件闭合时的俯视图和主视图。
图80A和80B分别是塑料外壳包装品接收部分在开闭导向件打开时的俯视图和主视图。
图81A和81B是将塑料外壳包装品从塑料外壳包装品传送部分向塑料外壳包装品接收部分时的操作流程图。
图82A和82B是将塑料外壳包装品从塑料外壳包装品传送部分向塑料外壳包装品接收部分时的操作流程图。
图83是第五个实施例的包装系统的整个结构的俯视图。
图84是图83所示包装系统中包含的卷片机的结构框图。
图85是图83所示包装系统中包含的卷片机的结构示意图。
图86是图83所示包装系统中包含的装盒机的示意性透视图。
图87是图83所示包装系统中包含的盒包装设备的结构的侧视图。
图88是图87所示盒包装设备中包含的盒组装设备的局部侧视图。
图89是图83所示包装系统中包含的盒组装设备的整个结构和收缩包装装置的局部结构的俯视图。
图90A和90B分别是图88和89中所示盒组装设备中包含的第一输送机的局部俯视图和局部侧视图。
图91是图90A和90B中所示第一输送机的沿着垂直于其输送方向的平面所作的剖视图。
图92是图88和89中所示盒组装设备中包含的第二输送机的整个结构的俯视图。
图93是第二输送机的侧视图。
图94是第二输送机的从其输送方向下游侧所作的剖视图。
图95是第二输送机的下游端部的详细结构俯视图。
图96是在第二输送机上输送的一组盒(五个盒)与跟随在这前一组盒(前五个盒)后面输送的第六个盒之间的相对位置关系放大图。
图97A和97B分别是图88和89中所示盒组装设备中包含的第三输送机的俯视图和侧视图。
图98A和98B分别是图88和89中所示盒组装设备中包含的第五输送机的俯视图和侧视图。
图99是图88和89中所示盒组装设备中包含的第一机器人的透视图。
图100是盒与X、Y、Z轴之间关系的示意图。
图101是图88和89中所示盒组装设备中包含的第二机器人的透视图。
图102是图88和89中所示盒组装设备中包含的第三机器人的透视图。
图103是图102所示第三机器人中包含的装卡装置的详细结构的透视图。
图104是图87所示盒包装设备中包含的收缩包装装置的俯视图。
图105是图104所示收缩包装装置中包含的引入输送机、热缩薄膜覆盖部分、热封装置、热缩装置、台纸供应装置、热缩薄膜供应装置的详细结构的透视图。
图106是图104所示收缩包装装置中包含的高度方向安置部分的详细结构的透视图。
图107是图104所示收缩包装装置中包含的端部安置输送部分的详细结构的透视图。
图108是图87所示盒包装设备中包含的波纹板封套装置的结构的侧视图。
图109是图108所示波纹板封套装置中包含的制品装载机器人的详细结构的透视图。
图110是图109所示制品装载机器人的手部的详细结构的透视图。
图111是图110所示手部的指状件的详细结构的透视图。
图112是图109所示制品装载机器人在装载盒组件或缩封包装件时的一系列操作的流程图。
图113A和113B是指状件在抓持盒组件或缩封包装件时的操作的示意图。
图114A和114B是指状件在将盒组件或缩封包装件装载到波纹板箱中时的操作的示意图。
图115和116是图108所示波纹板封套装置中包含的空波纹板箱输送部分的详细结构的透视图。
图117是图108所示波纹板封套装置中包含的波纹板箱定位部分的详细结构的透视图。
图118和119是图108所示波纹板封套装置中包含的含制品波纹板箱输送部分的详细结构的透视图。
图120是第一个实施例的包装系统中采用的控制计算机的结构框图。
图121是可以用在第一个实施例的包装系统中的带有隔板的波纹板箱的一个实例的透视图。
图122是图122所示带有隔板的波纹板箱从其用于装载盒组件或缩封包装件的开口部分方向所作的俯视图。
图123是图122所示带有隔板的波纹板箱的展开图。
图124是可以用在第一个实施例的包装系统中的带有隔板的波纹板箱的另一个实例的透视图。
图125是图124所示带有隔板的波纹板箱的展开图。
图126A至126H是将盒组件或缩封包装件装载到图121至124所示带有隔板的波纹板箱中时的过程的流程图。
图127是图83所示包装系统中的材料运行流程图。
图128是可以装载到第一个实施例的包装系统中的带有隔板的波纹板箱中的不带挂片的盒的一个实例的透视图。
图129是不带挂片的盒的另一个实例的透视图。
图130是不带挂片的盒的另一个实例的透视图。
图131是不带挂片的盒的另一个实例的透视图。
图132是可以装载到第一个实施例的包装系统中的带有隔板的波纹板箱中的挂片位于主体端部的盒的一个实例的透视图。
图133是挂片位于主体端部的盒的另一个实例的透视图。
图134是挂片位于主体端部的盒的另一个实例的透视图。
图135是挂片位于主体端部的盒的另一个实例的透视图。
图136是可以装载到第一个实施例的包装系统中的带有隔板的波纹板箱中的挂片位于主体端部且宽于主体的盒的一个实例的透视图。
图137是挂片位于主体端部且宽于主体的盒的另一个实例的透视图。
图138是挂片位于主体侧边缘上的盒的一个实例的透视图。
图139是挂片位于主体侧边缘上的盒的另一个实例的透视图。
图140A至140G是将图136所示装有一个塑料外壳包装品且挂片宽于其主体的盒包装成缩封包装件并将缩封包装件包装到波纹板箱中时的程序的流程图。
图141A至141E是将图133所示装有三个塑料外壳包装品且挂片与其主体等宽的盒包装成缩封包装件并将缩封包装件包装到波纹板箱中时的程序的流程图。
图142A至142G是在第一个实施例的包装系统中将图132所示装有两个塑料外壳包装品且挂片与其主体等宽的盒包装成缩封包装件并将缩封包装件包装到波纹板箱中时的程序的流程图。
图143A至143H是在第一个实施例的包装系统中将图138所示装有三个塑料外壳包装品且挂片位于主体侧边缘上的盒包装成缩封包装件并将缩封包装件包装到波纹板箱中时的程序的流程图。
具体实施例方式
第一个实施例下面描述作为本发明的箱体供应设备的一个实例的盒供应装置以及作为本发明的装箱设备的一个实例且具有盒供应装置的装盒机。
装盒机指的是一种装箱设备，其用于将容纳在防潮外壳中的胶卷暗盒包装在封装盒中，盒供应装置指的是一种箱体供应设备，其用于将封装盒供应到装盒机。
1-1装盒机如图1和2所示，装盒机400是这样一种装盒机，其中圆柱形塑料外壳包装品被包装在封装盒C中，该封装盒是一箱体，其具有形成了开口部分的叶片以及用于覆盖两端开口部分的盖子部分。塑料外壳包装品指的是用于容纳胶卷暗盒的圆柱形塑料外壳。
如图1和2所示，装盒机400包括盒供应装置2；转台4，其在外周部分上保持着从盒供应装置2供应的封装盒C，并且如箭头a所示间歇式顺时针旋转；盒开口形成部分6，其在转台4附近设在与盒供应装置2面对的位置上，用于将盒供应装置2所供应的封装盒C从折叠状态展开成形并且安装在转台4的外周部分上，其中盒上的设有挂片C2的一侧的开口部分面向下方，然后，形成盒底侧的一部分叶片并且局部封闭了底侧开口；塑料外壳包装品充填部分8，其沿着旋转方向a设在盒开口形成部分6的下游侧(以下称作“下游侧”)附近，用于将预定数量的塑料外壳包装品例如四个制品从上侧开口部分装入盒中，其中封装盒C的底侧开口被局部封闭，每个所述制品分别包括装于带有盖子的圆柱形塑料外壳中的胶卷暗盒；上盖构建部分10，其设在塑料外壳包装品充填部分8的相邻下游侧，用于利用底侧的剩余叶片部分形成一个上盖；下盖构建部分12，其设在上盖构建部分10的相邻下游侧，用于利用一个叶片部分或上侧叶片部分形成一个下盖，以封闭封装盒C的上侧开口部分；以及盒排放部分14，其设在下盖构建部分12的相邻下游侧，用于将从外侧包装着塑料外壳包装品的封装盒C排出。
热熔性粘结剂喷枪20布置在上盖构建部分10与下盖构建部分12之间，用于向构成封装盒C的上盖C8的叶片部分C12施加热熔性粘结剂。另一方面，热熔性粘结剂喷枪22布置在下盖构建部分12中的第一推杆12C与下游第二推杆12D之间。热熔性粘结剂喷枪22向外侧叶片C22的内侧表面上施加热熔性粘结剂。
转台4、盒开口形成部分6、塑料外壳包装品充填部分8、上盖构建部分10、下盖构建部分12和盒排放部分14安装在一个基座(未示出)上的规定位置上。
如图14A和14B所示，封装盒C是方棒状箱体，其中作为可被钩子悬挂的薄片状件的挂片C2形成在端部，四个塑料外壳包装品相对于封装盒C的纵向以直角容纳着。
如图14B所示，开口部分C4和C6、用于构成覆盖开口部分C4的上盖C8的叶片部分C12、用于构成覆盖开口部分C6的下盖C10的叶片部分C14分别形成在每个端部。
叶片部分C12具有一对用于形成上盖C8的内侧部分的内侧叶片C16和一个折叠部分，还具有一个用于形成上盖C8的外侧部分的外侧叶片C18。外侧叶片C18设在与挂片C2相面对的位置上。
类似地，叶片部分C14具有一对用于形成下盖C10的内侧部分的内侧叶片C20和一对用于形成下盖C10的外侧部分的外侧叶片C22。
作为封装盒C，除了图14所示类型以外，市场上还提供图15A所示的装有四个相对于盒纵向呈直角布置的塑料外壳包装品且盒上不带挂片的封装盒，此外，也可以采用以下封装盒其在上端具有挂片C2，并且装有两个相对于盒纵向呈直角布置的塑料外壳包装品，如图15B所示；以及其在一个构成侧边缘的折叠部分附近设有挂片C2，并且装有四个相对于盒纵向呈直角布置的塑料外壳包装品，如图15C所示。
如图1所示，转台4具有在竖直方向同轴布置的大致圆形分度台4A和4B。安置在底侧的分度台4A和安置在上侧的分度台4B沿着旋转方向a绕中心点间歇式相对转动，同时保持着封装盒C的上端部和下端部，以使挂片C2位于每个外周部分的外侧。这样，封装盒C被沿着盒开口形成部分6、塑料外壳包装品充填部分8、上盖构建部分10、下盖构建部分12和盒排放部分14的次序输送。
分度台4A、4B被构造得能够沿竖直方向彼此接近或分离，以便在不同尺寸的盒被输送时保持盒的上端和下端。
如图1和2所示，盒开口形成部分6包括开口形成装置6A，其用于将盒供应装置2供应的盒形成为方棒状形式，从而通过形成开口而能够装入塑料外壳包装品；叶片折叠臂6B，其用于折叠叶片部分C12中所包含的一对内侧叶片C16中的相对于旋转方向a位于上游侧(以下称作“上游侧”)的那个内侧叶片C16；以及叶片折叠板6C，其为圆板形件，并且沿着分度台4A的外周设在叶片折叠臂6B的下游侧。
如图3、4A和4B所示，开口形成装置6A包含开口形成导向件6A2，其被固定，从而面对着分度台4A；以及开口形成推杆6A4，其被构造得能够沿开口形成导向件6A2移动，以接近或离开分度台4A。
开口形成导向件6A2具有导向表面6A6，其被成形为位于一端的斜面，并且安置在这样的位置上，即从盒供应装置2供应并在图4A中以双点划线表示的封装盒C骑跨在导向表面6A6上，以使导向表面6A6面对着分度台4A。在开口形成导向件6A2的另一端，布置着用于引导开口形成推杆6A4的滑动导向件6A10。
开口形成推杆6A4设在分度台4A的切向，用于以末端部分推动封装盒C。在其根部设有可在滑动导向件6A10上滑动的滑块6A8。
当一个折叠着的封装盒C被盒供应装置2输送到分度台4的盒安置部分42时，如图4A中的双点划线所示，封装盒C的一个角部被推压在导向表面6A6上，而封装盒C被部分地打开。
然后，如图4A中的粗线所示，开口形成推杆6A4移动到面对着盒安置部分42的位置，以推压盒C，从而将其沿相反方向折叠。这样，盒C失去了其形状恢复力，并且张开成方箱状。在推压了盒C后，开口形成推杆6A4返回到这样一个位置，即不会阻碍将封装盒C安置在盒安置部分42中。这样，可以防止封装盒因其形状恢复力而从盒安置部分中弹出。
如图1至3所示，叶片折叠臂6B从分度台4A的内侧伸向外侧，其具有形成为钩子状且指向下游的前端部分6B2，并且可旋转地安装在基座(未示出)上。叶片折叠臂6B的相反端连接在一个气缸的活塞6B12上。这样，叶片折叠臂6B被活塞6B12的往复动作带动着绕轴6B8转动。
通过活塞6B12的收缩，叶片折叠臂6B沿着一个方向转动，以使其前端部分6B2接近安置在上游侧的内侧叶片C16，以将内侧叶片C16向下游侧折叠，从而覆盖住开口部分C4。
叶片折叠板6C从盒开口形成部分6延伸到上盖构建部分10。当转台4沿箭头a的方向旋转时，位于下游侧的内侧叶片C16被向着上游侧折叠，从而叠加在位于上游侧的内侧叶片C16上。在下游侧的内侧叶片C16被折叠后，该内侧叶片C16被从下方保持着不会张开，直至封装盒C从盒开口形成部分6经过塑料外壳包装品充填部分8到达上盖构建部分10。
如图1、2和5所示，塑料外壳包装品充填部分8包括塑料外壳包装品推压装置8A，其安置在分度台4B的上方，并且利用压力将预定数量的例如四个塑料外壳包装品装入封装盒C内；以及塑料外壳包装品输送供应装置8B，其用于将预定数量的塑料外壳包装品供应给塑料外壳包装品推压装置8A。由于在塑料外壳包装品被塑料外壳包装品推压装置8A装载时安置在下游侧的内侧叶片C16被叶片折叠板6C从下方保持着，因此装载的塑料外壳包装品决不会从封装盒C的开口部分C4中落下。
如图5所示，塑料外壳包装品推压装置8A具有塑料外壳包装品供应滑道828F，其沿竖直方向设在分度台上，并且具有向着塑料外壳包装品输送供应装置敞开的C形横截面开闭接收导向件828A，其环绕着塑料外壳包装品供应滑道828F；推杆8A2，其在塑料外壳包装品供应滑道828F中上下移动；以及一对开闭导向件828G，它们安置在开闭接收导向件828A的底部。开闭导向件828G被螺旋弹簧(未示出)向上推压，即沿着使开闭导向件828G闭合的方向推压。开闭导向件828G还在闭合时形成塑料外壳包装品供应滑道828F的底部。在打开时，开闭导向件828G接触封装盒C的内壁，并且用作导向件，以引导塑料外壳包装品从塑料外壳包装品供应滑道828F落入封装盒C中。此外，开闭导向件828G优选被这样形成，即在打开时它们的末端部分插入封装盒C中2mm或以上的长度，这样，塑料外壳包装品在被引入封装盒中时不会被盒的末端部分卡住。
在将塑料外壳包装品P从塑料外壳包装品输送供应装置8B供应到塑料外壳包装品推压装置8A中时，开闭接收导向件828A打开，规定数量的塑料外壳包装品P被传送到塑料外壳包装品供应滑道828F上。此时，开闭导向件828G关闭。
在塑料外壳包装品P被供应到塑料外壳包装品供应滑道828F上后，开闭接收导向件828A闭合，推杆8A2下降，以将塑料外壳包装品向下推动。这样，开闭导向件打开，以使塑料外壳包装品供应滑道828F中的塑料外壳包装品装载到封装盒C中。
上盖构建部分10包括外侧叶片折叠件10A，其安置在位于叶片折叠板6C内侧的备用位置或位于叶片折叠板6C外侧的叶片折叠位置，并且在其从备用位置移向叶片折叠位置时，将叶片部分C12的外侧叶片C18向挂片C2折叠；挂片支承板10B，其在外侧叶片C18被外侧叶片折叠件10A折叠时从外侧支承着挂片C2，以防止挂片向外弯折；以及上盖折叠装置10M，其将已被外侧叶片折叠件10A和挂片支承板10B折叠了的外侧叶片C18向上折叠，以形成上盖C8。
如图6和7所示，外侧叶片折叠件10A和挂片支承板10B分别固定在滑块10A2和10B2上。滑块10A2和10B2在沿分度台4A的径向设置的导向件10C上滑动。
在导向件10C下方，摆动臂10E通过轴10F安装在基座上。摆动臂10E的一端设有销10E2，另一端设有销10E4。
L形咬合部分10D设在滑块10A2上，螺旋弹簧10G设在滑块10A2与导向件10C之间，这样，螺旋弹簧10G推压滑块10A2和外侧叶片折叠件10A，以使咬合部分10D接触销10E2。
滑块10B2上设有L形咬合部分10H，螺旋弹簧10i设在滑块10B2与导向件10C之间。螺旋弹簧10i推压滑块10B2和挂片支承板10B，以使咬合部分10H接触销10E4。
可使销10E4退入的凹槽10E6在低于销10E4的位置设在摆动臂10中。在凹槽10E6的下方固定着气缸10E8，用于使销10E4推出和退回。销10E4固定在气缸10E8的活塞10E10上，从而在活塞10E10伸出时从凹槽10E6中推出，并且在活塞10E10收缩时退回到凹槽10E6中。
如果封装盒具有一对外侧叶片C18而不带位于上盖C8附近的挂片C2，则在摆动臂10E上，活塞10E10伸出而销10E4推出到摆动臂10E之外。这样，在摆动臂10E在图6中绕着轴10F逆时针转动时，外侧叶片折叠件10A和挂片支承板10B如图8所示彼此接近，以将外侧叶片C18完全向上折叠，同时，外侧叶片折叠件10A和模板10J协作，以折叠外侧叶片C18上的折叠部分(末端部分)。
另一方面，如果封装盒具有位于上盖C8附近的挂片C2，则在摆动臂10E上，活塞10E10收缩而销10E4退回到凹槽10E6中。这样，摆动臂10E的转动力不会传递到挂片支承板10B上，因此挂片支承板10B被螺旋弹簧10i推压而接触挡块10K，从而保持在图8所示位置。这样，在外侧叶片C18被折叠时，挂片C2被挂片支承板10B从外侧支承着。
上盖折叠装置10M包含一对导板10M4，它们分别具有用于引导外侧叶片C18的圆柱形导向表面10M2；水平推杆10M6，其用于水平推压外侧叶片C18；以及竖直推杆，其用于将外侧叶片C18向上推动。
一个导向件10M10固定在基座上，一个滑块10M12固定在水平推杆10M6上。通过滑块10M12在导向件10M10上滑动，水平推杆10M12接近和离开导板10M4。此外，水平推杆10M6通过花键螺母10M14和臂10M12连接在花键轴12A2上。这样，通过花键轴12A2的转动，水平推杆10M6在图10中的粗线所示停止位置与双点划线所示折叠位置之间往复移动。
通过使水平推杆10M6从停止位置移向折叠位置，封装盒C的外侧叶片C18被沿着导板10M4的导向表面10M2引导到图10中的双点划线所示折叠位置。
之后，竖直推杆10M8从图10中的虚线所示停止位置升高到双点划线所示折叠位置。这样，外侧叶片被竖直推杆10M8推压到90°完全折叠状态，从而完成上盖C8。
下盖构建部分12被这样设置，即在上盖折叠装置10M的上方靠近分度台4B。下盖构建部分12包括叶片折叠臂12A，其用于将下盖C10的一个内侧叶片C20折向开口部分C6；叶片折叠板12B，其为圆板形件，设在叶片折叠臂12A的相邻下游侧并且沿着分度台4B的外周延伸；辊状第一推杆12C，其设在叶片折叠板12B的相邻下游侧；以及第二推杆12D，其设在第一推杆12C的相邻下游侧。
叶片折叠臂12A为板状件，其从分度台4B的外侧伸向内侧，并且在其前端形成为钩子形。此外，叶片折叠臂12A被构造得能够绕着设在其根部即与钩子形一侧相反的端部上的旋转轴线旋转。当叶片折叠臂12A向下游侧转动时，钩子形末端抵靠在上游侧内侧叶片C20上，以将该内侧叶片向下游折叠，从而覆盖住开口部分C6。
当转台4沿着箭头a的方向旋转时，叶片折叠板12B将封装盒C的下游侧内侧叶片C20向上游侧折叠，从而叠加在上游侧内侧叶片C20上。在下游侧内侧叶片C20被折叠后，一对内侧叶片C20被从上侧保持住，以防止它们张开，直至封装盒C到达第一推杆12C。
第一推杆12C被构造得能够沿分度台4B的径向前进和后退。当它向分度台4B的中心前进时，一对外侧叶片C22中的位于外侧的那个外侧叶片C22被向内折叠，从而叠加在内侧叶片C20上。
第二推杆12D也被构造得能够沿分度台4B的径向前进和后退，这类似于第一推杆12C。如果第二推杆向着分度台4B的外周后退，则它会将内侧的外侧叶片22折叠并粘结，以覆盖在外侧的外侧叶片22上，从而形成下盖C10。
如图11至13所示，盒排放部分14包括游动台14A，在下盖构建部分12中构成了下盖C10后的封装盒C被安置在游动台上；一对拾取叉14B，它们用于将封装盒C从分度台4A和4B的盒安置部分42中取出；排放叉14C，其用于将从盒安置部分42中取出的封装盒C排放到排放输送机14D；以及所述排放输送机，其用于将封装盒C排放到装盒机400之外。
游动台14A和拾取叉14B可被一个设在分度台4A和4B径向的滑块机构14E带动着以同步的方式在图11所示的封装盒接收位置与图12和13所示的封装盒传送位置之间移动。
滑块机构14E包括直线导向件14G；滑块14F，其上固定着游动台14A和拾取叉14B，并且可在直线导向件14G上滑动；驱动杠杆14H，其用于驱动滑块14F；滑块14i，其固定在上部拾取叉14B上；以及直线导向件14J，滑块14i可在其上滑动。
另一方面，排放叉14C被滑块机构14K带动着沿接近或离开排放输送机14D的方向移动。
滑块机构14K具有直线导向件，其沿着平行于排放输送机14D的方向延伸；以及滑块14L，其上固定着排放叉14C，并且可在直线导向件14M上滑动。
此外，在排放叉14C的末端部分上设有爪14A2和14A4。
下面描述盒排放部分14的操作。
当在下盖构建部分12中构成了下盖C10后的封装盒被分度台4A和4B移动到盒排放部分14时，游动台14A和拾取叉处在图11所示的封装盒接收位置。
当封装盒C被装载到游动台14A上后，游动台14A和拾取叉14B被滑块机构14E移动到图12所示的封装盒传送位置，并因此而将封装盒从盒安置部分42移至排放叉14C。这样如图12所示，排放叉14C位于离开排放输送机的位置。
最后，如图13所示，排放叉14C被滑块机构14K带动着移向排放输送机14D，并将封装盒C排放到排放输送机14D上。
排放到排放输送机14D上的封装盒C被排放输送机14D排出装盒机400。
下面描述装盒机400的整个操作过程。此时，封装盒和塑料外壳包装品在装盒机400中的运行如图16所示。
如图1和5所示，在盒开口形成部分6中，被盒供应装置2供应到装盒机400中的封装盒C中形成了开口，并被安装在转台4上。然后，一个内侧叶片16C被叶片折叠臂6B和叶片折叠板6C折叠，从而覆盖住开口部分C4。
经过在盒开口形成部分6中形成开口并且覆盖住开口部分C8后，封装盒C被输送到塑料外壳包装品充填部分8。然后，预定数量的塑料外壳包装品在塑料外壳包装品充填部分8被装载到盒中。
在预定数量的塑料外壳包装品在塑料外壳包装品充填部分8被装载后，封装盒C被输送到上盖构建部分10。在此，外侧叶片C18被折叠并粘结到内侧叶片上，以形成上盖C8。
在上盖C8被上盖构建部分10形成后，在下盖构建部分12中，封装盒C的内侧叶片C20被折叠，以覆盖住开口部分C6。之后，外侧叶片C22被依次折叠并粘结，以形成下盖C10。
在下盖C10被形成后，封装盒C被输送到盒排放部分14，并被从装盒机400中排出和发送到后处理工序。
1-2盒供应装置如图17所示，盒供应装置2包括盒供应滑道100，其容纳着一定数量的封装盒C；以及盒供应部分200，其用于将封装盒C从盒供应滑道100中取出并供应到盒开口形成部分6。
(A)盒供应滑道盒供应滑道100对应于本发明的箱体供应设备中的容纳部分。如图17至19所示，盒供应滑道包括盒供应输送部分102，其在一个端部设有与根据本发明的箱体拾取口相对应的盒拾取口104，而且其容纳着封装盒C并将封装盒C向盒拾取口104输送；以及基座180，其从下面支承着盒供应输送部分102。
供应滑道前端部分106形成在盒供应输送部分102的盒拾取口104附近。
盒供应输送部分102包括主带式输送机108，其由三个平行布置的带式输送机构成；一对端板112，它们平行于主带式输送机108设置，从而在宽度方向上将主带式输送机108夹在中间；以及水平导向件110，它们平行于主带式输送机108布置在端板112与主带式输送机108之间。
一个用于支承主带式输送机108的驱动辊108A和一个从动辊108B以可旋转的方式设在端板112上。
水平导向件110包括基准侧面导向元件110A，其固定在盒供应输送部分102上；以及移动侧面导向元件110B，其能够接近和离开基准侧面导向元件110A。
水平导向件110上设有宽度调节导向件114，用于在移动侧面导向元件110B相对于基准侧面导向元件110A移动时沿宽度方向引导主带式输送机108，并且以相对于主带式输送机108呈直角的方式穿过主带式输送机108。共有两个宽度调节导向件114沿着主带式输送机108的纵向安置。宽度调节导向件114的一端固定在基准侧面导向元件110A上，另一端固定在移动侧面导向元件110B上。水平导向件宽度调节电机116设在端板112下面，用于移动侧面导向元件110B。
如图17至19所示，供应滑道前端部分106具有将被主带式输送机108输送到供应滑道前端部分106的封装盒C进给到盒拾取口104的功能，并且包含平行于主带式输送机108布置的辅助带式输送机118。
共设有三个辅助带式输送机118，其中两个设在主带式输送机108中，剩下的一个设在主带式输送机108与基准侧面导向元件110A之间。辅助带式输送机118套在驱动辊118A和从动辊118B上。驱动辊118A的直径与驱动辊108A相同并且与驱动辊108A同轴设置，从而被夹在驱动辊108A之间。
驱动辊108A和驱动辊118A被固定在端板112上的带式输送机驱动装置108C驱动。
带式输送机驱动装置108C被构造得能够带动驱动辊108A和驱动辊118A中的任何一个旋转，也可以选择性地带动二者旋转。这种带式输送机驱动装置108C包括电机108D；第一离合器108E，其用于将电机108D的旋转传递到驱动辊108A；以及第二离合器108F，其用于将电机108D的旋转传递到驱动辊118A。
在带式输送机驱动装置108C中，如果在电机108D旋转时只有第一离合器108E设置在“接触”状态，则只有驱动辊108A被旋转，而且只有主带式输送机108被驱动。如果在电机108D旋转时只有第二离合器108F设置在“接触”状态，则只有驱动辊118A被旋转，而且只有辅助带式输送机118被驱动。此外，如果第一离合器108E和第二离合器108F均被设置成“接触”状态，则驱动辊108A和118A被以相同的速度旋转，从而主带式输送机108和辅助带式输送机118被以相同的输送速度驱动。
如果采用的是传动齿轮而非第一离合器108E和第二离合器108F，则主带式输送机108和辅助带式输送机118可以以不同的输送速度驱动。
作为，带式输送机驱动装置108C，可以设有用于驱动驱动辊108A的第一电机和相对于该第一电机独立设置的用于驱动驱动辊118A的第二电机。
优选地，辅助带式输送机118由低摩擦系数的材料如氟树脂制成，从而在封装盒C打滑时防止其受损。
致动器支承基座124在辅助带式输送机118上方通过四个支承柱126固定在端板112上，而且将在后文描述的上导板146通过上导板安装部分122安装在致动器支承基座124上，从而能够升降，将在后文描述的上导板160通过上导板安装部分120安装在致动器支承基座上，从而能够升降。两个支承柱126安装在一个固定于端板112上缘的支承柱接收板128上，以使这两个支承柱安置在水平导向件110外侧。
在盒拾取口104一侧为辅助带式输送机118设置了拾取口导板130，，用于防止被辅助带式输送机118输送的封装盒C通过端板112中的间隙落下。端板112在盒拾取口104一侧的边缘通过端板132而彼此连接。端板132的上边缘与拾取口导板130的底表面接触。
上导板146被保持在致动器支承基座124下方，从而能够升降，以形成盒拾取口104。
上导板146在盒拾取口104一侧的边缘上设有上爪134、136，用于保持封装盒C的上边缘部分，如图19所示。另一方面，拾取口导板130在盒拾取口104一侧的边缘上设有下爪138、140，用于保持封装盒C的下边缘部分。此外，用于抓持封装盒C的侧边缘的侧爪142、144分别设置在基准侧面导向元件110A和移动侧面导向元件110B在盒拾取口104一侧的一端边缘(以下称作前端)上或附近。
侧爪142、144可以设在每个基准侧面导向元件110A和移动侧面导向元件110B的前端上。然而，如果封装盒C具有从叶片部分C1伸出的挂片C2，则如图23A所示，优选这样设置侧爪142、144，即两个侧爪142、144均从前端后退大约1至10mm，其中侧爪142从前端后退的距离d1大于侧爪144从前端后退的距离d2。如果侧爪142、144被设置在上述位置，则由于侧爪142、144相对于拾取方向以基本上相等的角度后退，因此封装盒C能够容易地在盒拾取口104附近被时取。
将在后文描述的上爪134和上导板146以及它们的周围部分显示与图20中。图20A示出了上导板146的侧视图，图20B示出了其俯视图，图20C示出了从盒拾取口104一侧看时的侧视图即主视图。
如图19和20所示，上导板安装部分122包括致动器148，其被这样安置，即穿过设在致动器支承基座124的前缘中的开口部分，以便带动上导板146上下移动；以及固定件150，其用于将致动器148固定在致动器支承基座124中的上述位置上。
杆状柱塞件148A和辅助柱塞件148B从致动器148的底表面上伸出。上导板146固定在所述杆状柱塞件148A和辅助柱塞件148B的下端。致动器148可以采用各种各样的液压、气压和滚珠丝杠致动机构。柱塞件148A被致动机构带动着升降。辅助柱塞件148B是导向件，其毗邻柱塞件148A设置，用于沿竖直方向引导上导板146，以防止上导板148绕柱塞件148A转动。在柱塞件148A升降时，上导板146随之升降。
盒安置板149基本上平行于上导板146设置在上导板146下面。橡胶板149A固定在盒安置板149的前缘上，以防止封装盒C相对于盒安置板149滑动。
用于升降盒安置板149的致动器152通过固定件151固定在上导板146的顶表面上。通过致动器152带动盒安置板149上下移动，封装盒C的上缘高度可以被安置得一致。
具有水平旋转轴线的承载件154固定在上导板146的顶表面上，上爪134可以被承载件154转动，以使上爪的底部伸到上导板146下方大约1至3mm处。这样，上爪134可以转动接近或离开上导板146的上缘，如图20中的双点划线所示。
如图20所示，盘状负载传感器156固定在上导板146顶表面上的承载件154与致动器152之间。用于将负载传递到负载传感器156的负载传递臂158在被承载件154转动的上爪部分的上后方位置上设置在上爪134的后表面上，也就是设置在设有致动器152的一侧表面上。上爪134、负载传递臂158和负载传感器156对应于本发明的箱体供应设备中的压力探测装置。
如果压力如图20中的双点划线所示从封装盒C施加到了上爪134上，则上爪134上的位于其被承载部分154转动的部分下方的部分将向前转动，而位于所述被转动部分上方的部分将向后转动。在此，由于负载传递臂158固定在上爪134上的位于所述被转动部分上方的部分上，因此它将被上爪134向后推压并且向下转动，从而按压负载传感器156。因此，压力会被负载传感器156探测到。
上导板160也是一个高度方向导向件，其抵靠着封装盒C的上缘，以引导封装盒C。如图19和21所示，上导板安装部分120包括致动器162，其面对着致动器148设置在致动器支承基座124的开口部分中，以使上导板160比邻上导板146布置，用于升降上导板160；以及支架161，其用于将致动器162固定在致动器支承基座124上的上述位置上。如前所述，上导板160通过上导板安装部分120安装在致动器支承基座124上，从而能够被升降。
向下伸出的板状上爪136被固定在上导板160的前端。优选地，上爪136的伸出量为1至3mm。
图22中示出了下爪138及其周围部分的结构。图22A显示了下爪138的主视图，图22B显示了其侧视图。
如图22所示，用于带动下爪138绕水平旋转轴线转动的承载件164固定在端板132的前表面上。在没有施加负载时，下爪138的顶端从拾取口导板130的顶表面伸出1至3mm。
负载传感器固定板168固定在端板132下面，用于探测从封装盒C施加到下爪138上的压力的负载传感器166固定在负载传感器固定板168上，从而面对着下爪138的下端部分。下爪138和负载传感器166对应于本发明的箱体供应设备中的压力探测装置。
如果压力如图22中的双点划线所示从封装盒C施加到了下爪138上，则下爪138上的位于其被承载件164转动的部分上方的部分将向前转动，而位于所述被转动部分下方的部分将向后转动。在此，下爪138的下端部分按压在负载传感器166上。因此，从封装盒C施加到下爪138上的压力会被负载传感器166探测到。
图24中示出了上爪134、136和侧爪142、144的位置，这些爪用于供应图17至19中所示的盒供应滑道100中的各种形状和尺寸的封装盒C。
如图24所示，上导板146和上导板160被致动器148和致动器162带动着根据封装盒C的上缘高度而升降，以使盒安置板149和上导板160的底表面抵靠在封装盒C的上缘上。
此外，移动侧面导向元件110B沿着接近或离开基准侧面导向元件110A的方向移动，从而抵靠在封装盒C的一个叶片部分的侧边缘上。
盒供应滑道100包含输送速度控制系统170，用于根据来自负载传感器155、156的信号控制主带式输送机108和辅助带式输送机118的输送速度，如图25所示。输送速度控制系统170对应于本发明的箱体供应设备中的箱体进给控制装置。
输送速度控制系统170包括一个放大器172，其用于放大来自负载传感器156的输出电压；一个放大器174，其用于放大来自负载传感器166的输出电压；一个记录继电器176，其用于将被放大器172、174放大了的输出电压与基准电压作比较，该记录继电器用于根据上述比较结果控制序列发生器178；以及所述序列发生器178，其用于根据来自记录继电器176的控制命令控制带式输送机驱动装置108C。
如图26所示，记录继电器176将负载传感器156输出并且被放大器174放大后的输出电压V1和负载传感器166输出并且被放大器172放大后的输出电压V2与基准电压V作比较。然后，序列发生器178基于输出电压V1、输出电压V2与基准电压V之间的关系执行如下所示的四种顺序步骤。
如果输出电压V1和输出电压V2均低于基准电压V，则没有高于基准压力的压力被负载传感器156、166探测到，因此序列发生器178判断出没有高于基准压力的压力施加到上爪134和下爪138上。
这样，序列发生器178接通带式输送机驱动装置108C的电机108D、第一离合器108E和第二离合器108F。
因此，驱动辊108A和118A均被驱动，以使主带式输送机108和辅助带式输送机118以相同的输送速度被驱动。这样，封装盒C被主带式输送机108和辅助带式输送机118输送到盒拾取口104。
如果输出电压V1高于基准电压V，而输出电压V2低于基准电压V，则用于探测上爪134压力的负载传感器156探测到的压力高于基准压力，而序列发生器178判断为封装盒C倾斜，这种情况发生在封装盒C的顶缘向前倾斜时，即封装盒C在供应滑道前端部分106处向前倾斜。
这样，序列发生器178接通带式输送机驱动装置108C的电机108D和第二离合器108F，并且断开第一离合器108E，以使驱动辊108A停止，而只有驱动辊118A旋转。因此，主带式输送机108的输送停止，只有辅助带式输送机118的输送继续进行。这样，封装盒C的底缘在供应滑道前端部分106处被供应到盒拾取口104，从而消除封装盒C的向前倾斜。
如果输出电压V1低于基准电压V，而输出电压V2高于基准电压V，则用于探测下爪138压力的负载传感器166探测到的压力高于基准压力，而序列发生器178判断为封装盒C倾斜，这种情况发生在封装盒C的底缘向前倾斜时，也就是说，封装盒C在供应滑道前端部分106处向后倾斜。
这样，序列发生器178接通带式输送机驱动装置108C的电机108D和第一离合器108E，并且断开第二离合器108F，以使驱动辊118A停止，而只有驱动辊108A旋转。因此，只有主带式输送机108的输送继续进行，而辅助带式输送机118的输送停止。其结果是，封装盒C的底缘在供应滑道前端部分106处被停止，而封装盒C的上部被来自主带式输送机108的压力向前推动，从而消除向后倾斜。
如果输出电压V1和输出电压V2均高于基准电压V，则负载传感器156和166探测到的压力高于基准压力，因此序列发生器178判断出封装盒C在供应滑道前端部分106处被以过量的压力推压在上爪134和下爪138上。
这样，序列发生器178切断带式输送机驱动装置108C的电机108D、第一离合器108E和第二离合器108F，从而停止全部驱动辊108A、118A。由于封装盒C被盒供应部分200从盒拾取口104上逐个地拾取，因此供应滑道前端部分106处的封装盒C的数量会减少，从而消除封装盒C被以过量的压力推压在上爪134和下爪138上的状态。
图27和28中示出了盒供应滑道的其他实施例。在图27和28中，以相同的附图标记表示那些与图17至19中相同的元件。
图27中所示的盒供应滑道101是根据本发明另一方面的盒供应滑道，其中省略了盒供应滑道100中的辅助带式输送机108，而拾取口导板130一直延伸到驱动辊108A附近。
输送速度控制系统171与盒供应滑道100中的输送速度控制系统170的相同之处在于，将来自负载传感器156的输出电压V1和来自负载传感器166的输出电压V2与基准电压V作比较，从而根据上述比较结果控制序列发生器178。然而，与输送速度控制系统170的不同之处在于，当输出电压V1和输出电压V2中的任何一个高于基准电压V时，与输出电压V1和输出电压V2均高于基准电压V时一样，序列发生器178切断电机108D和第一离合器108E。
除了上述不同点以外，盒供应滑道101与盒供应滑道100的结构相同。
在图29所示的盒供应滑道103中，供应滑道前端部分106竖直形成，盒拾取口104指向下方。此外拾取口导板130沿竖直方向从驱动辊108A附近向着盒拾取口104布置。此外，输送方向转变导向件131面对着主带式输送机108和拾取口导板130设置，用于将主带式输送机108输送的封装盒C沿竖直方向引向盒拾取口104。输送方向转变导向件131与供应滑道前端部分106处的拾取口导板130一起形成了一个方棒状竖直导管107，用于沿竖直方向向下引导封装盒C。
除了上述不同点以外，盒供应滑道103与前述各盒供应滑道的结构相同。
输送速度控制系统173与盒供应滑道101中所包含的输送速度控制系统171的结构相同，而且序列发生器178根据相同的指令序列控制带式输送机驱动装置108C。
(B)盒供应部分图29中示出了盒供应部分200的全部结构。
如图29所示，盒供应部分200对应于本发明的箱体供应设备中的箱体供应装置，并且包括转轴202，其向着装盒机400相对于水平面抬高45°的角度；一对吸头204，它们设在包含转轴202的平面内，用于将封装盒C吸附并保持在吸附面上，该吸附面是相对于转轴202倾斜45°角度的假象平面，换言之，处在水平或竖直方向的假象平面；以及吸头支承部分206，其以可绕转轴202转动的方式支承着吸头204。此时，上述吸附面在图29中以双点划线表示。
用于间歇式转动转轴202的分度装置208和用于向该分度装置提供旋转力的电机210设在转轴202的根部。
吸头204对应于本发明的箱体供应设备中的箱体保持装置，吸头支承部分206、分度装置208和电机210对应于箱体供应设备中的保持部分移动装置。
吸头204可被吸头支承部分206带动着在平行于吸附面设置的轴212上回转。
图30至34中详细示出了吸头204及其周围部分的结构。
吸头支承部分206包括吸头支承板206A，其固定在转轴202的中央部分上；一对第一保持件206B，它们的端部固定在吸头支承板206A的两个端部上；以及一对第二保持件206C，它们的端部固定在转轴202上的比吸头支承板206A更靠近前端的部位上。
设有一对轴212，它们每个分别被第一保持件206B和第二保持件206C保持在相对于转轴202呈45°角度的位置上。
曲柄件212A的一端固定在轴212的位于第一保持件206B一侧的端部上。弹簧212B设在曲柄件212A与第一保持件206B之间，用于沿着转动轴212以使吸头204向上转动的方向推压曲柄件212A。曲柄推动件230毗邻曲柄件212A的另一端部的底部设置，用于从下方推动曲柄件212A并将吸头204向下转动。除非曲柄件212如图34中的双点划线所示被曲柄推进件230推动，否则吸头204在弹簧212B的推力作用下指向上方。另一方面，如果曲柄件212被曲柄推进件230从下方推动，则轴212如图34中的实线所示抵抗着弹簧212B的推力向下转动，以使吸头204停止在这样的状态，即相对于水平面倾斜大约40°的角度，并因此而面对着盒供应滑道100中的盒拾取口104。
如图30至34所示，吸头204包括固定在转轴212上的框架体214以及一组吸杯218，并且还包含盒接收部分216，其可在设置于框架体214内部的如后文所述的滑轨220上滑动，从而相对于吸附面进退。
框架体214包括侧板214A、214B，它们在被第一保持件206B和第二保持件206C保持着的部分内固定在轴212上，用于形成框架体214的侧壁；以及导板214C、214D，它们形成了框架体214的顶板和底板，并且从侧板214A、214B向前即沿着指向吸附面的方向延伸，而且框架体214用于引导封装盒C移向盒接收部分216。在此，侧板214A是毗邻第一保持件206B的侧板，侧板214B是毗邻第二保持件206C的侧板。
如图30、31和33所示，滑轨安装件214E的一端固定在轴212上的位于框架体214内的部位上，以使滑轨安装件沿着离开吸附面的方向平行于侧板214A和214B延伸。滑轨220固定在滑轨安装件214E的顶表面上，用于与如后文所述的滑块导向件222协作而引导盒接收部分216沿进退方向移动。用于从后方接收滑块导向件222的滑块导向件接收器214F固定在滑轨安装件214E的另一端上。
如图30至34所示，盒接收部分216包括一组吸杯218，它们用于将封装盒C吸附并保持在它们一端上；吸杯安装板216A，其平行于轴212设置，用于沿进退方向可滑动地保持吸杯218；导板216B、216C，它们设在吸杯安装板216A的上下边缘上并且向前伸出；以及吸杯推压件216D，其固定在吸杯218的另一端上，并且被如后文所述的第一吸杯接收驱动装置240向前按压，以便带动盒接收部分216和吸杯218进退。推压销216E从吸杯推压件216D的中央部分伸出，用于接收来自第一吸杯接收驱动装置240的推压力。
在吸杯218中，其一端形成有用于吸附并保持封装盒C的喇叭形杯部218A，其另一端形成有从杯部218A向所述另一端延伸的管部218B。此外，用于将吸杯218向后推压的弹簧218C在吸杯安装板216A与吸杯推压件216D之间安装在吸杯218中。
如图30至34所示，用于将盒接收部分216与滑块导向件222相连的滑块导向件连接元件224连接在吸杯安装板216A的面对着杯部218A敞开侧的表面上的一个与所述一组吸杯218相邻的部位上。滑块导向件连接元件224的另一端部固定在滑块导向件222上并且连接着推压部分226。推压部分226沿着与滑轨安装件214E上的固定着滑轨220的一侧相反的方向延伸，并且从如后文所述的吸杯安装驱动装置260接收推压力，以带动盒接收部分216进退。
用于沿着离开吸附面的方向推压盒接收部分216的弹簧228设在滑块导向件连接元件224的后端部与滑块导向件接收器214F之间。
一个向前突出的突出部分216F横跨吸杯218在滑块导向件连接元件224的相反侧形成在导板216B中。
如图29、35和36所示，吸杯接收驱动装置240和用于带动吸头204进退的吸杯安装驱动装置260毗邻转轴202和分度装置208设置。当吸头204位于图35所示的与盒供应滑道100的盒拾取口104相面对着的盒接收位置时，吸杯接收驱动装置240带动吸头204前进或后退。另一方面，吸头204位于图29和36所示的与装盒机400的盒开口形成部分6相面对着的盒安装位置时，吸杯安装驱动装置260带动吸头204前进或后退。
如图35和36所示，当吸头204位于盒接收位置时，接收驱动力传递装置280设置在吸头支承板206A的两个表面中的每个上，用于将推压力从吸杯接收驱动装置240传递到吸杯推压件216D的推压销216E。
接收驱动力传递装置280包括压杆282，其利用来自吸杯接收驱动装置240的推压力将吸头204的推压销216E推向盒拾取口104；压杆支承件284，其具有固定在吸头支承板206A上的腿部284A，并且支承着压杆282，以使压杆可相对于推压销216E滑动；以及弹簧286，其用于沿着离开推压销216E的方向推压压杆282。
吸杯接收驱动装置240包括接收驱动杆242，其用于通过压杆282推压推压销216E；接收驱动杆支承件244，其用于以相对于水平面向上倾斜40°的角度支承接收驱动杆242，使接收驱动杆可以轴向滑动；往复运动杆246，其用于沿着图35中的箭头a所示的竖直方向往复移动；以及双臂曲柄机构248，其用于沿着图35中的箭头b所示的方向摆动，以将往复运动杆246的运动传递给接收驱动杆242。
如图36所示，吸杯安装驱动装置260包括主驱动杆262，其可往复移动；驱动杆支承件264，其支承着主驱动杆262，使之可往复移动；辅助驱动杆266，平行于主驱动杆262设置，并且可与主驱动杆262一起往复移动；连接件268，其用于将辅助驱动杆266与主驱动杆262在端部相连；以及驱动曲柄270，其以可绕转轴272转动的方式连接着辅助驱动杆266，并且带动辅助驱动杆272往复移动。
在吸杯安装驱动装置260中，驱动曲柄270的摆动被转换成辅助驱动杆266的沿图36中的箭头c所示方向的往复移动。辅助驱动杆266的往复移动通过连接件268传递到主驱动杆262，以使主驱动杆262与辅助驱动杆266一起往复移动。结果，主驱动杆262以预定的周期向前推压推压部分226，以将吸头204带到与盒开口形成部分6相邻处。
(C)操作如果预定数量的封装盒C被容纳在盒供应滑道100中而且主带式输送机108被驱动，则封装盒C被移动到供应滑道前端部分106。
在供应滑道前端部分106中，封装盒C被辅助带式输送机118带动着试图进一步移向盒拾取口104。因此，在盒拾取口104处，封装盒C被上爪134、136和下爪138、140推压，从而沿着取出封装盒C的方向的压力施加在上爪134、136和下爪138、140上。之后，上述压力被负载传感器156、166探测到，主带式输送机108和辅助带式输送机118的进给动作被输送速度控制系统170控制，以使上述压力低于预定值。
如图29、34至36所示，由于包含在盒供应部分200中的一对吸头204对称布置在转轴202的两侧，因此，当一个吸头位于指向上方的盒接收准备位置时，另一个吸头位于盒安装位置。
如果曲柄推进件230上升并且推动包含在吸头204中的曲柄件212A，则吸头204从盒接收准备位置移向如图34所示的面对着盒拾取口104的盒安装位置。
如果吸头204位于上述盒接收位置，则吸杯接收驱动装置240中的接收驱动杆242如图35所示伸向吸头204，从而通过压杆282推压包含在盒接收部分216中的推压销216E。因此，盒接收部分216被向外推向盒拾取口104，然后，设在盒接收部分216上的吸杯218的杯部218A吸附在位于盒接收部分216前侧(以下称作“前侧”)的封装盒C的侧表面上。
在封装盒C被吸杯218吸附后，接收驱动装置240将盒接收部分216推向供应滑道前端部分106的内侧，如图37A所示。
如果盒接收部分216被推压，则封装盒C会被推入供应滑道100中。
在这种状态下，盒安置板149被致动器152带动着下降到封装盒C上。因此，从最前侧开始数的第二或第三以及后面的封装盒C被盒安置板149的橡胶板149A推压和保持。如果封装盒C的顶缘高度不一致，则可以利用盒安置板149按压封装盒C的顶缘，以调整封装盒C的顶缘高度。
如果封装盒C被盒安置板149推压和保持，则接收驱动杆242沿着离开吸头204的方向移动，然后，如图37C所示，盒接收部分216在弹簧228的推力作用下离开盒拾取口104。由于盒接收部分216在离开盒拾取口104时会抽出一个封装盒C，如图37D所示，因此位于最前侧的封装盒C被以部分地形成了开口的状态从盒拾取口104中取出。
下面进一步描述盒接收部分在取出封装盒C时的操作。
由于设在盒接收部分216上的导板216B上形成有突出部分216F，因此如果盒接收部分216接近封装盒C，则突出部分216F会首先接触到封装盒C，如图39A和38所示。在此，突出部分216F被设置得对应于这样一个位置，该位置位于设在封装盒C的侧表面a也就是被吸杯218吸附的侧表面上的外侧叶片C22与设在毗邻侧表面a的侧表面b上的内侧叶片C20之间的间隙中。因此，突出部分217F穿过所述外侧叶片C22与内侧表面C20之间的间隙，并且抵靠在设于与侧表面a相面对的侧表面c上的外侧叶片C22上。
如果突出部分217F抵靠在所述外侧叶片C22上了，则盒接收部分216从上述状态向着供应滑道前端部分106的内侧前进，并将封装盒C推向供应滑道前端部分106的内侧。当封装盒C被推入供应滑道前端部分106内侧预定量后，封装盒C如前所述被盒安置板149推压和保持。因此，盒接收部分216不能继续前进。这样，如图39B所示，只有吸杯218从吸杯安装板216A伸出并前进，然后通过吸力吸附在封装盒C的侧表面a上。
如果吸杯218通过吸力而附着在了封装盒C的侧表面a上了，则吸杯218在弹簧218C的推力作用下吸附着封装盒C后退，如图39C所示。这样，侧表面a被吸杯218牵引并移向吸杯安装板216A从而抵靠在导板216B和216C的边缘上。当侧表面a抵靠在导板216B和216C的边缘上时，外侧叶片C22抵靠在突出部分216F的前端上。在此，由于突出部分217F从导板216B和216C的边缘伸出，因此外侧叶片C22将沿着离开侧表面a的方向移动，从而使毗邻外侧叶片C22的侧表面c沿着离开侧表面a的方向移动。结果，侧表面a与侧表面c之间形成了间隙，从而在封装盒C中形成了微小开口。
通过带动盒接收部分216离开盒拾取口104，封装盒C可以以形成了微小开口的状态被从盒拾取口104中取出。
图40中示出了在盒接收部分216离开盒拾取口104时吸杯218的动作以及相伴的封装盒C的动作的细节。参看图40，实线表示吸杯218通过吸附而附着在封装盒C上时的位置，双点划线表示吸杯218在盒接收部分216离开盒拾取口104时的位置。
如图40所示，在通过吸附而附着在封装盒C上后，吸杯218保持封装盒C打开，并同时沿着侧视图中的大致S形轨迹运行，此后，沿着离开盒拾取口104的方向直线移动。
这样，侧表面a移向前侧，也就是说向着图40中的左侧移动，并同时向下移动。因此，位于侧表面a与侧表面b之间的折叠部分a也像侧表面a那样向下并向前侧移动。然后，面对着折叠部分a并且形成封装盒C的顶缘的折叠部分d向下移动。另一方面，位于侧表面b与侧表面c之间并且形成封装盒C的底缘的折叠部分b因抵靠在拾取口导板130上而不能向下移动。因此，如图中的箭头所示，侧表面b绕着折叠部分b向前侧转动，侧表面c沿相反方向移动，也就是在图40中向右上方移动。这样，由于侧表面a和侧表面c沿着彼此分离的方向移动，因此开口会部分地形成在封装盒C中，而且顶缘从上爪134、136脱出。通过将吸杯218以这种状态进一步拉离盒拾取口104，封装盒C可以被取出，而不与上爪134、136和下爪138、140有任何牢固接触。
如果封装盒C被从盒拾取口104中取出了，则曲柄推进件230降低，然后，曲柄件222在来自弹簧212B的推力作用下逆时针转动，如图34和35中的双点划线所示，并且返回到在接收盒之前的位置上。这样，吸头204再次指向上方并且返回盒接收准备位置。
如果轴202从这一状态转动了180°，则吸头204从盒接收准备位置移至盒安装位置。
如图36所示，在盒安装位置，吸头204的推压部分226移动到与吸杯安装驱动装置260的主驱动杆262的前端相面对的位置。
因此，如果吸杯安装驱动装置260被启动而主驱动杆262将推压部分226推向装盒机400的开口形成部分6，则盒接收部分216通过固定在推压部分226上的滑块导向件连接元件224而移向开口形成部分6。在此，由于在盒接收部分216中，盒C通过吸力附着在吸杯218上，盒C在被开口形成装置6A部分地形成了开口后将被安装到盒开口形成部分6上。
1-3根据第一个实施例的装盒机和盒供应装置的特性在盒供应装置2中，封装盒C容纳在盒供应滑道100中，其叶片部分C12、C14被安置在两侧。因此，即使盒在其一个端部带有大的挂片，或者盒是加长的，也能够容易地装载。此外，即使被装载的盒在折叠状态下其叶片部分C12、C14具有彼此重叠部分和非重叠部分，而且折叠部分a和折叠部分d具有不同的厚度，封装盒C也能够相对于拾取方向呈直角保持在盒拾取口104中。因此，封装盒C能够被稳定地取出。
此外，由于主带式输送机108和辅助带式输送机118被控制，以使施加在上爪134、136和下爪138、140上的压力位于预定范围内，因此封装盒C能够被稳定地取出。
此外，由于如前所述在封装盒C被取出时，从最前侧开始数的第二、第三以及后面的封装盒C被盒安置板149推压，而且封装盒C在略微形成了开口的状态下被取出，因此可以防止封装盒C与上爪134、136和下爪138、140牢固接触，从而防止盒受损。此外，即使装载了旧的或翘曲的盒，封装盒C也能够被流畅地取出。
此外，由于盒供应装置2不但具有主带式输送机108，而且具有辅助带式输送机118，因此具有不同厚度的盒可被稳定地进给到盒拾取口104。
另外，由于在盒供应部分200中，一对吸头中的一个安置在相对于水平面呈45°角度的轴线的相应盒接收准备位置，另一个固定在与前述位置对称的盒安装位置上，因此可以并行地实施将盒从盒供应滑道100取出和将盒供应到装盒机400的操作。
此外，在封装盒C被取出时开口部分地形成在盒中，因此在装盒机400的盒开口形成部分6中不会出现故障。
由于装盒机400中采用了盒供应装置2，用于供应盒，而且用于保持封装盒C的转台4由一对被构造得能够彼此接近和离开的分度台4A和分度台4B构成，因此可以柔性地适用于各种封装盒形状和长度。
此外，由于盒供应装置2、盒开口形成部分6、塑料外壳包装品充填部分8、上盖构建部分10、下盖构建部分12和盒排放部分14环绕着转台4布置，因此整套设备可以以紧凑的方式构造。
另外，由于封装盒C在被供应到盒开口形成部分6时其两端的开口部分中的一个面向上方而另一个面向下方，而且在以这种状态形成了开口后，塑料外壳包装品通过面向上方的开口装载到盒中，而不需要改变封装盒C的姿势，因此可以高效地实现装箱和包装操作。
第二个实施例下面描述作为本发明的装箱设备的另一个实例的装盒机。
第二个实施例中的装盒机402是这样一个实例，其包含一个封装盒保持装置350和一个封装盒拾取和供应装置300，以取代第一个实施例的装盒机400中的盒供应滑道100和盒供应部分200。如图41和42所示，装盒机402具有转台4、盒开口形成部分6、塑料外壳包装品充填部分8、上盖构建部分10、下盖构建部分12和盒排放部分14，它们均与第一个实施例的装盒机400中包含的那些相同。
如图43所示，封装盒保持装置350被布置得面对着转台4。封装盒保持装置350包括储料器356，其具有一对侧向布置的导板352和354；底部导板358，其设在导板352和354之间，以形成储料器356的底部，并且可以被调节高度；气缸360，其带动导板354移动，使之接近或离开导板352；一对导杆362，它们在导板354被气缸360移动时引导导板354；以及一对杆保持件364，它们用于可滑动地保持导杆362。
在封装盒保持装置350中，折叠着的封装盒C被储存到储料器356中。然后，底部导板358的高度被根据封装盒C的高度而调节。与此同时，气缸360的活塞根据封装盒C的宽度而伸缩，以使导板354移动，这样就调节了储料器356的宽度和高度。因此，储料器356的宽度和高度尺寸可以根据具有不同高度或横向尺寸的封装盒C而调节。
如图41至43所示，封装盒拾取和供应装置300布置在分度台4A(4B)与封装盒保持装置350之间。封装盒拾取和供应装置300用于拾取以折叠状态储存在储料器356中的封装盒C，并将拾取的封装盒C安置在分度台4A和4B的盒安置部分42上。
封装盒拾取和供应装置300具有转台302、安装在转台302上的吸杯304和306。吸杯304面对着吸杯306布置在转台302上，轴312布置在两个吸杯之间。转台302绕着轴312间歇式转动180°，从而使吸杯304和306中的一个面对着分度台4A的盒安置部分42，另一个面对着储料器356。
吸杯304和306分别固定在滑块316和318上，滑块316和318可在固定于转台302上的直线导轨314上滑动。吸杯304和306分别连接着螺旋弹簧320并被它们推动，以使这两个吸杯彼此接近。
在转台302外侧，设有吸杯驱动杠杆308和310。吸杯驱动杠杆308和310抵抗着螺旋弹簧320的推力驱动吸杯304和306，以使吸杯304和306彼此远离。吸杯驱动杠杆308和310与转台320一起旋转。此外，固定着吸杯304的滑块316和固定着吸杯306的滑块318分别被螺旋弹簧320的推力推向吸杯驱动杠杆308和310。
封装盒拾取和供应装置300的操作如下所述。
首先，吸杯驱动杠杆308驱动吸杯304接近储料器356。然后，吸杯304吸附位于储料器356前部的一个封装盒C。
然后，转台302绕着轴312转动180°，再停止预定的时间，以使被吸杯304吸附的封装盒C停止在与分度台4A和4B的盒安置部分42相面对的位置上。在封装盒C停止在这一位置的状态下，开口形成装置6A打开封装盒C。在封装盒C被打开后，吸杯304被吸杯驱动杠杆308带动着移向盒安置部分42，并将盒安置于此。与此同时，吸杯306移向储料器356，并且吸附位于储料器356前部的一个封装盒C。
第三个实施例第三个实施例所涉及的粘结剂喷射检测系统3300是粘结剂喷射检测系统的一个实例，其可以邻近于装盒机400中的热熔性粘结剂喷枪20和22布置。
如图44所示，粘结剂喷射检测系统3300包含光纤传感器3302，其邻近于热熔性粘结剂喷枪20布置，二者之间布置着来自热熔性粘结剂喷枪20的热熔性粘结剂喷射路径；光纤传感器3304，其邻近于热熔性粘结剂喷枪22布置，二者之间布置着来自热熔性粘结剂喷枪22的热熔性粘结剂喷射路径；逻辑控制装置(PLC)3306，其接收来自光纤传感器3302和3304的模拟输入信号，并且基于输入信号判断热熔性粘结剂是否被正常喷射；传感放大器3308，其放大来自光纤传感器3302的模拟输入信号，并将放大后的信号输入到逻辑控制装置3306中；以及传感放大器3310，其放大来自光纤传感器3304的模拟输入信号，并将放大后的信号输入到逻辑控制装置3306中。
图45A和45B中分别示出了热熔性粘结剂喷枪20和光纤传感器3302的俯视图和侧视图。
如图45A和45B所示，光纤传感器3302包含发光装置3302A，其向来自热熔性粘结剂喷枪20并且以箭头b表示的热熔性粘结剂喷射路径发出光线；光接收装置3302B，其接收来自发光装置3302A的光线；基座3302C，其保持着发光装置3302A和光接收装置3302B。
发光装置3302A和光接收装置3302B固定在基座3302C上，以使发光装置3302A发出的光束直线照射在光接收装置3302B的光接收装置上。
基座部分3302C的一端设有凸缘部分3302D。凸缘部分3302D通过螺栓3302E和3302F固定在装盒机400上的邻近于热熔性粘结剂喷枪20的位置上。如图45A中的箭头c所示，在螺栓3302E和3302F松开后，基部3302D可以绕螺栓3302E转动。这样，通过在松开螺栓3302E和3302F后转动基部3302C，从发光装置3302A向光接收装置3302B发出的光束的路径可以调节到粘结剂喷射路径b上。
图46A和46B中分别示出了热熔性粘结剂喷枪22和光纤传感器3304的俯视图和侧视图。
如图46A和46B所示，光纤传感器3304包含发光装置3304A，其向来自热熔性粘结剂喷枪22并且以箭头b表示的热熔性粘结剂喷射路径发出光线；光接收装置3304B，其接收来自发光装置3304A的光线；基座3304C，其保持着发光装置3304A和光接收装置3304B。
光纤传感器支架3304D在其一端通过一对穿过其根部的螺栓3304E固定在装盒机400上的邻近于热熔性粘结剂喷枪22的位置上，而其末端伸向热熔性粘结剂喷枪22。基座部分3304C固定在光纤传感器支架3304D的末端部分上。在光纤传感器支架3304D的根部，调节螺栓3304F毗邻螺栓3304E设置，用于调节装有基座部分3304C的光纤传感器支架3304D的端部高度。通过将调节螺栓3304F顺时针或逆时针转动以抬高或降低基座部分3304C，从发光装置3304A向光接收装置3304B发出的光束的路径可以调节到粘结剂喷射路径d上。
如图44所示，逻辑控制装置3306包括模拟输入装置3306A、数字输入装置3306B、数字输出装置3306C和CPU装置3306D。
来自光纤传感器3302和3304的代表光接收强度的模拟信号通过传感放大器3308输入到模拟输入装置3306A。
从用于控制装盒机400的控制计算机(未示出)发送给热熔性粘结剂喷枪20和22的喷射指令(以下只称作喷射指令)输入到数字输入装置3306B中。
数字输出装置3306C根据来自CPU装置3306D的指令而输出与热熔性粘结剂喷枪22相关的警报1至4(下盖)和与热熔性粘结剂喷枪20相关的警报1至4(上盖)。这些警报显示在适宜的装置如显示器上。
CPU装置3306D用于根据输入到模拟输入装置3306A的模拟信号和输入到数字输入装置3306B的喷射指令来判断热熔性粘结剂喷枪20和22喷射的热熔性粘结剂是否正常，并且控制数字输出装置3306C以产生基于判断结果的警报。
图47中示出了信息流程和判断程序。
在图47中，“喷射指令ON”是代表控制计算机输入指令以启动喷射的信号，“喷射指令OFF”是代表控制计算机输入指令以停止向装盒机400喷射的信号。
下面描述判断并产生警报1至4的程序。
如图47所示，当信号“喷射指令ON”由数字输入装置3306B在步骤S2中输入到CPU装置3306D中后，CPU装置3306D在步骤S4中通过模拟输入装置3306A读取光纤传感器3302的光接收强度，将其作为“透光时的光接收强度t1”。图47中的“透光时的数据”指的就是上述光接收强度。
在“透光时的光接收强度t1”被输入后，CPU装置在步骤S6中判断光接收强度是否不低于预定值t0。
如图48A所示，如果“透光时的光接收强度t1”高于预定值t0，则该结果表示光纤传感器3302的发光装置3302A向光接收装置3302B发出足够强度的光，而且光接收装置3302B正常地接收到光，因此，CPU装置3306D判断出光纤传感器3302和传感放大器3308均功能正常。
相反，如果“透光时的光接收强度t1”等于或低于预定值t0，则该结果表示以下可能性，即发光装置3302A发出的光的强度太弱，或者光接收装置3302B的光接收装置出现某些故障，或者热熔性粘结剂粘在光接收装置3302B上而阻碍了从发光装置3302A发出的光束。还可能是传感放大器3308出现某些故障且模拟信号不能从光接收装置3302B输入到模拟输入装置3306A。因此，CPU装置3306D判断为发光装置3302A、光接收装置3302B和传感放大器3308中的至少一个出现某些故障。基于CPU装置3306D的上述判断结果，数字输出装置3306C输出代表传感放大器3308的放大值太低的警报3，并将警报3显示在显示器(未示出)上。
如果在步骤S6中判断为光纤传感器3302和传感放大器3308功能正常，则CPU装置3306D在步骤S8中计算过去五个“透光时的光接收强度t1”的平均值A，并将平均值A储存在存储器中。
在热熔性粘结剂喷枪20和22中，从输入喷射指令的时刻到实际开始喷射热熔性粘结剂的时刻之间存在一定的时间滞后。因此，如图47所示，在判断出光纤传感器3302和传感放大器3308功能正常后，经过20ms的等待，CPU装置3306D在步骤S10中读取光纤传感器3302的光接收强度。“喷射时的光接收强度t2”指的是该光接收强度。在读取了“喷射时的光接收强度t2”后，在步骤S12中计算“遮光时的光接收强度”与“喷射时的光接收强度t2”之间的差值Δ，并且在步骤S14中判断差值Δ是否高于预定值Δd。
如图49A所示，如果差值Δ高于预定值Δd，则CPU装置3306D判断为光纤传感器3302中的发光装置3302A和光接收装置3302B功能正常。另一方面，如图49B所示，如果差值Δ等于或低于预定值Δd，则可以认为发光装置330A发出的光束未被从热熔性粘结剂喷枪20喷出的热熔性粘结剂充分遮挡住，或者是光接收装置3302B出现故障并且即使在发光装置330A发出的光束被充分遮挡的情况下也会产生电流。因此，CPU装置3306D判断为光接收装置3302B和热熔性粘结剂喷枪20中的至少一个出现故障。基于CPU装置3306D的上述判断结果，数字输出装置3306C输出代表差值太低的警报4，并将警报4显示在显示器上。
如果判断为光接收装置3302B和热熔性粘结剂喷枪20均功能正常，则CPU装置3306D在步骤S16中计算过去五个“喷射时的光接收强度t2”的平均值B，并将平均值B储存在存储器中。
然后，在步骤S18中，CPU装置3306D从存储器中读取平均值A和B，并且将平均值A和平均值B相加后除以2所得到的值确定为阈值tv。然而，基于平均值A和平均值B确定阈值tv的方式并不均限于上述方式。
当在步骤S18中确定了阈值tv后，CPU装置3306D判断第一个“喷射时的光接收强度t2”是否低于该阈值。如图50A所示，如果第一个“喷射时的光接收强度t2”低于该阈值tv，则CPU装置3306D判断为热熔性粘结剂以足够大的流率喷射，因为可以认为发光装置330A发出的光束被从热熔性粘结剂喷枪20喷出的热熔性粘结剂充分遮挡了。另一方面，如图50B所示，如果第一个“喷射时的光接收强度t2”等于或高于该阈值tv，则CPU装置3306D判断为热熔性粘结剂以不足的流率喷射，因为可以认为发光装置330A发出的光束未被从热熔性粘结剂喷枪20喷出的热熔性粘结剂充分遮挡住。然后，基于CPU装置3306D的上述判断结果，数字输出装置3306C输出代表热熔性粘结剂以不足的流率喷射的警报1，并将上述“喷射时的光接收强度t2”储存在存储器中。
如果判断出热熔性粘结剂以足够大的流率喷射，则CPU装置3306D等待10ms，然后在步骤S22中确认喷射指令是否仍为ON。如果确认出喷射指令仍为ON，则CPU装置3306D在步骤S24中通过模拟输入装置3306A读取“喷射时的光接收强度t2”，并且在步骤S20中判断热熔性粘结剂是否以足够大的流率喷射。这样，CPU装置3306D以步骤S20、步骤S22和步骤S24的顺序反复执行步骤S20、步骤S22和步骤S24。在反复执行步骤S20、S22和S24时，如图51所示，如果“喷射时的光接收强度t2”变得等于或高于阈值tv，则CPU装置判断为热熔性粘结剂的流率变得低于正常流率，然后数字输出装置输出警报1。
当喷射指令从ON变为OFF后，CPU装置3306D停止而不执行下面的步骤。在经过了150ms这一足以在喷射命令变为OFF之后使喷射停止的时间后，CPU装置3306D在步骤S26中通过模拟输入装置3306A读取光纤传感器3302的光接收强度，将其作为“喷射停止的光接收强度t3”。CPU装置3306D在步骤S28中判断“喷射停止的光接收强度t3”是否高于基准值td，该基准值是相对于预定值t0单独确定的，并且比阈值tv更接近于“透光时的光接收强度t1”。
如图52所示，在步骤S28中，如果“喷射停止的光接收强度t3”高于基准值td，则CPU装置3306D判断为热熔性粘结剂喷枪20停止喷射热熔性粘结剂，而没有发生热熔性粘结剂网结，因为可以认为没有任何东西遮挡了发光装置3302A和光接收装置3302B之间的光束。
另一方面，如图53所示，如果“喷射停止的光接收强度t3”等于或低于基准值td，则CPU装置3306D判断为热熔性粘结剂喷枪20上发生热熔性粘结剂网结，因为可以认为发光装置3302A和光接收装置3302B之间存在遮住了光束的大量热熔性粘结剂。然后，基于CPU装置3306D的上述判断结果，数字输出装置3306C输出代表发生网结的警报2，并将上述“喷射停止的光接收强度t3”储存在存储器中。
上面描述了判断程序和警报的输出。对于热熔性粘结剂喷枪22，逻辑控制装置3306以相同的程序利用来自光纤传感器304的输入信号执行前述判断和输出警报。
根据第三个实施例中的粘结剂喷射检测系统3300，可以判断热熔性粘结剂喷枪20和22中是否正常喷射热熔性粘结剂。在热熔性粘结剂的喷射不正常时，将输出警报并停止装盒机的操作。因此，可以防止盒排放部分14中排出这样的盒，即叶片部分C12未被胶结在外侧叶片C18上且上盖C8保持打开，或是外侧叶片C22未被彼此胶结且下盖C10保持打开。
此外，可以判断在停止喷射热熔性粘结剂后是否发生网结，可以防止热熔性粘结剂从封装盒C的预期区域中流出并损坏盒的质量，以及防止装盒机400、热熔性粘结剂喷枪20和22受到沾染。还可以防止光纤传感器3302和3304被热熔性粘结剂粘染和灵敏度受损。
此外，光纤传感器3302和3304以及传感放大器3308和3310的故障可以容易地判断出来。
另外，在不同的故障下显示不同的警报，操作者可以从显示的警报类型得知故障类型，并且快速采取适宜的措施。
第四个实施例下面描述本发明的包装系统中采用的塑料外壳包装品输送供应装置的一个实例。
第四个实施例中的塑料外壳包装品输送供应装置800是装盒机400的塑料外壳包装品输送供应装置8B的一个实例，并且如图54所示安装在装盒机400上方。
如图55所示，塑料外壳包装品输送供应装置800包括塑料外壳包装品安置部分810，其安置在装盒机400上方，并且根据预定的排列模式排列塑料外壳包装品P和塑料外壳包装品P’；塑料外壳包装品引入部分820，其用于将被塑料外壳包装品输送供应装置800排列的塑料外壳包装品P和塑料外壳包装品P’供应到装盒机400；第一塑料外壳包装品供应线830，其用于将卷片机900制作的塑料外壳包装品P供应到塑料外壳包装品安置部分810；以及第二塑料外壳包装品供应线840，其用于将塑料外壳包装品P’从塑料外壳包装品仓850供应到塑料外壳包装品安置部分810，仓850中容纳着与塑料外壳包装品P种类不同的塑料外壳包装品P’。
第一塑料外壳包装品供应线830和第二塑料外壳包装品供应线840对应于本发明的包装对象供应设备中包含的第一引入线和第二引入线。此外，塑料外壳包装品安置部分810对应于包装对象供应设备中包含的包装对象组合部分，并且还对应于分配装置。塑料外壳包装品引入部分820对应于包装对象供应设备中包含的包装对象引入部分。
下面描述塑料外壳包装品输送供应装置800中的各个元件。
1-1塑料外壳包装品供应线如图55和56所示，第一塑料外壳包装品供应线830包括第一水平输送机832，其用于输送由卷片机900制作的塑料外壳包装品P；竖直输送机834，其相对于输送方向安置在第一水平输送机832的下游侧，其垂直并大致位于第一水平输送机832上方；以及第二水平输送机836，其从竖直输送机834的顶点开始水平延伸至塑料外壳包装品安置部分810。用于转变塑料外壳包装品输送方向的塑料外壳包装品方向转变装置833设在竖直输送机834与第二水平输送机836之间。
用于将第一输送机携带的塑料外壳包装品P推到竖直输送机834上的推杆835设在第一输送机832与竖直输送机834之间。
第一塑料外壳包装品供应线830包含折叠筒状塑料外壳包装品引入管道831，用于将由卷片机900制作的塑料外壳包装品P引导到第一输送机832上。
下面描述各个元件的结构。
(A)第一水平输送机和竖直输送机第一水平输送机832包括带式输送机部分832A，其用于携带塑料外壳包装品P；以及一对导板832B，它们设在带式输送机部分832A的两侧，用于防止塑料外壳包装品P跌落。第一水平输送机832的下游端部具有料块形式的挡块832C，用于停止住被带式输送机部分832A携带着的塑料外壳包装品P。导板832B在挡块832C附近设有缺口，以防止推杆835在将塑料外壳包装品P推向竖直输送机834时受到阻碍。
竖直输送机834包含皮带834A，其大致竖直设置；以及搁架834B，它们以特定的间隔相对于皮带834A的前表面以直角设置。一对导板834C设在皮带834A两侧，以防止塑料外壳包装品P相对于输送方向从左右两侧跌落。如图56所示，塑料外壳包装品P以装于搁架834B上的状态向上输送。
推杆835包括推杆元件835A，其用于推动塑料外壳包装品P；以及气动滑块835B，其用于沿着接近竖直输送机834的方向和离开竖直输送机834的方向移动推杆元件835A。
(B)塑料外壳包装品方向转变装置塑料外壳包装品方向转变装置838包含滑道部分838A，其上形成了从竖直输送机834通向第二水平输送机836的向下倾斜结构，如图57和58所示。导板838B设在滑道部分838A两侧。此时，在图57中省略了相对于纸面位于前侧的那个导板838B。
滑道部分838A的相对于输送方向的上游侧和下游侧端部形成得具有足够大的宽度，以允许竖直输送机834携带的塑料外壳包装品经过相对于输送方向呈直角安置的状态。比所述两端更大的塑料外壳包装品方向转变部分838C形成在滑道部分838A的中央。
塑料外壳包装品方向转变件838D是一个平行于塑料外壳包装品P的跌落路径设置的板状件，其设在塑料外壳包装品方向转变部分838C中。塑料外壳包装品方向转变件838D设在能够被滑落通过滑道部分838A的塑料外壳包装品P的底部撞击到的位置上。
塑料外壳包装品探测部分838E和塑料外壳包装品探测部分838F设在塑料外壳包装品方向转变部分838C的入口和出口处，用于光学探测塑料外壳包装品P是否通过。塑料外壳包装品探测部分838E和塑料外壳包装品探测部分838F连接着用于控制包装系统2000的控制计算机(未示出)。如果塑料外壳包装品探测部分838E和塑料外壳包装品探测部分838F探测到任何塑料外壳包装品P，则控制计算机判断出塑料外壳包装品P正常地通过了塑料外壳包装品方向转变装置838，并且使塑料外壳包装品输送供应装置800继续操作。另一方面，如果塑料外壳包装品探测部分838E探测到塑料外壳包装品P，但塑料外壳包装品探测部分838F没有探测到塑料外壳包装品P，则控制计算机判断出塑料外壳包装品方向转变装置838被塑料外壳包装品P堵塞，并且停止塑料外壳包装品输送供应装置800和卷片机900的操作。
被竖直输送机834携带的塑料外壳包装品P被以相对于输送方向呈直角的状态引入塑料外壳包装品方向转变装置838的滑道部分838A中。如图58中的实线所示，引入的塑料外壳包装品P以上述定向状态向下滑动通过滑道部分838A。如果在塑料外壳包装品方向转变部分838C中塑料外壳包装品的底部撞击到塑料外壳包装品方向转变件838D，则塑料外壳包装品P会转动90°而达到图58中的双点划线所示平行于滑落方向的方向，并且从被引导到第二水平输送机836中。
如图57所示，第二水平输送机836包括带式输送机部分836A，其用于输送塑料外壳包装品P；以及导板836B，它们设在带式输送机部分836A的两侧，用于防止塑料外壳包装品P跌落。在图57中省略了相对于纸面位于前侧的那个导板836B。
(C)卷片机如图59和60所示，卷片机900包含塑料外壳包装品输送线916，其用于输送塑料外壳包装品P；检测部分918，其用于通过测量塑料外壳包装品P的重量而判断其是否良好；以及塑料外壳包装品移动装置920，其用于在塑料外壳包装品P从塑料外壳包装品输送线916向检测部分918移动的同时，将被检测部分918判断为良好的塑料外壳包装品移动到塑料外壳包装品引入管道831的入口。
塑料外壳包装品移动装置920包括臂件922，其具有V形平面形状；塑料外壳包装品吸附部分924A和塑料外壳包装品吸附部分924B，它们设在臂件922的两端，用于吸附塑料外壳包装品P。臂件922固定在转轴926上，该转轴设置得竖直穿通所述V形的底部。转轴926被设置得能够被驱动装置(未示出)带动着伸缩和转动。在转轴926伸出时，臂件922升高，在转轴926缩回时，臂件922降低。
(D)第一塑料外壳包装品供应线的操作在位于塑料外壳包装品输送线916一端的塑料外壳包装品P向检测部分918移动的同时，塑料外壳包装品移动装置920将被检测部分918判断为可被接受的塑料外壳包装品P携带到塑料外壳包装品引入管道831的入口。
具体地讲，如图59中的箭头所示，臂件922逆时针转动，以将臂件922的两端分别安置在塑料外壳包装品输送线916的一端和检测部分918的检测位置。接下来，转轴926收缩，臂件922下降到一个位于塑料外壳包装品输送线916端部上的塑料外壳包装品P和一个放置在检测部分918上的塑料外壳包装品P上。在塑料外壳包装品P被检测部分918判断为良好后，位于塑料外壳包装品输送线916端部的塑料外壳包装品P被塑料外壳包装品吸附部分924A吸附，位于检测部分918上的塑料外壳包装品P被塑料外壳包装品吸附部分924B吸附。在塑料外壳包装品P被吸附后，转轴926伸出，以抬升臂件922，从而如图59所示将塑料外壳包装品P从塑料外壳包装品输送线916和检测部分918上抬起。在塑料外壳包装品P被抬起后，转轴926转动，以使臂件922如图60中的箭头所示顺时针转动。在臂件922的两端分别安置在检测部分918和塑料外壳包装品引入管道831上后，转轴926收缩，以使塑料外壳包装品吸附部分924A和塑料外壳包装品吸附部分924B下降。然后，塑料外壳包装品吸附部分924A和塑料外壳包装品吸附部分924B的吸力释放，以将被塑料外壳包装品吸附部分924A吸附的塑料外壳包装品P放置在检测部分918上，使被塑料外壳包装品吸附部分924B吸附的塑料外壳包装品P落入塑料外壳包装品引入管道831中。
落入塑料外壳包装品引入管道831中的塑料外壳包装品P被第一水平输送机832携带，然后抵靠在挡块832C上而停止。因抵靠在挡块832C上而停止的塑料外壳包装品P被推杆835传输到竖直输送机834，并被竖直输送机834向上携带。然后，塑料外壳包装品P被塑料外壳包装品方向转变装置838转动90°，引入第二水平输送机836中，再被第二水平输送机836引入塑料外壳包装品安置部分810中。
1-2塑料外壳包装品安置部分如图54、55、61和62所示，包含在第一塑料外壳包装品供应线中的第二水平输送机836和第二塑料外壳包装品供应线840被设置得在同一水平面内彼此交叉。塑料外壳包装品安置部分810设在上述交叉点，塑料外壳包装品引入部分820设在该交叉点下方。
塑料外壳包装品安置部分810包括第一推杆812，其用于将来自第一塑料外壳包装品供应线830的塑料外壳包装品P供应到塑料外壳包装品引入部分820；第二推杆813，其用于将来自第二塑料外壳包装品供应线840的塑料外壳包装品P’供应到塑料外壳包装品引入部分820；以及基座811，其将第一推杆812、第二推杆813、第二水平输送机836的出口部分和第二塑料外壳包装品供应线840的出口部分保持在预定位置上。
第一推杆812设在第二水平输送机836的出口处，第二推杆813设在第二塑料外壳包装品供应线840的出口处。
基座811包括基部811A，其以L形状从第二推杆813延伸到第一推杆812；以及推杆支承部分811B，其支承着第一推杆812和第二水平输送机836的出口部分。基部811A设有塑料外壳包装品引入开口部分811C，用于将塑料外壳包装品P引导到塑料外壳包装品引入部分820。基部811A上的位于塑料外壳包装品引入开口部分811C与第二水平输送机836之间的部分沿着第一推杆812的如后文所述的第一推杆元件812C的轨迹形成为圆形，用于防止塑料外壳包装品P跌落的导壁811D设在外侧边缘上。导壁811E和导壁811F在第二塑料外壳包装品供应线840与塑料外壳包装品引入开口部分811C之间设在基部811A的两侧边缘上。
如图61和62所示，第一推杆812包括臂件812B，其安装在第一推杆一端，并且可以绕着固定于推杆支承部分811B上的枢轴812A转动；以及第一推杆元件812C，其固定在臂件812B的另一端上。第一推杆元件812C整体上形成为平面新月形，并且沿着离开塑料外壳包装品引入开口部分811C的方向延伸。围绕着枢轴812A形成的圆柱形塑料外壳包装品挡壁812D设在第一推杆元件812C的圆形边缘上。塑料外壳包装品挡壁812D在其一个端部沿着臂件812B延伸，以形成用于安装在臂件812B上的部分，上述端部位于第一推杆元件812C固定在臂件812B上的那一侧。另一方面，与塑料外壳包装品挡壁812D平行的塑料外壳包装品保持壁812L在其一端固定在臂件812B上的固定着第一推杆元件812C的那一侧上。
用于转动臂件812B的致动器812E安装在臂件812B的另一端。致动器812E通过臂件812H可旋转地安装在推杆支承部分811B上。
推杆支承部分811B具有转动范围调节螺钉812J和范围调节螺钉812K，用于调节臂件812B的转动范围。
在臂件812B被致动器812E转动时，第一推杆元件812C在基座811上移动，并且运行通过一段圆形轨迹，从而安置在毗邻第二水平输送机836一端的第一位置或毗邻塑料外壳包装品引入开口部分811C第二位置上。此时，第一推杆元件812C所在的第一位置在图62中以实线表示，第一推杆元件812C所在的第二位置以双点划线表示。
用于光电探测第一推杆元件812C是否位于第一位置的第一光电传感器812F和用于光电探测第一推杆元件812C是否位于第二位置的第二光电传感器812G设在上述臂件812上。
第二推杆813具有用于推动塑料外壳包装品P’的第二推杆元件813A。第二推杆元件813A被气动滑块813B带动沿着与第二水平输送机836呈直角的方向在基座811上往复移动，从而被安置在毗邻第二塑料外壳包装品供应线840一端的第一位置和毗邻塑料外壳包装品引入开口部分811C第二位置上。此时，第二推杆元件813A所在的第一位置在图61中以实线表示，第二推杆元件813A所在的第二位置以双点划线表示。
由第二水平输送机836携带着的塑料外壳包装品P被插入塑料外壳包装品保持部分812M中，该部分812M是由臂件812B、塑料外壳包装品挡壁812D和塑料外壳包装品保持壁812L形成的内凹部分。
在塑料外壳包装品P停止在上述位置后，臂件812B沿着图62中的箭头所示方向转动，第一推杆元件812C移动到第二位置。接下来，塑料外壳包装品P被推动并从塑料外壳包装品引入开口部分811C跌落到塑料外壳包装品引入部分820中。
如果塑料外壳包装品P跌落在了塑料外壳包装品引入部分820中，则臂件812B沿着与前述方向相反的方向转动，以使第一推杆元件812C返回第一位置。
在第一推杆812从第一位置移向第二位置时并且再次返回第一位置时，塑料外壳包装品P被第二水平输送机836携带着。然而，由于当第一推杆812不处在第一位置时第二水平输送机836的出口被塑料外壳包装品挡壁812D覆盖，因此塑料外壳包装品P被停止在塑料外壳包装品安置部分810上。
如果第一推杆812返回了第一位置，则位于最接近第二水平输送机836的出口的下一个塑料外壳包装品P被推到基座811上。然后，塑料外壳包装品P被第一推杆元件812C根据上述过程推动，并且跌落在塑料外壳包装品引入开口部分811C中。
如果已经有预定数量的塑料外壳包装品例如三个塑料外壳包装品P被供应到了塑料外壳包装品引入部分820中，则一个塑料外壳包装品P’被第二推杆813供应到塑料外壳包装品引入部分820中。
塑料外壳包装品P’被第二塑料外壳包装品供应线840携带到塑料外壳包装品安置部分810，并且抵靠在位于第一位置的第二推杆元件813A的一端表面和基座811的导壁811F上，并因此而停止。
在塑料外壳包装品P’停止在上述位置后，第二推杆元件813A移动到图61中的双点划线所示的第二位置。接下来，塑料外壳包装品P’被推动并从塑料外壳包装品引入开口部分811C跌落到塑料外壳包装品引入部分820中。
在塑料外壳包装品P’跌落在塑料外壳包装品引入部分820中后，第二推杆元件813A返回第一位置。
在第二推杆元件813A从第一位置移向第二位置时并且再次返回第一位置时，塑料外壳包装品P’被第二塑料外壳包装品供应线840携带着。然而，由于当第二推杆元件813A不处在第一位置时它将覆盖住第二塑料外壳包装品供应线840的出口，因此塑料外壳包装品P’被停止在塑料外壳包装品安置部分810上。
第一推杆812和第二推杆813反复进行上述操作，以将塑料外壳包装品P和塑料外壳包装品P’供应到塑料外壳包装品引入部分820中，从而获得预定的组合。
1-3第二塑料外壳包装品供应线如图54、63和64所示，第二塑料外壳包装品供应线840包括提升输送机841，其用于从塑料外壳包装品仓850向上抓取塑料外壳包装品’；竖直输送机842，其用于将被提升输送机841向上抓取的塑料外壳包装品P’大致向上输送；塑料外壳包装品安置部分843，其设在提升输送机841与竖直输送机842之间，用于安置被提升输送机841抓出的塑料外壳包装品P’并将其供应到竖直输送机842；水平输送机845，其用于将被竖直输送机842向上携带的塑料外壳包装品P’水平输送到塑料外壳包装品安置部分810；以及塑料外壳包装品方向转变装置844，其设在竖直输送机842与水平输送机845之间，用于改变被竖直输送机842携带着的塑料外壳包装品P’的方向。
(A)提升输送机提升输送机841是这样的升高输送机，其宽度能够满足水平放置五个或六个塑料外壳包装品P’，且其下端部毗邻塑料外壳包装品仓850的底部安置。它包括水平设置的搁架841A，用于从塑料外壳包装品仓850抓取塑料外壳包装品P’；以及传动链841B，其上以预定的间隔固定着搁架841A。如图65和66所示，搁架841A具有倒U形的横断面，相邻两个搁架841A这样固定在传动链841B上，即在传动链841B线性展开时它们彼此相互贴紧而没有任何间隙。传动链841B被设在两端的链轮841C和841D保持，并且在图63中顺时针旋转。
如图63和65所示，水平刷841E在塑料外壳包装品仓850上部面对着提升输送机841设置。水平刷841E包括刷座841F，其水平固定在塑料外壳包装品仓850中；以及刷丝841G，它们从刷座841F伸向提升输送机841。如图65所示，水平刷841E的功能是将放置在搁架841A上且从搁架841A上突出的塑料外壳包装品P’刷掉。
竖直刷841H在水平刷841E下方沿着提升输送机841的驱动方向设置在塑料外壳包装品仓850的内壁上。竖直刷841H包括刷座841i，其沿着提升输送机841的驱动方向固定；以及刷丝841J，它们从刷座841i伸向提升输送机841的中部。竖直刷841H的功能是将放置在搁架841A上且从搁架841A的两端突出的塑料外壳包装品P’刷掉。
提升输送机841在塑料外壳包装品仓850上方的部分被罩盖841K覆盖着，以防止从塑料外壳包装品仓850中抓出的塑料外壳包装品P’从搁架841A上落下。
(B)塑料外壳包装品安置部分如图54、63和66所示，塑料外壳包装品安置部分843设在提升输送机841顶端。
如图63、64、66至69所示，塑料外壳包装品安置部分843包括塑料外壳包装品引入部分843A，其为一个内腔，塑料外壳包装品P’可以被提升输送机841引入其中；塑料外壳包装品方向转变部分843B，其安置在塑料外壳包装品引入部分843A下方，用于转变被塑料外壳包装品引入部分843A引入的塑料外壳包装品P’的方向，使其盖子指向上方；排放输送机843C，其安置在塑料外壳包装品方向转变部分843B下方，用于将已经被塑料外壳包装品方向转变部分843B转变了方向的塑料外壳包装品P’从塑料外壳包装品方向转变部分843B中推出；倾斜滑道843D，其用于引导被排放输送机843C从塑料外壳包装品方向转变部分843B中推出的塑料外壳包装品P’；安置运输机843E，其为安置在倾斜滑道843D下方的水平输送机，用于将塑料外壳包装品P’移动到竖直输送机842；以及竖直管道843F，其从倾斜滑道843D的末端竖直延伸到安置运输机843E的起始端，用于引导沿倾斜滑道843D滑落到安置运输机843E上的塑料外壳包装品P’。
塑料外壳包装品挡块843Y设置在倾斜滑道843D的下端，用于保持住滑落到倾斜滑道843D的下端的塑料外壳包装品P’并将它们以预定时间间隔引入竖直管道843F中。塑料外壳包装品挡块843Y包括辊843Z，其从上方按压塑料外壳包装品P’，并且通过以预定时间间隔旋转辊843Z，塑料外壳包装品P’被以预定时间间隔引入竖直管道843F中。
如图69所示，推杆843G设置在安置运输机843E上的预定位置上，用于传输由安置运输机843E携带到竖直输送机842的塑料外壳包装品P’。推杆843G包括平板状推板843H，其用于推压由安置运输机843E向竖直输送机842携带的塑料外壳包装品P’；以及一对气动滑块843i，它们用于带动推板843H沿着与安置运输机843E呈直角的方向往复移动。
塑料外壳包装品引入部分843A和塑料外壳包装品方向转变部分843B被可移动隔板843J分隔。如图66和67所示，可移动隔板843J被气动滑块843K带动着沿接近和离开提升输送机841的方向往复移动。
如图63、64、66至68所示，一对板状安置板843L设在塑料外壳包装品方向转变部分843B的中途，二者彼此平行且保持水平。安置板843L之间的间隔设置为这样大，即允许塑料外壳包装品P’的主体从中通过，但其盖子部分的凸缘部分不能通过。
一对导板843M设在安置板843L上方，一对导板843N设在安置板843L下方。导板843M之间的间隔设置为这样大，即允许塑料外壳包装品P’从中通过，导板843N之间的间隔设置得基本上等于安置板843L之间的间隔。
如图63、64、66至68所示，排放输送机843C包括传动带843P，其设在安置板843L和导板843N的正下方，并且平行于安置板843L；一对叶轮部分843Q，它们设置在相对于传达带843P呈直角并且彼此对称的位置上；一对带轮843R，它们用于保持和驱动传动带843P；以及驱动电机843S，其用于驱动带轮843R之一。带轮843R被一对保持板843T从外侧保持着。安置板843L通过安置板保持件843U固定在保持板843T上。
如图64和69所示，安置运输机843E包括带式输送机部分84V，其用于输送塑料外壳包装品P’；以及一对导板843W，它们设在带式输送机部分843V的两侧，以防止塑料外壳包装品P’跌落。在图64中省略了相对于纸面位于前侧的那个导板843W。挡块843X设置在安置运输机843E的末端上，用于将塑料外壳包装品P’阻止在推杆843G附近。
(C)第二塑料外壳包装品供应线的操作由于在提升输送机841中传动链841B如前所述在图63中顺时针转动，因此搁架841A在塑料外壳包装品仓850中向上移动。因此，容纳在塑料外壳包装品仓850中的塑料外壳包装品P’被搁架841A向上抬起。在此，放置在搁架841A上且从搁架841A的一个边缘上上突出的塑料外壳包装品P’被水平刷841E和竖直刷841H刷掉，如图65所示，而且只有水平放置在搁架841A上的塑料外壳包装品P’会被向上携带。在塑料外壳包装品P’被搁架841A向上携带时，一些塑料外壳包装品P’的盖子部分指向输送方向的右侧，另一些的盖子部分指向左侧。
在由搁架841A向上携带的塑料外壳包装品P’被引入塑料外壳包装品引入部分843A中后，可移动隔板843J移动，以使塑料外壳包装品引入部分843A与塑料外壳包装品方向转变部分843B连通，如图67A所示。这样，所有被引入塑料外壳包装品引入部分843A中的塑料外壳包装品P’均会落在塑料外壳包装品方向转变部分843B上。在塑料外壳包装品P’落在塑料外壳包装品方向转变部分843B上后，塑料外壳包装品P’的盖子部分被安置在滑落中途的安置板843L钩挂住，以使盖子部分被安置板843L卡住而保持在竖直状态，如图67B所示。这样，塑料外壳包装品P’的方向被这样安置，即盖子部分位于上方，主体位于下方。
接下来，如果排放输送机843C在图64和68中逆时针转动，则叶轮部分843Q在图64和68中在安置板843L之间移向左侧。因此，保持在安置板843L之间的塑料外壳包装品P’被引入倾斜滑道843D中，换言之，被排出。
被引入倾斜滑道843D中的塑料外壳包装品P’以其盖子部分指向上方的状态滑落到倾斜滑道843D底部，并被塑料外壳包装品挡块843Y以预定时间间隔引入竖直管道843F中。这样，塑料外壳包装品P’以这样的状态引入竖直管道843F中，即其主体先于其盖子部分到达。之后，塑料外壳包装品P’以上述姿势被引入安置运输机843E中。因此，如图64和69所示，塑料外壳包装品P’以其主体面对着输送方向的姿势被安置运输机843E携带着。
塑料外壳包装品P’被安置运输机843E以上述姿势携带并且抵靠在挡块843X上并且停止。之后，被挡块843X停止的塑料外壳包装品P’被推杆843G以这样的状态引入竖直输送机842中，即塑料外壳包装品P’的输送方向被安置运输机843E保持着。由于竖直输送机842相对于安置运输机843E的输送方向呈直角，因此引入竖直输送机842中的塑料外壳包装品P’被保持水平并被向上携带，其中塑料外壳包装品P’的盖子部分指向预定方向。
被竖直输送机842抬升的塑料外壳包装品P’被塑料外壳包装品方向转变装置844转变方向，并被引入水平输送机845中，以使其轴向指向输送方向。这里，塑料外壳包装品方向转变装置844的结构与第一塑料外壳包装品供应线830中的塑料外壳包装品方向转变装置838相同。因此，在塑料外壳包装品方向转变装置844中，从竖直输送机842引入的塑料外壳包装品P’被引入水平输送机845中，以使其主体指向输送方向，并且被携带到塑料外壳包装品安置部分810。
1-4塑料外壳包装品引入部分如图70所示，塑料外壳包装品引入部分820包括塑料外壳包装品滑道822，其用于向下传输被塑料外壳包装品安置部分810以预定排列模式排列了的塑料外壳包装品P和塑料外壳包装品P’(以下称作塑料外壳包装品P(P’))；叠放部分828，其安置在装盒机400的转台的上方；运输机824，其用于输送通过塑料外壳包装品滑道822落下的塑料外壳包装品P(P’)；以及传送部分826，其用于将运输机824携带的塑料外壳包装品P(P’)传送到叠放部分828。运输机824设有方向探测部分827，用于探测塑料外壳包装品P(P’)是否被以指向预定方向的状态输送，该方向探测部分安装在传送部分826上方相邻处。
塑料外壳包装品引入部分820具有板状基座821，其竖直站立在地面上，塑料外壳包装品滑道822、运输机824、传送部分826、方向探测部分827固定在基座821上的预定位置上。塑料外壳包装品滑道822、运输机824、传送部分826、方向探测部分827对应于本发明的包装对象供应设备中所包含的包装对象下落滑道、包装对象输送装置、传送装置、方向探测装置。
下面详细描述塑料外壳包装品引入部分820中的各个元件。
(A)塑料外壳包装品滑道塑料外壳包装品滑道822具有以30°的向下斜度倾斜的锯齿形路径822A。设在塑料外壳包装品安置部分810中的塑料外壳包装品引入开口部分811C与路径822A的顶端开口部分连通。从塑料外壳包装品引入开口部分811C引入的塑料外壳包装品P和塑料外壳包装品P’被从顶端开口部分引入路径822A中，并且以这样的状态自然下落在运输机824中，即不带任何间隙装载到路径822A中，如图70所示。
(B)运输机运输机824是带式输送机，其利用铁橡胶带824A输送塑料外壳包装品P和塑料外壳包装品P’。铁橡胶带824A具有以预定间隔设置的隔板824B，以将塑料外壳包装品P和塑料外壳包装品P’保持在相邻两个隔板之间。铁橡胶带824A被三个固定在基座821上的从动带轮和一个被电机M驱动着的驱动带轮824D保持着，并且如图70中的箭头所示顺时针转动，以将自然下落在塑料外壳包装品滑道822的路径822A上的塑料外壳包装品P和塑料外壳包装品P’携带到传送部分826中。支承板824E设在铁橡胶带824A的用于放置塑料外壳包装品P(P’)的部位处，用于从下方支承铁橡胶带824A，以防止铁橡胶带824A因塑料外壳包装品P(P’)的重量而弯曲。
用于防止塑料外壳包装品P(P’)跌落的导板824F设在运输机824的两侧。在图70中省略了相对于纸面位于前侧的那个导板824E。
用于探测塑料外壳包装品P(P’)是否被铁橡胶带824A正常输送的输送故障探测部分823设在塑料外壳包装品滑道822与运输机824之间。在输送故障探测部分823处，相对于纸面位于后侧的那个导板824E中设有缺口，以确保实现输送故障探测部分823的运动。
如图70和71所示，输送故障探测部分823包括第一故障探测部分823A，其用于探测塑料外壳包装品P(P’)，并且骑跨在正被输送且保持在隔板824B之间的塑料外壳包装品P(P’)；以及第二故障探测部分823B，其用于探测没有塑料外壳包装品P(P’)存在于隔板824B之间。图71A中示出了输送故障探测部分823的主视图，图71B示出了其俯视图。第一故障探测部分823A和第二故障探测部分823B对应于本发明的包装对象供应设备中所包含的第一输送故障探测装置和第二输送故障探测装置。
如图71A所示，第一故障探测部分823A包括臂件823C，其一端被枢接着；接触辊823D，其可旋转地设在臂件823C的另一端；弹簧823E，其用于推压臂件823C，以使之向下转动；挡块823F，其用于约束臂件823C的运动，使之不能向下转动；以及探测部分823G，其用于探测臂件823C试图向上转动时的动作。接触辊823D对应于接触元件，臂件823C和弹簧823F对应于接触元件推压装置，探测部分823G对应于接触元件运动探测装置。
如图71A和71B所示，第二故障探测部分823B包括臂件823H，其一端被枢接着，以使之另一端能够沿着接近和离开基座821的方向转动；接触辊823i，其可旋转地设在臂件823H的另一端；弹簧823J，其用于推压臂件823H，以使之沿着离开基座821的方向转动；探测部分823K，其用于探测臂件823H沿着离开基座821的方向转动；以及挡块823L，其用于约束臂件823H的运动，使之不能沿着接近基座821的方向转动。接触辊823i对应于接触元件，弹簧823J和臂件823H对应于接触元件推压装置，探测部分823K对应于接触元件运动探测装置。
当塑料外壳包装品P(P’)被正常输送于运输机824上时，在第一故障探测部分823A中，被弹簧823E沿向下转动方向推压着的臂件823C被挡块823F保持在图71A中的实线所示位置，以防止接触辊823D接触被运输机824输送的塑料外壳包装品P(P’)。在第二故障探测部分823B中，如图71B中的实线所示，臂件823H抵抗着弹簧823J的推力被输送于运输机824上的塑料外壳包装品P(P’)沿接近基座821的方向转动。
如果在被运输机824输送的塑料外壳包装品P(P’)中有一个塑料外壳包装品P(P’)被放在两个相邻塑料外壳包装品P(P’)上，从而出现输送故障，如图71A中的双点划线所示，则第一故障探测部分823A的接触辊823D会抵靠在所述一个塑料外壳包装品P(P’)上，并被向上推起。这样，臂件823C也会向上转动。当这一动作被探测部分823F探测到后，第一故障探测部分823A即探测出上述输送故障。
另一方面，如果运输机的两个相邻隔板824B之间没有塑料外壳包装品P(P’)，如图71B中的双点划线所示，则在第二故障探测部分823B中，接触辊823i进入隔板824B与隔板824B之间，以使臂件823H在弹簧823J的推力作用下沿着离开基座821的方向转动。当这一动作被探测部分823K探测到后，第二故障探测部分823B即探测出上述输送故障。
如果第一故障探测部分823A和第二故障探测部分823B中的至少一个探测到任何输送故障，则输送故障探测部分823将相关的信号输入到控制计算机中。在上述信号被输入到控制计算机中后，整个塑料外壳包装品输送供应装置800停止。
(C)方向探测部分如图72至76所示，方向探测部分827包括方向判断器827A，其用于判断被运输机824携带着的塑料外壳包装品P(P’)指向哪个方向；方向探测部分基座827B，其支承着方向判断器827A，使之能够向着运输机824进退；以及曲柄机构827C，其用于将方向判断器827A带到接近或离开运输机824的位置。方向探测部分基座827B通过支承件821A固定在基座821上。方向探测部分基座827B设有一对圆柱形导向件827D，用于沿上述方向引导方向判断器827A。
如图74至76所示，方向判断器827A包括五个竖直布置的探头部分827E；基座827F，其支承着所述探头部分827，使它们指向运输机824并能够通过圆柱形支承件827G而进退；以及判断器位置探测传感器827K，其用于探测探头部分827E的位置。支承件827G固定在基座827F上。
判断器位置探测传感器827K包括遮光元件827i和光照射/接收元件827J，遮光元件827i通过安装板827H固定在每个探头部分827E的后端部，光照射/接收元件827J固定在方向探测部分基座827B上。光照射/接收元件827J包括发光装置和用于接收来自发光装置的光线的光接收装置，发光装置和光接收装置设在彼此面对的位置上。遮光元件827i是板状件，其整体上具有U形或倒U形的形状，如图76所示，且其前端和后端伸入到光照射/接收元件827J中。图76中示出了方向判断器827A及其周围部分的俯视图。
方向判断器827A具有一对导杆827L，它们克在导向件827D中滑动，从而沿着接近/离开运输机824的方向引导方向判断器827A。导杆827L的一端固定在基座827F上，另一端固定在板状导杆固定件827M上。
如图76所示，探头部分827E包括轴部827E4，其可在一个支承件827G的内部滑动；以及杯部827E2，其设在轴部827E4的前端。安装板827H固定在轴部827E4的后端。导杆827H’平行于轴部827E4固定在安装板827H中。导杆827H’可在另一个支承件827G的内部滑动，用于引导探头部分827E，并且防止判断器位置探测传感器827K和探头部分827E绕着轴部827E4转动。螺旋弹簧826E6插在杯部827E2与支承件827G之间，用于沿着离开基座827F的方向推动杯部827E2。
方向判断器827A在备用时间内安置在远离塑料外壳包装品P(P’)的位置上，如图74和76A所示。在这一时间中，由于光照射/接收元件827J被遮光元件827i遮住，因此没有光线被光照射/接收元件827J的光接收装置探测到。
在判断塑料外壳包装品P(P’)的方向时，方向判断器827A向着被运输机824输送的塑料外壳包装品P(P’)前进，如图76B和76C所示。
由于在方向判断器827A前进时遮光元件827i也前进，因此在光照射/接收元件827J中，来自发光装置的光线会被光接收装置探测到。然而，如果方向判断器827A前进到最大成度，由于光照射/接收元件827J再次被遮光元件827i遮住，如图76B所示，因此没有光线被探测到。
由于塑料外壳包装品P(P’)的盖子中设有圆槽，因此在塑料外壳包装品P(P’)的盖子指向方向判断器827A时，随着方向判断器827A如图76B所示前进，杯部827E2的周边会咬合在塑料外壳包装品P(P’)的盖子的槽中。此时，由于方向判断器827A位于前进到最大程度的位置上，因此光照射/接收元件827J被遮光元件827i遮住，从而没有光线被探测到。
另一方面，如果塑料外壳包装品P(P’)的底侧指向方向判断器827A，则随着方向判断器827A如图76C所示前进，杯部827E2的周边会抵靠在塑料外壳包装品P(P’)的底部，从而方向判断器827A被阻挡在相对于图76B所示位置后退的位置上。这样，由于光照射/接收元件827J处在未被遮光元件827i遮住的状态，因此可以探测到光线。
在方向探测部分827中，通过使方向判断器827A向运输机824前进，然后检测每个探头部分827E中的光照射/接收元件827J是否实现了光线探测，塑料外壳包装品P(P’)的方向可以被判断出来。
在方向判断器827A如图76D所示后退到最大程度时，如果轴部827E4与支承件827G之间发生阻滞，则探头部分827E不会被螺旋弹簧827E6的推力推出，而使保留在后退位置上。因此，光照射/接收元件827J处在未被遮光元件827i遮住的状态，从而可以探测到光线。
在探测了塑料外壳包装品P(P’)的方向并且检测了光照射/接收元件827J是否已实现光线探测后，通过使方向判断器827A后退，可以判断出轴部827E4与支承件8276之间是否发生阻滞。
(D)传送部分和叠放部分如图70、77和78所示，传送部分826包括一对基座826A(上下)，它们设在面对着叠放部分828的位置上，并且固定在基座821上；一对发送侧开闭导向件826B，它们设在基座826A的前端，从而能够打开/闭合；塑料外壳包装品推杆826C，其在基座826A中设在发送侧开闭导向件826B后面，从而能够相对于叠放部分828进退；以及导向件开闭元件826D，其支承在下部基座826A上，从而能够相对于叠放部分828进退并且用于打开/闭合发送侧开闭导向件826B。图78中示出了传送部分826的仰视图，为了清楚表达基座826A中的机构，基座826A以双点划线表示。
用于转动发送侧开闭导向件826B的两个转轴826E竖直设置在基座826A的前端。每个发送侧开闭导向件826B分别通过臂件826F固定在转轴826E上。臂件826F在其固定着发送侧开闭导向件826B的一侧的端部外表面上带有锥度，从而向着前端逐渐缩小。用于沿着打开/闭合发送侧开闭导向件826B的方向推动臂件826F的螺旋弹簧826G设在臂件826F的与固定着发送侧开闭导向件826B的一侧相反的另一侧端部上。导向件开闭约束元件826H固定在转轴826E的下端部分上，用于咬合下部基座826A，以限制发送侧开闭导向件826B的张开尺寸。导向件开闭元件826D、臂件826F和螺旋弹簧826G对应于导向件开闭装置。
传送部分826还包括推杆进退曲柄826i，其用于将塑料外壳包装品推杆826C相对于叠放部分828进退；以及导向件开闭元件进退曲柄826J，其用于将导向件开闭元件826D相对于叠放部分828进退。推杆进退曲柄826i的运动通过一对杆826L和一个连杆826K传递到塑料外壳包装品推杆826C。类似地，导向件开闭元件进退曲柄826J的运动通过连杆826M传递到导向件开闭元件826D。同时，杆826L被固定在导块支承件826N上的圆柱形导块826P引导着相对于发送侧开闭导向件826B进退，该导块支承件826N竖直设置在上下部基座826A之间。连杆安装件826Q固定在杆826L的末端上，连杆826K可旋转地安装在连杆安装件826Q上。用于将塑料外壳包装品推杆826C推向叠放部分828的螺旋弹簧826R以其一端固定在连杆安装件826Q上。
如图70、71、78、79和80所示，叠放部分828包括一对接收侧开闭导向件828A，它们分别设在上部台400A和位于上部台400A下方的下部台400B的周边上，从而能够打开/闭合，所述上部台和下部台均安置在装盒机400的用于安装封装盒的分度台404上方；以及塑料外壳包装品滑道828F，其安置在接收侧开闭导向件中，并且具有向着传送部分826张开的U形横断面。塑料外壳包装品滑道828F用作导向件，以便在塑料外壳包装品被插入装载在分度台404上的封装盒中时引导塑料外壳包装品P(P’)。
接收侧开闭导向件828A通过转轴828B枢接在上部台400A和下部台400B之间。接收侧开闭导向件828A通过臂件828C固定在转轴828B上。凸轮从动件828D固定在转轴828B的下端部上，从而在传送部分826所包含的导向件开闭元件826D前进而抵靠在凸轮从动件828D上时，该凸轮从动件828D向外向着传送部分826张开。用于沿闭合方向推压接收侧开闭导向件828A的螺旋弹簧828E设在每个臂件828C的固定着接收侧开闭导向件828A的一侧的端部以及相反侧端部上。图79A和80A中示出了叠放部分828的俯视图，图79B和80B中示出了从传送部分826一侧所作的叠放部分828的侧视图。
如图79B和80B所示，一对能够打开/闭合的开闭导向件828G设在接收侧开闭导向件828A下方。开闭导向件828G被螺旋弹簧(未示出)向上也就是沿闭合方向推压，并且用作导向件，其在闭合时构成塑料外壳包装品滑道828F的底部，在打开时其前端抵靠在封装盒的内壁上，并将通过塑料外壳包装品滑道828F下落的塑料外壳包装品P(P’)引导到封装盒中。图79和80中的附图标记408表示塑料外壳包装品推杆，其可以竖直移动，塑料外壳包装品P(P’)装载到盒中。
在传送部分826处在备用状态时，如图81A所示，由于导向件开闭元件826D保持后退，因此设在导向件开闭元件826D前端的圆柱形凸轮件826D2将从外侧抵靠在臂件826F上。这样，臂件826F将抵抗着螺旋弹簧826G的推力而向内侧转动，以使发送侧开闭导向件826B闭合。
在这种状态下，如果预定数量的塑料外壳包装品P(P’)被从位于上方的方向探测部分827发送到发送侧开闭导向件826B内，则导向件开闭元件826D前进至叠放部分828。参看图81，其中图81B示出了导向件开闭元件826D的前端抵靠在叠放部分828的凸轮从动件828D的前端上时的状态。
当导向件开闭元件826D前进时，臂件826F被来自螺旋弹簧8266的推力向外打开，如图81B所示。由于导向件开闭约束元件826H咬合着基座826A，因此发送侧开闭导向件826B会将该臂件张开至能够使塑料外壳包装品P(P’)从中通过的程度，与此同时，张开程度被限制在这样的程度，即臂件826F的前端可与圆柱形凸轮件826D2接触。
当导向件开闭元件826D从图81B所示位置进一步前进时，凸轮从动件828D被导向件开闭元件826D进一步张开，如图82A中的叠放部分828所示，从而使得臂件828C抵抗着螺旋弹簧828E的推力向外张开。这样，接收侧开闭导向件828A向外张开。
当接收侧开闭导向件828A向外张开后，塑料外壳包装品推杆826C前进到叠放部分828中，如图828B所示，以使位于发送侧开闭导向件826B中的塑料外壳包装品P(P’)被传送到塑料外壳包装品滑道828F中。
如果塑料外壳包装品P(P’)被传送到了塑料外壳包装品滑道828F中，则导向件开闭元件826D后退到图82A所示位置。
(E)塑料外壳包装品输送供应装置的操作由塑料外壳包装品安置部分810排列为预定排列模式的塑料外壳包装品P和塑料外壳包装品P’移过塑料外壳包装品引入开口部分811C，并从塑料外壳包装品滑道822的顶端开口引入路径822A中，最终以这样的状态向运输机824滑落，即路径822A中被充满了塑料外壳包装品，而没有任何间隙，如图70所示。
在从塑料外壳包装品滑道822中自然滑落后，塑料外壳包装品P和塑料外壳包装品P’被运输机824以这样的状态输送到方向探测部分827，即它们被装载在运输机824上的隔板824B之间的每个空格中。
如果方向探测部分827识别出塑料外壳包装品P和塑料外壳包装品P’以预定的排列模式布置着，例如它们以“PPP’P”的形式布置为四个一组，则它们被运输机824输送到传送部分826。这里，“P”表示塑料外壳包装品P，“P’”表示塑料外壳包装品P’。
然后，一组塑料外壳包装品P(P’)在传送部分826中被传输到叠放部分828，并被装盒机400装载到封装盒中。
1-5整个系统的操作由卷片机900制作的塑料外壳包装品P被第一塑料外壳包装品供应线830供应到塑料外壳包装品安置部分810中。与此同时，容纳在塑料外壳包装品仓850中的塑料外壳包装品P’也被第二塑料外壳包装品供应线840供应到塑料外壳包装品安置部分810中。
在塑料外壳包装品安置部分810中，来自卷片机900的塑料外壳包装品P和来自塑料外壳包装品仓850的塑料外壳包装品P’被以预定的顺序例如以四件“PPP’P”布置为一列的形式输送到塑料外壳包装品引入部分820中。
塑料外壳包装品引入部分820将塑料外壳包装品P和塑料外壳包装品P’以预定的排列模式传送到装盒机400中。这样，在装盒机400中，塑料外壳包装品P和塑料外壳包装品P’被以四件“PPP’P”的顺序插入封装盒中。
如前所述，在第四个实施例的包装系统2000中，由卷片机900制作的塑料外壳包装品P和容纳在塑料外壳包装品仓850中的塑料外壳包装品P’被自动地组合为预定的排列模式并供应当装盒机400中，再被包装到封装盒中。
第五个实施例下面描述根据本发明的包装系统的一个实例。
1.包装系统的结构如图83所示，第五个实施例的包装系统2000包括卷片机900、塑料外壳包装品输送供应装置800、装盒机400、盒排列装置1100、收缩包装装置1200、波纹板封套装置1300、控制计算机500。卷片机900、塑料外壳包装品输送供应装置800、装盒机400、盒排列装置1100、收缩包装装置1200和波纹板封套装置1300对应于根据本发明的包装系统中的包装对象制造部分、输送供应装置、小箱包装形成部分、组件形成部分和外部装饰成分形成部分。同时，盒排列装置1100、收缩包装装置1200、波纹板封套装置1300构成了盒包装装置1000。
卷片机900用于制造作为本发明的带外壳胶片的一个实例的塑料外壳包装品P，制造过程包括根据控制计算机500的指令在长胶片的侧边缘部分上穿孔；将带有穿孔的摄影胶片切割成预定长度；将切出的摄影胶片卷绕在卷轴上；将卷绕着摄影胶片的卷轴装入暗盒中；将暗盒装入塑料薄膜外壳中。
塑料外壳包装品输送供应装置800的功能是将卷片机900制造的塑料外壳包装品以排列成一列的形式供应到装盒机400。此外，还具有这样的功能，即将卷片机900制造的塑料外壳包装品P与具有不同摄影幅数或不同摄影胶片的另一种塑料外壳包装品P适宜地组合，将它们排列成预定的模式并供应到装盒机400。在任何情况下，塑料外壳包装品输送供应装置800均将卷片机900制造的塑料外壳包装品P供应到装盒机400，而不需要在中途驻留。然而，“不需要在中途驻留”指的是卷片机900制造的塑料外壳包装品P总是按前后顺序供应到装盒机400(先进先出)。换言之，塑料外壳包装品P总是以它们的制造顺序供应到装盒机400中。
装盒机400将卷片机900制造的塑料外壳包装品包装到封装盒中，以制作出盒700形式的制品。
在盒排列装置1100中，预定数量的盒700被排列成预定形式，以形成盒组件720。如果所述盒700是需要接收收缩包装类型的，则盒组件720要被带到收缩包装装置1200，如果所述盒700是不需要接收收缩包装类型的，则盒组件720要被带到波纹板封套装置1300。
收缩包装装置1200毗邻盒排列装置1100设置，并且具有以下功能，即通过将来自盒排列装置1100的盒组件720收缩包装而形成缩封包装件740，并将其输送到波纹板封套装置1300。
波纹板封套装置1300的功能是将盒排列装置1100输送的盒组件720或收缩包装装置1200输送的缩封包装件740以预定的形式包装在波纹板箱中。这里，盒700对应于本发明的小箱包装件，盒组件720对应于本发明的小箱组件，缩封包装件740对应于本发明的缩封包装件。
控制计算机500的功能是来自根据主计算机的生产计划来控制盒排列装置1100、收缩包装装置1200、波纹板封套装置1300、装盒机400、塑料外壳包装品输送供应装置800、卷片机900。
下面详细描述盒排列装置1100、收缩包装装置1200、波纹板封套装置1300、装盒机400、塑料外壳包装品输送供应装置800、卷片机900。
1-1卷片机如图84和85所示，卷片机900包括胶片进给部分902，其用于将摄影胶片F从胶片卷料R中发送出来，胶片卷料R中卷绕着长摄影胶片F；穿孔部分904，其在胶片进给部分902进给的摄影胶片F的两侧边缘上加工出穿孔；侧边打印部分906，其在己被穿孔部分904穿孔后的摄影胶片F的一侧边缘上烘制出对应于胶片类型的潜像；切割部分908，其用于将已经在侧边打印部分906中在其一侧边缘上烘制出潜像后的摄影胶片切割成预定长度；卷绕部分910，其用于将切成预定长度的摄影胶片卷绕在卷轴上；暗盒装载部分912，其用于将已被卷绕部分910卷绕在卷轴上的摄影胶片F装载到暗盒中；以及外壳包装部分914，其用于将已经被暗盒装载部分912装载了摄影胶片的暗盒装载到塑料外壳中，已形成塑料外壳包装品P。
胶片进给部分902包括胶片卷料部分902A，其装载着胶片卷料R，胶片卷料R中卷绕着长摄影胶片F；以及胶片接合部分902B，其用于将进给的胶片卷料R的末端与新的胶片卷料R的前端接合。
穿孔部分904包括模具块904A，其固定在用于输送摄影胶片的输送平面下方；以及冲孔块904B，其能够相对于模具块904A升降。间歇式进给辊904C相对于摄影胶片输送方向布置在模具块904A和冲孔块904B的上游侧(以下称作“上游侧”)和下游侧(以下称作“下游侧”)，吸力腔904D布置在模具块904A的下面。
侧边打印部分906包括恒速输送辊906C，其布置在上游侧；第一印刷部分906A，其对应于恒速输送辊906C布置；定尺寸输送扣齿轮906D，其布置在恒速输送辊906C的下游侧，以及第二印刷部分906B，其对应于定尺寸输送扣齿轮906D布置。
切割部分908包括活动刀片908A和固定刀片908B，它们被布置得在摄影胶片F的输送路径两侧彼此竖直面对。夹辊908C布置在活动刀片908A和固定刀片908B的下游侧。
卷绕部分910包括卷绕转台910A，其用于将摄影胶片F卷绕在卷轴上；传送转台910B，其在下游侧毗邻卷绕转台910A布置；传送装置910C，其在下游侧毗邻传送转台910B布置，用于将卷绕着摄影胶片F的卷轴传送到暗盒装载部分912；以及一对插辊910E和一对插辊910F，它们安置在卷绕转台910A的上游侧。导板910K和开闭导板910L设在插辊对910E与插辊对910F之间。此外，导板910M设在夹辊908C与插辊对910F之间。
卷绕转台910A包括在图85中顺时针转动的圆盘和设在其周边的六个卷轴保持装置910D。卷轴供应站ST1、卷轴定位站ST2、胶片端部插入站ST3、初步卷绕站ST4、卷绕站ST5、传送站ST6沿顺时针方向环绕着卷绕转台910A设置。胶片导向件910G设在初步卷绕站ST4下面。
传送装置910C包括水平臂件910H，其可绕着旋转轴线竖直转动；以及卷轴保持部分910J，其设在水平臂件910H的两端。
暗盒装载部分912包括圆盘状转台912A，其中用于以相等的间隔保持暗盒的暗盒保持部分912B设在其周边上。
在卷片机900中，除了外壳包装部分914以外，其他所有元件据容纳在暗室中，以防止摄影胶片F接触外界光线。
在卷片机900中，卷绕着预定类型例如ISO400或ISO800的摄影胶片的胶片卷料R杯自动装载到胶片进给部分902的胶片卷料部分902A中。然后，摄影胶片F被以预定速度从胶片卷料R上输送出来。
从胶片进给部分902中供应出来的摄影胶片F被间歇式进给辊904C间歇式进给，并在吸力腔904D中的吸力作用下按压在模具块904A上。这样，冲孔块904B相对于模具块904A升降，从而以预定间隔在摄影胶片F的两侧边缘上形成穿孔。
在被穿孔部分904形成了穿孔后，摄影胶片F被输送到侧边打印部分906。然后，带状侧边印刷潜像由第一印刷部分906A根据胶片类型形成在胶片的一侧或两侧边缘上，诸如DX码、画幅数图案、画幅数号码、制造商名称等潜像被第二印刷部分906B根据摄影胶片F的胶片尺寸印刷在胶片上。
另一方面，在卷绕部分910的卷轴供应站ST1中，卷轴被安装到卷绕转台910A的卷轴保持装置910D上。
如果卷轴被安装到了卷轴保持装置910D上，则卷绕转台910A顺时针转动60°，然后，在卷轴定位站ST2中对卷轴进行初步定位。然后，卷绕转台910A再顺时针转动60°，以将卷轴输送到胶片端部插入站ST3。
如果卷轴被输送到了胶片端部插入站ST3，则开闭导板910L闭合，以形成使摄影胶片F从中通过的胶片路径，与此同时，卷轴在站ST3中被夹紧，从而机械式实现卷轴的最终定位，以准备插入摄影胶片。
在形成了预定的潜像后，摄影胶片F被夹辊908C、插辊对910E和插辊对910F输送，并且被导板910K、开闭导板910L和导板910M引导，从而被输送到胶片端部插入站ST3，摄影胶片F的前端被插入位于胶片端部插入站ST3中的暗盒中。
在摄影胶片F的前端在胶片端部插入站ST3中被插入暗盒中后，导板910M打开，摄影胶片F被被夹辊908C进给特定的长度而到达转台910A。接下来，如图85所示，夹辊908C与插辊对910F之间形成了胶片环路。摄影胶片在被夹辊908C、插辊对910F、插辊对910E和导板910K、910L保持着的状态下被活动刀片908A和固定刀片908B切割。
在摄影胶片F被切割后，夹辊908C、插辊对910F、插辊对910E和导板910K、910L松开，卷绕转台910A再次顺时针转动60°，以将卷轴输送到初步卷绕站ST4。这时，切割出的摄影胶片F悬挂在胶片导向件910G上方。
摄影胶片F在初步卷绕站ST4中卷绕到中途。如果摄影胶片在卷绕到中途的过程中没有出现异常，则卷绕转台910A再次顺时针转动60°，以将卷轴输送到卷绕站ST5。然后，摄影胶片在卷绕站ST5中被完全卷绕到卷轴上。
当卷绕站ST5中的卷绕结束后，卷绕转台910A再次顺时针转动60°，以将卷绕了摄影胶片的卷轴输送到传送站ST6。在传送站ST6中，卷轴被一水平状态传送到传送转台910B。
传送转台910B在图85中逆时针转动，同时将保持的卷轴转动180°而从水平状态变为竖直状态，并将卷轴传送到传送装置910C。
在传送装置910C中，从传送转台910B接收的卷轴被卷轴保持部分910J保持着，并以这种状态移动到暗盒装载部分912。
在暗盒装载部分912中，半敞开的暗盒被装载到暗盒保持部分912B中。被传送装置910C传送的卷轴在暗盒保持部分912B中被装载到暗盒中。暗盒盖被装载到已经装载了卷轴的半敞开暗盒上的仍然敞开着的部分上，然后通过压接而形成暗盒。
通过这种方式形成的暗盒被如图85中的箭头所示放置在传送机912C上，被传送到外壳包装部分914，并被外壳包装部分914中被包装在塑料外壳主体中。然后，塑料外壳盖被接合在塑料外壳主体的一端开口上，这样就完成了塑料外壳包装品P。完整的塑料外壳包装品P被引入塑料外壳包装品输送供应装置800中。
1-2塑料外壳包装品输送供应装置塑料外壳包装品输送供应装置的结构和操作与前面在第四个实施例中所描述的相同。
1-3装盒机装盒机400将塑料外壳包装品输送供应装置800供应的塑料外壳包装品P(以及不同种类的塑料外壳包装品P’)充填到封装盒710中，封装盒710是处在折叠状态的箱体，如图86所示，其具有两端开口部分和用于形成盖子部分以覆盖住开口部分的叶片部分。
如图86所示，装盒机400包括盒供应装置402；转台404，其如箭头a所示间歇式顺时针旋转，并将从盒供应装置402供应的封装盒保持在其外周部分上；盒开口形成部分406，其中从盒供应装置402供应的封装盒710被从折叠状态展开成形并且安装在转台404的外周部分上，以使其在带有挂片704的一侧的开口部分指向下方，而且位于底部的一部分叶片部分被成形得部分地覆盖住底侧开口；塑料外壳包装品充填部分408，其沿着旋转方向a设在盒开口形成部分406的下游侧(以下称作“下游侧”)附近，并且用于将预定数量的塑料外壳包装品例如四个制品从上侧开口部分装入封装盒710中，其中封装盒710的底侧开口被局部封闭；上盖构建部分410，其设在塑料外壳包装品充填部分408的相邻下游侧，用于利用底侧的剩余叶片部分形成上盖；下盖构建部分412，其设在上盖构建部分410的相邻下游侧，用于形成下盖，以覆盖住封装盒710的上侧开口部分；以及盒排放部分414，其设在下盖构建部分412的相邻下游侧，用于将装有塑料外壳包装品的封装盒710排出。
盒供应装置402、转台404、盒开口形成部分406、塑料外壳包装品充填部分408、上盖构建部分410、下盖构建部分412、盒排放部分414分别与第一个实施例中的盒供应装置2、转台4、盒开口形成部分6、塑料外壳包装品充填部分8、上盖构建部分10、下盖构建部分12、盒排放部分14相同。
1-4盒排列装置如图83、87至89所示，盒排列装置1100包括第一输送机1102，其用于将从装盒机400中输出的盒逐个地进给到第一机器人1112；第二输送机1104，其沿盒700在盒排列装置1100中的输送方向布置在第一输送机1102的下游侧(以下仅称作“下游侧”)；第三输送机1106，其布置在第二输送机1104的下游侧；第四输送机1108，其布置在第三输送机1106的下游侧；第五输送机1110，其布置在第四输送机1108的下游侧并且延伸到波纹板封套装置1300中的如后文所述的制品装载机器人1302；第一机器人1112，其毗邻第一输送机1102与第二输送机1104结合部分布置；第二机器人1114，其布置在第二输送机1104上方；以及第三机器人1116，其布置在第三输送机1106上方。第一输送机1102至第五输送机1110对应于本发明的包装系统中包含的组件形成部分中的输送装置，第一机器人1112和第二机器人1114对应于包装系统中包含的转动装置。第二输送机1104对应于组件形成部分中包含的组装装置。第三输送机1106对应于组件形成部分中包含的组装装置和组件输送装置。第三机器人1116对应于组件输送装置。
1-4-A第一输送机如图87至91所示，第一输送机1102包括带式输送机1102A；框架体1102B，其从两侧保持着带式输送机1102A；以及导向装置1102C，其用于沿竖直方向引导框架体1102B。图90A中示出了第一输送机1102的俯视图，图90B中示出了其主视图。
由于装盒机400是这样根据塑料外壳包装品的类型作出变化的，即以盒700的顶表面作为基准高度，因此如果盒700的高度增加，则盒排放部分414中包含的下部输送机414A降低，如果盒700的高度减小，则下部输送机414A升高，从而总是保持盒的顶表面的高度恒定。
第一输送机1102的框架体1102B机械式地结合在下部输送机414A上，因此它与下部输送机414A一同升降。此外，带式输送机1102A被这样保持，即其顶表面与下部输送机414A的顶表面重合。
由于框架体1102B与下部输送机414A一同升降，而且带式输送机1102A将与它们一起升降，因此不论下部输送机414A的位置高低，总能流畅地将盒700从装盒机400中排出。
带式输送机1102A包括一个驱动辊1102E、四个从动辊1102F和一条环绕着驱动辊1102E和从动辊1102F的皮带1102D。驱动辊1102E被驱动电机1102G驱动。在四个从动辊1102F中，两个安置在带式输送机1102A的上游侧和下游侧端部，剩下的两个毗邻驱动辊1102E安置。皮带1102D由低摩擦系数的材料制成。从装盒机400排出的盒700被放置在带式输送机1102A的顶表面上。
框架体1102B包括框架板1102H，其安置在相对于图90的纸面向后的位置上，也就是位于与第一机器人1112相面对的一侧，如图89所示；框架板1102i，其横跨带式输送机1102A安置在与第一机器人1112相反的一侧；以及板状结合件1102J，其用于将框架板1102H于框架板1102i结合。驱动辊1102E和从动辊1102F被框架板1102H带动着以悬臂的方式转动。
如图90和91所示，导向装置1102C包括一对竖直导轨1102K，它们竖直延伸；以及一对导块1102L，它们咬合着竖直导轨1102K，用于沿竖直方向引导框架体。导块1102L固定在框架板1102H上。
具有C形横断面的导板1102M固定在框架板1102H的顶缘。另一方面，导板1102N竖立在横跨带式输送机1102A与导板1102M相反的一侧。如图91所示，导板1102N与框架板1102i之间形成了缝隙，从而在带有挂片704的盒700被输送时，使得挂片704能够从中通过。
如图90所示，一个用于驱动拦截挡块1102U和拦截架1102S的气动滑台1102T固定在框架板1102H的竖直导轨1102K上。
拦截挡块1102U和拦截架1102S通过导板1102M而被气动滑台1102T沿着相对于带式输送机1102A伸出和退回的方向驱动。
拦截挡块1102U相对于带式输送机1102A的输送方向a安置在拦截架1102S的下游侧(以下称作“下游侧”)。
拦截挡块1102U的功能是将盒700停止在一个位置上，以便利用条形码读取器1102Q读取附着在盒700上的条形码，如后文所述。
另一方面，拦截架1102S的功能是与导板1102N协作，保持住位于被拦截挡块1102U挡住的盒700上游的盒，以防止其移动到下游侧。
条形码读取器1102Q设置在横跨带式输送机1102A与气动滑台1102T相面对的位置上，金属探测器1102P和位置传感器1102R设置在条形码读取器1102Q的下游。
条形码读取器1102Q的功能是读取附着在盒700上的条形码，以防止混入不同类型的盒。
金属探测器1102P的功能是探测是否有预定数量的塑料外壳包装品被包装在盒700中。
1-4-B第二输送机第二输送机1104的功能是排列被第一输送机1102携带且被第一机器人绕着Y轴转动了90°或180°后的盒700，如后文所述，以形成盒组件720，其中预定数量的盒700被排列成预定形式。
如图89、92和93所示，第二输送机1104包括带式输送机装置1104A；支承框架1104B，其具有被设置得将带式输送机装置1104A夹在中间一对框架板以及连接着所述框架板并且支承着带式输送机装置1104A的连接板；以及导板1104C、1104C’，它们设在支承框架1104B的顶缘上，并且用于引导盒700，以防止盒从带式输送机装置1104A上跌落。如图89所示，导板1104C安置在横跨带式输送机装置1104A与第一机器人1112相反的一侧，导板1104C’安置在与第一机器人1112相面对的一侧。
如图89和92所示，带式输送机装置1104A包括两个带式输送机1104A’和1104A”，二者彼此相邻并平行。
带式输送机1104A’和带式输送机1104A”分别包括皮带1104D’和1104D”；用于驱动皮带1104D’的驱动辊1104E’和用于驱动皮带1104D”的驱动辊1104E”；以及用于保持皮带1104D’的从动辊1104F’和用于保持皮带1104D”的从动辊1104F”。驱动辊1104E’和驱动辊1104E”被驱动电机1104G驱动。如图93所示，由于驱动辊1104E’的外径大于驱动辊1104E”，因此位于远离第一机器人1112一侧的带式输送机1104A’运行的比位于靠近第一机器人1112一侧的带式输送机1104A”快。因此，当盒700被携带于带式输送机装置1104A上时，从上方看，其将转到指向第一机器人1112的方向。因此，即使盒700具有挂片704，一个盒700的挂片704也会自动叠加在另一个盒700的主体702上，从而形成盒组件720，其中各个盒700彼此牢固接触。
驱动辊1104E’和驱动辊1104E”以及从动辊1104F’和从动辊1104F”被构成框架体1102B的框架板中的位于与第一机器人1112相面对的一侧的那个框架板带动着转动。
用于排列盒700的排列部分1104H形成在带式输送机装置1104A的下游侧，也就是邻近于第三输送机1106，此外，用于引入盒700的引入部分1104i形成在排列部分1104H的相邻上游侧。
如图92至94所示，移动导板1104J设在横跨带式输送机装置1104A和排列部分1104H与导板1104C’相面对的位置。移动导板1104J被气动滑台1104K带动着沿接近和离开带式输送机装置1104A的方向移动。在盒700被携带着时，移动导板1104J移动到邻近于带式输送机装置1104A的第一位置，如图94中的双点划线所示，从而保持住盒700的侧表面，以防止盒700从带式输送机装置1104A上跌落。之后，当盒700被排列部分1104H排列时，移动导板1104J移动到远离带式输送机装置1104A的第二位置，如图94中的实线所示，从而不会阻碍在带式输送机装置1104A上排列盒700。
如图92和95所示，具有L形平坦结构的挡块1104N设在第二输送机1104的下游端。挡块1104N被气动滑台1104P带动着沿着带式输送机装置1104A的宽度方向移动，从而相对于带式输送机装置1104A的输送平面伸出和退回。挡块1104N的功能是伸到带式输送机装置1104A之上，以从下游侧推压在正被携带于输送平面上的盒700上，以阻止其移动到第三输送机1106。
销1104L在带式输送机1104A’与带式输送机1104A”之间设置在带式输送机装置1104A上的设有移动导板1104J的部位上。如图95和96所示，五个盒700也就是所谓的1CD制品被挡块1104N聚集在带式输送机装置1104A上，这些盒700分别在它们的盖子部分上带有挂片704，并且分别容纳着单个塑料外壳包装品，此时，销1104L安置在从下游侧开始数的第五个盒700的下方，并且可以被设在带式输送机装置1104A下面的气动滑台1104T带动着伸出和退回。这样，第五个盒700的挂片704不叠加在第六个盒700的主体702上。其结果是，当销1104L退回时，只有五个盒700被输送到下游侧，从而使它们与安置在上游侧的第六个盒700分离。
如图92和95所示，毗邻销1104L的上游侧安置的水平杆状件辅助杆1104U相对于带式输送机装置1104A以直角从移动导板1104J伸向带式输送机装置1104A。辅助杆1104U被气动滑台1104M带动着升降。如图95和96所示，辅助杆1104U与销1104L一起升高，以抬起第五个盒700的挂片704，从而帮助盒700越过销1104L。
引入部分1104i具有挡板1104Q，其设在带式输送机装置1104A上并且能够沿着带式输送机装置1104A的宽度方向伸缩。导板1104C具有开口部分，以允许挡板1104Q从中通过。挡板1104Q被气动滑台1104R带动着沿上述方向移动。
如图94所示，挂片接收导块1104S设在导板1104C下方，并且可以被安置在远离带式输送机装置1104A的第一位置和接近带式输送机装置1104A的第二位置。在携带2CD制品的情况下，即一个盒700中容纳着两个摄影胶片塑料外壳包装品，并且在其盖子部分处带有挂片704，此时，如图94所示，挂片704插入带式输送机装置1104A与导板1104C之间的间隙中，2CD制品以上下颠倒的状态携带于带式输送机装置1104A上。因此，挂片接收导块1104S处在图94中的实线所示的第一位置，从而不阻碍2CD制品的输送。另一方面，在1CD制品被携带时，1CD制品被携带于这样的状态，即只有挂片704的一侧边缘插入带式输送机装置1104A与导板1104C之间的间隙中，因此挂片接收导块1104S处在图94中的双点划线所示的第二位置，以防止1CD制品跌落。
1-4-C第三输送机第三输送机1106的功能是将第二输送机形成的盒组件720分类，将它们分为应当输送到收缩包装装置1200的一类和应当直接输送到波纹板封套装置1300的一类。
如图89和97所示，第三输送机1106包括带式输送机1106A，其用于将盒700携带到波纹板封套装置1300；框架板1106B，其支承着带式输送机1106A；以及导板1106C，其横跨带式输送机1106A面对制框架板1106A竖立。图97A中示出了第三输送机1106从上方看时的俯视图，图97B中示出了第三输送机1106的内部结构的主视图。图97B中省略了导板1106C。
带式输送机1106A包括一个驱动辊1106E、四个从动辊1106F和一条环绕着驱动辊1106E和从动辊1106F的皮带1106D。驱动辊1106E被驱动电机1106G驱动。驱动辊1106E和从动辊1106F被框架板1106B带动着以悬臂的方式转动。用于驱动驱动辊1106E的电机1106G固定在框架板1106B上的与枢接着驱动辊1106E和从动辊1106F的一侧相反的一侧表面上。
具有C形横断面的导板1106H固定在框架板1106B的顶表面上。
盒安置板1106i设在第三输送机1106的上游侧端部上，在盒700以被第二输送机1104的排列部分1104H排列后的状态引入后，该盒安置板1106i相对于输送方向呈直角横跨带式输送机1106A平行于导板1106H按压盒700，以将这些盒排列平齐。如图97所示，盒安置板1106i能够被气动滑台1106J带动着沿接近和离开带式输送机1106A的方向移动。如图97中的实线和双点划线所示，盒安置板1106i可占据邻近于带式输送机1106A的第一位置和远离带式输送机1106A的第二位置。盒安置板1106i在第一位置将引入的盒700排列平齐。
用于使两个挡块1106K和1106L伸出到带式输送机1106A之上的开口部分设置在盒安置板1106i的下游侧端部上。
挡块1106K和1106L的功能是保持住引入的任何盒700，以防止其被从上游侧推动并移向下游侧，此外，所述挡块能够被气动滑台1106M和气动滑台1106N带动着相对于带式输送机1106A的移动方向呈直角伸出或退回。
导板1106C邻近于盒安置板1106i竖立在其下游。导板1106C具有倒L形横断面，从而在导板1106C与带式输送机1106A之间形成间隙，以使盒700的挂片704能够从中穿过。
1-4-D第四输送机第四输送机1108的功能是将第三输送机1106分类为应当直接携带到波纹板封套装置1300的盒组件720输送到第五输送机1110。
1-4-E第五输送机第五输送机1110的功能是识别被第四输送机1108输送的盒组件720的数量，并为波纹板封套装置1300的制品装载机器人1302将盒组件720布置成一列。
图98A中示出了第五输送机1110的俯视图，图98B示出了其侧视图。箭头表示盒组件720的输送方向。
如图98所示，第五输送机1110包括带式输送机1110A；盒安置部分110B，其设在带式输送机1110A的下游侧端部；以及盒探测部分1110C，其设在盒安置部分1110B的相邻上游侧。
带式输送机1110A包括皮带1110D、用于驱动皮带1110D的驱动辊1110E和用于保持皮带1110D的从动辊1110F。
导壁1110H和导壁1110i竖立在带式输送机1110A的两侧。导壁1110H和导壁1110i是导向件，用于防止被带式输送机1110A携带的盒组件720从皮带1110D上跌落。导壁1110H与带式输送机1110A之间形成了间隙，以便在输送带有挂片704的盒700时允许挂片704从中通过。一对盒推压板1110J设置在带式输送机1110A的一个端部上，从而将带式输送机110A夹在中间，该端部位于设有盒安置部分1110B而非导壁1110H和导壁1110i的一侧。盒推压板1110J的功能是沿宽度方向从两侧推压安置被带式输送机1110A输送的盒组件720，并且能够被气动滑块装置1110K和气动滑块装置1110K’带动着移动，这两个气动滑块装置沿着盒组件720的输送方向呈直角彼此面对着设置在带式输送机1110A的两侧。用于临时储存被盒推压板1110J安置了的盒组件720的台1110S相对于图98中的前进方向设在盒推压板1110J的左侧。
盒探测部分1110C包括五个发光部分1110L，它们沿盒700的输送方向竖立在导壁1110H的顶缘；盒探测装置1110N，其设在导壁1110i的上缘，并且包含光接收装置1110M，用于接收来自每个发光部分1110L的光线；以及挡板1110P，其设在盒探测装置1110N的相邻下游侧。挡板1110P克被气动滑块装置1110Q带动着沿相对于盒组件720的输送方向呈直角的方向移动，从而穿过形成在导壁1110i中的狭缝状开口部分伸到带式输送机1110A之上，再通过开口部分被带向带式输送机1110A。盒探测传感器1110R在最上游侧毗邻发光部分1110L和光接收装置1110M设置，用于光电探测盒探测部分1110C中是否存在预定数量的盒，例如五个盒。
毗邻盒探测传感器1110R的上游侧设有盒保持装置1110T，其能够相对于带式输送机1110A伸缩；以及气动滑块装置1110U，其用于沿着与盒700的输送方向呈直角的方向移动盒保持装置1110T。盒保持装置1110T的功能是与挡壁1110H协作保持住从下游侧开始数的第六个盒，使之不被携带到下游侧，并且只将预定数量的例如五个盒700引入盒安置部分1110B中。
如果盒组件720在第三输送机1106上被分类为应当直接携带到波纹板封套装置1300，则它们会被输送在第四输送机1108和第五输送机1110上，此时，第五输送机1110上的挡板1110P如图98中的双点划线所示竖立在带式输送机1110A上。
被第四输送机1108和第五输送机1110携带着的盒组件720抵靠在档板1110P上，并且停止在盒探测装置1110N上。盒探测装置1110N根据发光部分1110L发出的光线被光接收装置1110M接收到或是被阻挡住而探测所输送的盒700是否正确安置在竖直方向。
如果盒探测传感器1110R探测出五个盒700被携带于盒探测装置1110N上，则挡板1110P如图98中的实线所示后退。与此同时，盒保持装置1110T被推出到带式输送机110A之上，以保持住第六个盒700，防止其移动到盒安置部分1110B。这样，只有用于组成盒组件720的五个盒被输送到盒安置部分1110B。
盒组件720在盒安置部分1110B中被合推压板1110J从两侧推压，从而消除它们在相对于输送方向呈直角的方向上的位置差别。与此同时，盒组件720被定位。在第一盒组被携带到盒安置部分1110B后，第二盒组被形成，这两个盒组分别包含五个直立的盒700，以形成相应的盒组件720，在形成第二盒组时，第一盒组被盒推压板1110J推压着保持层叠形式并被沿着相对于输送方向呈直角的方向移动到盒放置在台1110S上，以避免阻碍第二盒组向盒安置部分1110B中的引入。
1-4-F第一机器人如图99所示，第一机器人1112包括吸附/转动部分1112A，其通过吸附侧表面而保持住由第一输送机1102携带来的盒700，并将其绕Y轴转动90°或180°；Z轴导向部分1112B，其用于沿Z轴引导吸附/转动部分1112A；以及X轴导向部分1112C，其用于沿X轴引导吸附/转动部分1112A。如图100所示，X轴是一条沿盒700输送方向的旋转轴线，Y轴是一条位于水平面内并且相对于X轴呈直角的旋转轴线，Z轴是位于竖直方向即高度方向的旋转轴线。图100中所示的盒700是1CD制品。
吸附/转动部分1112A包括吸附部分1112E，其具有用于吸附并保持盒700的侧表面的吸头1112D；以及基座1112F，其保持着吸附部分1112E，以使吸附部分可相对于其中心点绕Y轴转动。
Z轴导向部分1112B包括竖直设立的导轨1112G和与导轨1112G咬合而可竖直移动的导块1112H。导块1112H通过竖直设置在导轨1112G中的滚珠丝杠而被移动。吸附/转动部分1112A固定在导块1112H上。
X轴导向部分1112C包括导轨1112i，其平行于第一输送机1102设置；运行基座1112J，其与导轨1112i咬合着而可以沿X轴方向运行；以及气动滑台1112K，其固定在运行基座1112J上，以保持位于Z轴导向部分1112B上的导轨1112G。导轨1112G被气动滑台1112K保持在竖直方向，并且可在Y轴方向上沿着接近/离开第一输送机1102的方向移动。
如果设在第一输送机1102上的位置传感器1102R探测到一个盒700，则Z轴导向部分1112B、X轴导向部分1112C和气动滑台1112K启动，以使吸附/转动部分1112A接近盒700。吸附/转动部分1112A的吸头1112D通过吸力吸附在盒700的侧表面上。在吸头1112D通过吸力吸附在盒700的侧表面上后，基座1112F根据控制计算机500的指令而被转动90°或180°或者不被转动，同时被Z轴导向部分1112B沿竖直方向移动，和被X轴导向部分1112C沿X轴方向移动。这样，盒700被从第一输送机1102移至第二输送机1104。
在盒700被放置在第二输送机1104上后，吸附/转动部分1112A返回到其初始位置。
1-4-G第二机器人第二机器人1114的功能是将第一输送机1102和第二输送机1104输送的盒700绕Z轴转动。
如图89和101所示，第二机器人1114设在第二输送机1104的挡板1104Q上方。
第二机器人1114包括盒保持部分1114A，其用于吸附/保持盒700；竖直移动导向件1114B，其用于沿竖直方向引导盒保持部分1114A；以及保持件1114C，其用于沿竖直方向保持盒保持部分1114A。
盒保持部分1114A包括吸附保持部分1114D，其用于吸附/保持盒700；以及吸附保持部分转动电机1114E，其保持着吸附保持部分1114D并使之可绕竖直方向旋转轴线转动。
吸附保持部分1114D包括吸杯1114F和用于将盒700的顶部引向吸杯1114F的导向件1114G。
吸管1114H连接着吸附保持部分转动电机1114E。吸管1114H通过电机1114E的转轴而与吸杯1114F连通。
竖直移动导向件1114B包括导轨1114i，其被保持件1114C保持在竖直方向；以及导块1114J，其与导轨1114i咬合着而可以竖直移动。吸附保持部分转动电机1114E通过金属架1114K固定在导块1114J上。
在导板1104Q伸到第二输送机1104的带式输送机装置1104A之上且盒700被挡住后，盒保持部分1114A下降到盒700，以使导向件1114G与盒700的顶部接合。如果盒700的顶表面被吸杯1114F吸附，则导块1114J沿着导轨1114i升高，以将盒700抬起。之后，吸附保持部分1114D也被吸附保持部分转动电机1114E转动180°。接下来，盒700被绕着Z轴转动180°。在盒700绕着Z轴转动了180°后，盒保持部分1114A下降，以将盒700放置在带式输送机装置1104A上，然后，吸杯1114F被减压释放。
1-4-H第三机器人第三机器人1116的功能是将第二输送机1104形成的盒组件720输送到收缩包装装置1200。
如图89所示，第三机器人1116包括装卡部分1116A，其毗邻收缩包装装置1200和第三输送机1106设置，并且抓取由第二输送机1104和第三输送机1106排列盒700而形成的盒组件720，如图102所示；导向装置1116B，其用于沿Y轴方向和Z轴方向移动装卡部分1116A；以及支柱1116C，其用于支承导向装置1116B。用于绕X轴转动装卡部分1116A的装卡转动装置1116D设在装卡部分1116A与导向装置1116B之间。
如图102所示，导向装置1116B包括Y轴导轨1116K，其固定在支柱1116C上，并且沿Y轴方向延伸；Y轴导块1116L，其咬合着Y轴导轨1116K并且可在Y轴导轨1116K上沿Y轴方向滑动；以及Z轴导轨1116M，其沿竖直方向延伸并且可相对于Y轴导块1116L竖直移动。Y轴导块1116L咬合着Z轴导轨1116M，而Z轴导轨1116M具有沿纵向延伸的滚珠丝杠轴(未示出)并且咬合着Y轴导块1116L。
如图102和103所示，装卡转动装置1116D设在Z轴导轨1116M的底端。
装卡部分1116A包括一对装卡爪1116E，它们用于卡住盒700；装卡宽度调节装置1116F，其用于调节装卡爪1116E的装卡宽度x；以及一对气动滑块装置1116G，它们用于将已被装卡宽度调节装置1116F调节了装卡宽度x后的装卡爪1116E彼此移近，从而卡住盒700。
每个装卡爪1116E分别固定在相应气动滑块装置1116G上。气动滑块装置1116G对称固定在带有装卡宽度调节装置1116F的皮带1116H上。
盒定位爪1116N设在相应装卡爪1116E内，从而彼此面对着。盒定位爪1116N相对于装卡爪1116E呈直角设置，并且具有限制盒组件720被装卡爪1116E抓持的深度的功能。
皮带1116H套装在一对皮带轮1116i上并被驱动。齿状凸块设在皮带1116i的内表面上。另一方面，皮带轮1116i的外表面上设有丝扣状凸块，用于咬合皮带1116i的内表面上的凸块。一个皮带轮116i被电机1116P带动着顺时针或逆时针转动。
导轨1116J设在皮带1116H内侧，用于沿运行方向引导气动滑块装置1116G。
气动滑块装置1116G包括导块部分1116G’和滑块部分1116G”，滑块部分咬合着导块部分1116G’并且可以在导块部分1116G’上平行于皮带1116H滑动。导块部分1116G’固定在皮带1116H上，并且咬合着导轨1116J而可在导轨1116J上滑动。气压致动器(未示出)设在导块部分1116G’与滑块部分1116G”之间，用于带动滑块部分1116G”相对于导块部分1116G’滑动。此外，装卡爪1116E固定在滑块部分1116G”上。
如果皮带轮1116i在图103中逆时针转动，则气动滑块装置1116G沿着彼此分离的方向移动。这样，装卡爪1116E也沿着彼此分离的方向移动，如图103中的实线所示，从而加大装卡宽度x。相反，如果皮带轮1116i在图103中顺时针转动，则气动滑块装置1116G沿着彼此接近的方向移动。这样，装卡爪1116E也沿着彼此接近的方向移动，如图103中的双点划线所示，从而减小装卡宽度x。
当盒组件720被第三机器人抓起时，在导向装置1116B中，Y轴导块1116L在Y轴导轨1116K上滑动，以调节装卡部分1116A的位置，使之安置到盒组件700上方。此时，装卡爪1116E被保持在沿竖直方向面向下方的状态，如图102所示。
如果装卡部分1116A被安置在了盒组件720的正上方，则Z轴导轨1116M下降，因而装卡部分1116A也随之下降到盒组件720上。
如果装卡部分1116A中包含的盒定位爪1116N抵靠在盒组件720上了，则Z轴导轨1116M停止下降。
接下来，皮带轮1116i顺时针转动，以使装卡爪1116E彼此接近而抓住盒组件720。如果盒组件720带有挂片704，则当它被装卡爪1116E抓取时，挂片704位于在下方，盒定位爪1116N接触盒组件720上的与带有挂片704的一侧相反的侧表面。
在装卡爪1116E抓着盒组件720时，Z轴导轨1116M上升，因而装卡部分1116A也随之上升。
接下来，装卡部分1116A被装卡转动装置1116D带动着绕X轴转动，从而移向图102和103中的左侧，换言之，沿着使盒组件720的挂片指向收缩包装装置1200的方向移动，直至装卡爪1116E设置在水平位置。
如果装卡爪1116E被设置在了平位置，则Y轴导块1116L在Y轴导轨1116K上滑动，以使装卡部分1116A沿Y轴移动到收缩包装装置1200上方。
如果盒组件720不带挂片704，或者虽然带有挂片704但不需要将挂片704折叠，则装卡部分1116A保持原样下降，以将盒组件720放置在收缩包装装置1200的如后文所述的引入输送机1202A上。
如果构成盒组件720的盒700具有挂片704，而且挂片704需要被折叠，则装卡部分1116A沿Y轴移动，并将挂片704带到与沿着收缩包装装置1200的引入输送机1202A设置的导板1202B牢固接触的状态，如图104和105所示。在盒组件720被装卡爪1116E抓取时，由于如前所述盒定位爪1116N保持抵靠在盒组件720上的与设有挂片704的一侧相反的侧表面上，因此挂片704被装卡部分1116A的力抵靠着导板1202B推压，以使挂片704向着盒700的主体702弯折。在挂片704被弯折后，装卡部分1116A将盒组件720放在引入输送机1202A上。
1-5收缩包装装置如图104和105所示，收缩包装装置1200包括引入部分1202、覆盖部分1204、热封部分1206、热缩通道1208、高度方向安置部分1210、端部安置输送装置1212、台纸供应装置1214。
引入部分1202包括引入输送机1202A，其上放置着被第三机器人1116定位后的盒组件720，以将盒组件720输送到覆盖部分1204；以及导板1202B，其沿着引入输送机1202A设置在的一侧边缘设置，该侧边缘与面对着第三机器人1116的一侧相反。
覆盖部分1204毗邻热缩薄膜供应部分1216设置，用于利用热缩薄膜供应部分1216供应的热缩薄膜覆盖住由引入输送机1202A引入的盒组件720。热封部分1206将热缩薄膜沿着被覆盖部分1204覆盖了热缩薄膜的盒组件720的热封，并将热缩薄膜切断。在被热封部分1206热封了热缩薄膜后，盒组件720在热缩通道1208中被加热，以使热缩薄膜收缩或张紧，从而形成缩封包装件740。
高度方向安置部分1210将在热缩通道1208中形成的缩封包装件740在高度方向上安置平齐。端部安置输送装置1212将已经被高度方向安置部分1210消除了高度不均匀性的缩封包装件740的端部安置平齐，与此同时，将缩封包装件输送到波纹板封套装置1300。
当如果需要形成这样的缩封包装件740，即其中盒700被放置在台纸上，则台纸从台纸供应装置1214供应到引入输送机1202A。
1-5-A引入输送机、覆盖部分、热封部分、热缩部分和类似物图105中示出了引入部分1202、覆盖部分1204、热封部分1206、热缩通道1208、台纸供应装置1214、热缩薄膜供应部分1216的细节。
热缩薄膜供应部分1216沿着与盒组件720的输送方向呈直角的方向相覆盖部分1204供应热缩薄膜，如图105所示。
热缩薄膜供应部分1216包括原料辊1216A，其上卷绕着沿纵向初始折叠为双层的热缩薄膜；一对薄膜放置辊1216B，它们用于从下方支承原料辊1216A；张紧辊1216C和夹辊1216D，它们用于向以双层折叠状态从原料辊1216A供应出的热缩薄膜S施加张力，并将热缩薄膜S输送到覆盖部分1204；薄膜打孔辊1216E，其包括四圈针状凸块，用于在热缩薄膜被夹辊1216D输送着时在薄膜上形成排气孔，以便在加热收缩时使得空气能够溢出，所述针状凸块沿着打孔辊的圆周方向形成；以及通过辊1216F和通过辊1216G，它们用于将热缩薄膜S引向覆盖部分1204。通过辊1216H设在张紧辊1216C与薄膜放置辊1216B之间。通过辊1216H向热缩薄膜S施加张力，并且引入热缩薄膜S，以使热缩薄膜S在张紧辊1216C上的包角增大。
圆盘状穿孔盘1216i和穿孔接收辊1216J设在通过辊1216G与覆盖部分1204之间，圆盘状穿孔盘1216i用于在以双层折叠状态供应出的热缩薄膜S的上层热缩薄膜上穿孔，穿孔接收辊1216J横跨要被穿孔的热缩薄膜面对着圆盘状穿孔盘1216i设置。皮带1216K设在穿孔接收辊1216J与薄膜打孔辊1216E之间，用于从薄膜打孔辊1216E向穿孔接收辊1216J传递旋转力。
穿孔盘1216i是摩擦穿刺盘，其抵靠着穿孔接收辊1216J的表面，从而被驱动和旋转，以按压和穿刺热缩薄膜S。
覆盖部分1204包括一对三角形成形器1204A，它们平行地上下竖直布置；以及制品输送机1204B，其布置在三角形成形器1204A之间。
三角形成形器1204A是直角等边三角形板状件。在以双层折叠状态从原料辊1216A供应出的热缩薄膜S中，位于上部的一半部分环绕着上部三角形成形器1204A运行，位于下部的一半部分环绕着下部三角形成形器1204A运行。热缩薄膜S围绕着上部三角形成形器1204A供应，并且从其上表面经过斜边到达下表面。另一方面，下部三角形成形器1204A用于这样加载热缩薄膜S，即薄膜从其下表面经过斜边到达其上表面。这样，热缩薄膜S从双层折叠状态分开而成为C形，并且其运行方向变为与盒组件720在制品输送机1204B上的输送方向相同的方向。
热封部分1206包括L形密封杆1206A，其安置在盒组件720的输送路径上方；L形密封杆接收器1206B，其横跨盒组件720的输送路径安置在L形密封杆1206A下方；L形密封输送机1206C，其布置在L形密封杆1206A与L形密封杆接收器1206B之间；以及薄膜驱动链1206D、1206E，它们毗邻L形密封杆1206A设置。
L形密封杆1206A具有L形的平坦结构，并且与L形密封杆接收器1206B协作而利用热缩薄膜S密封住盒组件720的周边，并且将薄膜切割为L形。L形密封杆接收器1206B的顶面上结合着耐热橡胶。
薄膜驱动链1206D、1206E将热缩薄膜S沿着盒组件720和热缩薄膜S在L形密封输送机1206C上的输送方向输送热缩薄膜S，并且夹住与热缩薄膜S的折叠侧相反的一侧边缘部分。薄膜驱动链1206E被适宜的驱动装置如电机驱动，而薄膜驱动链1206D随动于薄膜驱动链1206E。
热缩薄膜拾取部分1206F毗邻薄膜驱动链1206E设置，用于将L形密封杆1206A密封之后剩下的热缩薄膜S拾取。
1-5-B高度方向安置部分图106中详细示出了高度方向安置部分1210的结构。
如图106所示，高度方向安置部分1210包括包装件输送机1210A、盖体1210B，其从上方覆盖着包装件输送机1210A；以及光学检测部分1210C，其布置在包装件输送机1210A与盖体1210B之间，用于检测放在包装件输送机1210A上的缩封包装件740。
包装件输送机1210A是带式输送机，其上放置着在热缩通道1208中形成的缩封包装件740，并且其被安装在支承基座1210D上，从而使其上表面位于缩封包装件740在热缩通道1208和端部安置输送装置1212上的输送平面相同的高度。如图106中的双点划线所示，包装件输送机1210A能够在支承基座1210D上的设有制品排放滑道1210E的一侧和相反侧上沿着侧边缘竖直转动。
盖体1210B包含高度安置装置1210H，用于从上方按压被包装件输送机1210A输送的缩封包装件740，从而将缩封包装件740的高度排列平齐。
高度安置装置1210H安置在盖体1210B下面，并且具有矩形的平坦结构，其包括推压垫1210i，其用于直接推压缩封包装件740；气动滑块装置1210J，其用于利用压缩空气升降推压垫1210i；以及基座1210K，其将气动滑块装置1210J固定在盖体1210B上方。气动滑块装置1210J固定在固定部分1210J2上，该固定部分又固定在基座1210K上。推压垫1210i包含可移动部分1210J4，用于在固定部分1210J2上竖直滑动。盖体1210B包含一个正方形开口部分，用于使可移动部分1210J4从中通过。
在缩封包装件740被包装件输送机1210A输送到盖体1210B下面时，高度安置装置1210H带动推压垫1210i向缩封包装件740下降，并推压在缩封包装件740的顶表面上。在此，由于缩封包装件740被热缩通道1208加热，因此它们会因收缩而塑性变形，从而在刚刚收缩结束且被推压垫1210i推压时，它们的高度是不均匀的。
制品排放滑道1210E设在示出了支承基座1210D的图106的纸面的前侧，并且位于包装件输送机1210A下面。在缩封包装件740因高度方向安置部分1210的下游出现故障而不能流畅地携带时，制品排放滑道1210E将缩封包装件740立即排出，因而没有缩封包装件740留在热缩通道1208中。
如果下游出现了任何故障，则包装件输送机1210A向下转动到制品排放滑道1210E，如图106中的双点划线所示，以使包装件输送机1210A上的缩封包装件740落在制品排放滑道1210E上并被排出。
因此，如果缩封包装件740在热缩通道1208中被输送到下游时，即使有缩封包装件740存留在热缩通道1208中，热缩通道1208中的缩封包装件740也会通过制品排放滑道1210E而被排出。
光学检测部分1210C是激光透视式位移传感器，其包括光照射装置1210F，其布置在缩封包装件740的出口；以及光接收装置1210G，其横跨包装件输送机1210A布置在光照射装置1210F相反侧。光照射装置1210F发出激光束，光接收装置1210G接收来自光照射装置1210F的激光束。光照射装置1210F和光接收装置1210G布置在与缩封包装件740和盒700在包装件输送机1210A上输送时的相同高度上，从而探测缩封包装件740在高度方向上的偏差。
1-5-C端部安置输送装置如图107所示，端部安置输送装置1212包括包装件输送机1212A；包装件转动部分1212B，其安置在包装件输送机1212A上方；以及输送滑道1212C，其布置在包装件输送机1212A的下游。
包装件输送机1212A是带式输送机，其宽度和高度与高度方向安置部分1210的包装件输送机1210A相同，并且沿水平方向设置。
包装件转动部分1212B包括包装件抓持部分1212D，其用于抓持缩封包装件740；以及升降转动致动器1212E，其用于升降包装件抓持部分1212D，并同时将其绕着竖直旋转轴线每次转动90°，如图107中的实线和双点划线所示。
包装件抓持部分1212D包括一对板状缩封包装件抓持件1212F，其用于抓持缩封包装件740；致动器1212G，其保持着板状缩封包装件抓持件1212F，以使它们彼此面对着，并且与此同时将它们沿着彼此接近/离开的方向移动；以及缩封包装件抓持板1212H，其固定在致动器1212G上，用于在缩封包装件740被包装件输送机1212A携带之后在将缩封包装件740保持在一个位置上，以使板状缩封包装件抓持件1212F能够抓取该缩封包装件740。升降转动致动器1212E固定在致动器1212G上。
输送滑道1212C包括运输机1212i，其用于将缩封包装件740输送到波纹板封套装置1300；斜靠式下落滑道1212J，其用于将包装件输送机1212A输送的缩封包装件740引入运输机1212i；以及竖直导向件1212K，其为横跨运输机1212i面对着下落滑道1212J的竖直壁。用于阻挡缩封包装件740的挡块设在运输机1212i的输送方向一端。该挡块的功能是沿输送方向对缩封包装件740定位。竖直导向件1212K的功能是与保持站立状态的下落滑道1212J协作而引导缩封包装件740，以防止其从运输机1212i上下落，并且沿着与运输机1212i的输送方向呈直角的方向对缩封包装件740进行定位。
在高度方向的偏差被高度方向安置部分1210消除后，缩封包装件740被包装件输送机1210A输送到端部安置输送装置1212，再被包装件输送机1212A输送到包装件转动部分1212B，并且当它抵靠在缩封包装件抓持板1212H上后，将停止在缩封包装件抓持件1212F之间。
如果缩封包装件740在被输送到波纹板封套装置之前需要被转动90°，则致动器1212G启动，以使缩封包装件740在两侧被缩封包装件抓持件1212F抓持。这样，可以消除缩封包装件740在宽度方向上的偏差。
接下来，包装件抓持部分1212D被升降转动致动器1212E抬升，而缩封包装件740与包装件输送机1210A分离。然后，包装件抓持部分1212D绕着竖直轴线转动90°，如图107中的双点划线所示，在被放置在包装件输送机1212A上。
如果缩封包装件740被放置在了包装件输送机1212A上，包装件抓持部分1212D上升到一个位置，从而不阻碍缩封包装件740被输送到输送滑道1212C。
此时，下落滑道1212J保持斜靠在包装件输送机1212A上，如图107中的实线所示，从而形成将包装件输送机1212A与运输机1212i相连的连续平面。这样，输送到输送滑道1212C的缩封包装件740将通过下落滑道1212J落在运输机1212i上。
在缩封包装件740落在运输机1212i上后，下落滑道1212J如图107中的双点划线所示站立起来，以将缩封包装件740保持在运输机1212i上。
放置在运输机1212i上的缩封包装件740被输送到波纹板封套装置1300中的制品装载机器人1302。
1-6波纹板封套装置如图89和108所示，波纹板封套装置1300包括制箱机1306，其用于制作拼装型波纹板箱600；制品装载机器人1302，其用于将盒组件720和缩封包装件740装载到由制箱机1306制作的波纹板箱600(其在一种状态下称作“空波纹板箱600”)中；波纹板箱定位部分1304，其毗邻制品装载机器人1302设置，以将波纹板箱600保持在预定位置；空波纹板箱输送部分1308，其用于将空波纹板箱600输送到波纹板箱定位部分1304；含制品波纹板箱输送部分1312，其用于将装载了缩封包装件740的波纹板箱600(其在另一种状态下称作“含制品波纹板箱600”)输送到如后文所述的封箱机1310，该封箱机1310用于将含制品波纹板箱输送部分1312输送的含制品波纹板箱600密封住；以及储存输送机314，其用于将封箱机1310密封了的含制品波纹板箱600排出。下面详细描述各个元件。
1-6-A制品装载机器人制品装载机器人1302是竖直多关节机器人，如图109所示，其包括基座1302A，其放置在基座1302V上；臂部1302B，其可相对于基座1302A转动；以及手部1302C，其设在臂部1302B前端，用于抓持盒组件720或缩封包装件740。
基座1302A是竖直站立的圆柱体，其包括基座主体1302D，其放置在基座1302V上；以及水平圆柱形臂安装部分1302E，其安置在基座主体1302D上面。臂安装部分1302E中装有用于转动臂部1302B的电机或致动器。
臂部1302B包括第一臂1302F，其可旋转地安装在基座1302A的臂安装部分1302E上；第二臂1302G，其安装在手部1302C的前端；以及关节部分1302H，其用于将第一臂1302F和第二臂1302G在它们的端部相连。
第一臂1302F在其一端可旋转地安装在臂安装部分1302E上，并且可被臂安装部分1302E中的电机或致动器带动着转动。
关节部分1302H具有三个自由度，以使第二臂1302G绕三条旋转轴线转动，这三条旋转轴线是一条水平旋转轴线和与水平旋转轴线橡胶的两条旋转轴线，而且它们彼此相交。关节部分1302H以可绕水平旋转轴线转动的方式设在第一臂1302F的另一端，并且包括第一转动部分1302i，其带动第二臂1302G沿竖直方向转动；以及第二转动部分1302J，其设在第一转动部分1302i上，从而可以绕着一条与上述旋转轴线相交的轴线转动，以使第二臂1302G沿左右方向转动。第二臂1302G设在第二转动部分1302J上，从而可以绕着第二臂1302G的中心线转动。
操作件保持部分1302K设在第二臂1302G上的与设有第二转动部分1302J的一侧相反的一侧端部上，从而可以绕着一条与第二臂1302G的中呈直角的旋转轴线转动。操作件保持部分1302K包括操作件固定轴1302L，其一端固定着手部1302C；以及臂安装部分1302M，其设在操作件固定轴1302L的另一端，并且可旋转地保持在第二臂1302G上。操作件固定轴1302L被臂安装部分1302M可旋转地保持着。
如图109和110所示，手部1302C包括一对指状件1302N，它们用于抓持盒组件720或缩封包装件740；装卡宽度调节装置1302P，其用于调节指状件1302N的装卡宽度x；以及一对气动滑块装置1302Q，它们用于在利用装卡宽度调节装置1302P调节了装卡宽度x使指状件1302N彼此接近/离开。
装卡宽度调节装置1302P包括皮带1302R，其内周表面上设有齿状凸块；以及一对皮带轮1302S，其外周表面上带有丝扣状凸块，用于咬合上述齿状凸块。一个皮带轮1302S被电机1302T带动着旋转，以使皮带1302R也被旋转。皮带1302R包含导轨1302U，用于沿着皮带1302R的运行方向引导气动滑块装置1302Q。
气动滑块装置1302Q对称固定在皮带1302R上。
气动滑块装置1302Q固定在皮带1302R上并且包括导块部分1302Q2，其咬合着导轨1302U；以及滑块部分1302Q4，其平行于皮带1302R在导块部分1302Q2上滑动。气压致动器(未示出)设在导块部分1302Q2与滑块部分1302Q4之间。指状件1302N分别固定在相应滑块部分1302Q4上。
如图111所示，指状件1302N通过保持件1302V连接在滑块部分1302Q4上。保持件1302V是固定在滑块部分1302Q4上的导轨状件。指状件1302N咬合着保持件1302V，并且可在根部沿竖直方向滑动。指状件1302N被布置在保持件1302V与指状件1302N根部之间的弹簧1302W向下推动。
光学传感器1302N2设在指状件1302N的前端。此外，作为光学传感器的过载探测传感器1302N4设在指状件1302N根部与保持件1302V之间。光学传感器1302N2的功能是探测盒组件720或缩封包装件740是否已被无故障地装载到波纹板箱600中，如后文所述。过载探测传感器1302N4的功能是通过探测指状件1302N是否向上移动而探测指状件1302N是否被施加了过大的负载。
下面描述制品装载机器人将盒组件720或缩封包装件740向波纹板箱中的装载操作。
图112中示出了上述操作的流程图。
如图112所示，制品装载机器人1302通过与前面在“1-4-H第三机器人”一节中对装卡部分1116A所作解释相同的程序利用手部1302C抓住盒组件720或缩封包装件740，然后，将抓持着盒组件720或缩封包装件740的手部1302C移动到波纹板箱600上方附近。如图113A和113B所示，制品装载机器人1302将手部1302C降低，以使指状件1302N的前端安置得比盒组件720或缩封包装件740的顶面低一段距离D。该距离D被这样设置，即根据制品类型，使得盒组件720或缩封包装件740被手部1302牢固抓持，而且力不会集中在狭窄区域内。
在手部1302C抓持着盒组件720或缩封包装件740时，制品装载机器人1302将手部1302C移动到波纹板箱600上方附近，以便判断盒组件720或缩封包装件740是否被正确抓持。
在判断出盒组件720或缩封包装件740被正确抓持后，制品装载机器人1302继续操作，以将盒组件720或缩封包装件740装载到波纹板箱600中。
另一方面，如果判断出盒组件720或缩封包装件740未被正确抓持，则制品装载机器人1302将判断出发生了故障并停止操作，然后将代表出现故障的信号输入到控制计算机500。
如果装载操作得以持续，则制品装载机器人1302将判断所装载的盒组件720或缩封包装件740是否位于波纹板箱600中的最后一列。
如果上述插入位置是波纹板箱600中的最后一列，则在盒组件720或缩封包装件740被装载后，如图114B所示，制品装载机器人1302将指状件1302N的前端沿着波纹板箱600的叶片部分折叠位置水平移动，以确认光学传感器1302N2是否会探测到盒组件720或缩封包装件740。
如果光学传感器1302N2未探测到任何东西，则可以判断为向波纹板箱中的装载已经正确完成，然后，整个装载操作结束。
另一方面，如果光学传感器1302N2探测到了盒组件720或缩封包装件740，则可以判断为有未被装入的盒组件720或缩封包装件740停放在已被插入波纹板箱600中的盒组件720或缩封包装件740的上面，与此同时，所有操作停止，代表发生非正常情况的信号被输入到控制计算机500。
除非插入位置处在波纹板箱600中的最后一列，否则制品装载机器人1302就会通过第一或第二动作装载盒组件720或缩封包装件740，同时防止手部130C以及被手部抓持着的盒组件720或缩封包装件740与波纹板箱600的叶片部分发生干涉。
作为第一动作，制品装载机器人1302装载其抓持着的盒组件720或缩封包装件740，同时用手部1302C牵引住叶片部分。另一方面，作为第二动作，手部1302C转动，以便将抓持着的盒组件720或缩封包装件740从空波纹板箱600的开口部分的对角线方向插入，然后，盒组件720或缩封包装件740被装载。
每当一次装载操作完成后，指状件1302N被向上移动而从波纹板箱600中拉出。如果指状件1302N到达波纹板箱600的叶片部分折叠位置，它就会临时停止，以确认光学传感器1302N2是否会探测到盒组件720或缩封包装件740。
如果光学传感器1302N2未探测到任何盒组件720或缩封包装件740，则可以判断为盒组件720和缩封包装件740被正确装载，然后开始进行下一次动作。
另一方面，如果光学传感器1302N2探测到盒组件720或缩封包装件740，则可以判断为盒组件720和缩封包装件740被钩住或被从波纹板箱600中带出，这样，所有动作停止，而且代表发生非正常情况的信号被输入到控制计算机500。
另外，在插入时，将要确认光学传感器1302N4是否探测到指状件1302N被向上移动。这里，如果指状件1302N的端部或者被指状件1302N抓持着的盒组件720或缩封包装件740顶撞已被装载的盒组件720或缩封包装件740上，则指状件1302N会抵抗着弹簧1320W的推力向上移动。因此，如果光学传感器1302N4探测到上述移动，则可以判断为发生了上述顶撞。
如果光学传感器1302N4探测到上述移动，则制品装载机器人1302停止装载操作，将手部1302C抬起并停止在波纹板箱600上方，以提示出现了非正常操作。之后，系统等待证实以及恢复操作。
1-6-B空波纹板箱输送部分如图115和116所示，空波纹板箱输送部分1308包括转台1308A，其用于将空波纹板箱600转动到便于利用制品装载机器人1302装载盒组件720或缩封包装件740的方向；带式输送机1308B，其用于将制箱机1306制作的空波纹板箱600输送到转台1308A；以及辊式输送机1308C，其用于将已被转台1308A转动到预定方向的空波纹板箱600输送到波纹板箱定位部分1304。
转台1308A包括输送机部分1308D，其上用于装载空波纹板箱600；以及基座1308E，其可旋转地保持着输送机部分1308D。
输送机部分1308D包括六个辊1308F，它们彼此平行布置着；以及框架体1308G，其用于支承所述辊1308F，以使它们能够绕自身轴线转动。
框架体1308G是顶面敞开的箱结构，辊1308F平行于框架体1308G的短边设置。这样，放置在输送机部分1308D上的空波纹板箱600将被沿着框架体1308G的纵向输送，如图115和116中的箭头所示。
波纹板箱挡块1308H沿着框架体1308G的两个短边之一设置，该短边用于将带式输送机1308B输送的空波纹板箱600支承在输送机部分1308D上。框架体1308G的另一短边固定在跳板1308i上，该跳板的外侧被成形为圆形，内侧被成形为直线形。
框架体1308G通过其底表面中央部分而可旋转地安装在基座1308E上。通过框架体1308G在基座1308E上转动，转台1308A可以到达图115所示的第一位置，其中跳板1308i安置在带式输送机1308B一侧，同时波纹板箱挡块1308H被转动到横跨辊1308F面对着带式输送机1308B；或者，转台1308A可以到达图116所示的第二位置，其中跳板1308i安置在辊式输送机1308C一侧。
辊式输送机1308C将空波纹板箱600沿着一个方向输送，该方向与空波纹板箱600在带式输送机1308B上的输送方向呈直角，并且如图115和116所示，辊式输送机1308C包括一组辊1308J，它们布置在与辊式输送机的输送方向呈直角的方向上；框架体1308K、1308L，它们用于可旋转的支承着辊1308J；以及导轨1308M，其固定在框架体1308L的顶缘上。定位推杆1308Q在框架体1308K、1308L附近设在辊1308J上方，它是与框架体1308K、1308L平行的板状件。定位推杆1308Q能够在辊式输送机1308C上沿着接近/离开导轨1308M的方向移动，并且具有这样的功能，即判断波纹板箱600在辊式输送机1308C上沿宽度方向的位置，如图115所示。
波纹板箱推进装置1308N沿着转台1308A和辊式输送机1308C设置，用于将空波纹板箱600推到辊式输送机1308C上。波纹板箱推进装置1308N伸出到辊式输送机1308C，并且包括推杆1308P，其用于推出空波纹板箱600；以及推杆导向件308L，其平行于框架体1308K延伸，用于沿辊式输送机1308C的输送方向移动推杆1308P。
下面描述空波纹板箱输送部分1308的操作。
由制箱机1306制作的空波纹板箱波纹板箱600被带式输送机1308B输送到转台1308A。此时，由于转台1308A处在图115所示第一位置，因此被带式输送机1308B携带的波纹板箱600将抵靠在波纹板箱挡块1308H上，并且停止在转台1308A上。
在空波纹板箱600被放置在转台1308A上后，转台1308A在图115中逆时针转动，并且到达图116所示第二位置。
在转台1308A处在第二位之后，推杆1308P将空波纹板箱600推到辊式输送机1308C上，如图116所示。这样，空波纹板箱600被放置在辊式输送机1308C上。在空波纹板箱600被放置在辊式输送机1308C上后，定位推杆1308Q移动到导轨1308M，以将空波纹板箱600推到导轨1308M上。其结果是，空波纹板箱600在辊式输送机1308C上的宽度方向位置被确定。在宽度方向的位置被确定后，波纹板箱600在辊式输送机1308C上被输送到波纹板箱定位部分1304。
然而，根据空波纹板箱600的结构和形状，也可以在它被制箱机1306制作并且被带式输送机1308B输送、定位到转台1308A上后，再利用辊式输送机1308C输送到波纹板箱定位部分1304，而不需要被转台1308A转动。
1-6-C波纹板箱定位部分如图97和117所示，含制品波纹板箱输送部分1312中有一个排放输送机1312A设在相对于辊式输送机1308C呈直角的方向上，如后文所述。之后，波纹板箱定位部分1304被设置得叠加在排放输送机1312A与辊式输送机1308C之间。
波纹板箱定位部分1304被构造得能够从其水平状态倾斜，并且包括波纹板箱定位台1304A，其在被设置在水平位置时构成辊式输送机1308C的端部，如图117中的实线所示；倾斜致动器1304B，其用于带动波纹板箱定位台1304A倾斜；以及排放装置1304C，其用于将装载了盒组件720或缩封包装件740后的含制品波纹板箱600排放到波纹板箱定位台1304A上，再排放到排放输送机1312A。
波纹板箱定位台1304A包括五个辊1304D，它们平行于辊1308J设在辊式输送机1308C上；以及一对框架件1304E、1304F，它们用于可旋转地支承辊1304D。框架件1304E毗邻排放输送机1312A安置，框架件1304F横跨辊1304D安置在框架件1304E的相反侧。波纹板箱定位台1304A可以绕着框架件1304F的边缘转动。因此，在倾斜时，如图117中的双点划线所示，框架件1304E的一侧被倾斜致动器1304B抬起。
图117中的箭头表示空波纹板箱600在辊式输送机1308C和波纹板箱定位台1304A上的输送方向。用于吸附和保持空波纹板箱600的吸头1304G和1304H毗邻四个辊的一端安置，这四个辊是所述五个辊1304D中的沿输送方向的第二至第五个辊。吸头1304G毗邻输送方向上的第二和第四个辊1304D固定在框架件1304E上，而吸头1304H毗邻输送方向上的第三和第五个辊1304D固定在框架件1304F上。
排放装置1304C包括推压板1304i，其用于将含制品波纹板箱600推到排放输送机1312A；以及导向装置1304J，其用于沿着波纹板箱定位台1304A的宽度方向移动推压板1304i。导向装置1304J包括导轨1304K，其沿着空波纹板箱600在波纹板箱定位台1304A上的输送方向延伸；以及导块1304L，其与导轨1304K咬合并且在导轨1304K上滑动。推压板1304i固定在导块1304L上。推压板1304i设有一对吸头1304M，用于吸附并保持空波纹板箱600。
排放装置1304C被构造得能够与波纹板箱定位台1304A仪器倾斜，如图117中的双点划线所示。在空波纹板箱600被装载时，推压板1304i如图中的实线所示安置在备用位置，并且与导轨1308M以其引导空波纹板箱600，从而构成保持用导板。
下面描述波纹板箱定位部分1304的操作。
首先，波纹板箱定位台1304A设置在水平位置。这样，空波纹板箱600在被辊式输送机1308C输送后将抵靠在导块1304L上，并且被停止在波纹板箱定位台1304A上。
当空波纹板箱600被放置在波纹板箱定位台1304A上后，波纹板箱定位台1304A被倾斜，而吸头1304G、1304H和1304M吸附住空波纹板箱600的底表面和侧表面，以将空波纹板箱600固定在波纹板箱定位台1304A上。
接下来，盒组件720或缩封包装件740被制品装载机器人1302装载到空波纹板箱600中。
在盒组件720或缩封包装件740的装载结束后，波纹板箱定位台1304A再次转动到水平位置，以将吸头1304G、1304H和1304M释放。之后，波纹板箱600被排放装置1304C排放到排放输送机1312A。
1-6-D含制品波纹板箱输送部分如图118所示，含制品波纹板箱输送部分1312包括排放输送机1312A，其将辊式输送机1308C与波纹板箱定位台1304A交会在一起；重量探测装置1312B，其毗邻封箱机1310设置；以及带式输送机1312C，其用于将排放输送机1312A排出的含制品波纹板箱600引入重量探测装置1312B中。
排放输送机1312A是辊式输送机。
波纹板箱推压装置1312D毗邻排放输送机1312A和带式输送机1312C设置，喷墨打印机1312E毗邻波纹板箱推压装置1312D设置。
波纹板箱推压装置1312D包括导轨1312F，其沿着排放输送机1312A的边缘延伸；以及导块1312G，其与导轨1312F咬合并可沿导轨1312F滑动，如图118中的双点划线所示。导块1312G伸出到排放输送机1312A并且用作推进件，以将含制品波纹板箱600推到带式输送机1312C上。
定位板1312H设在导轨1312F下面，其能够相对于排放输送机1312A伸出/退回，用于将排放输送机1312A排出的含制品波纹板箱600正确定位在带式输送机1312C上。在图118中，定位板1312H退回时的状态以实线表示，定位板1312H向排放输送机1312A伸出时的状态以双点划线表示。
下面描述含制品波纹板箱输送部分1312的操作。
在排放输送机1312A输送含制品波纹板箱600时，如果含制品波纹板箱600的长边相对于排放输送机1312A呈直角，导块1312G如图118所示站立在排放输送机1312A外侧。之后，如果含制品波纹板箱600抵靠在定位板1312H上，则导块1312G在被安置在与中实线所示位置后将在导轨1312F上滑动，并且移向带式输送机1312C，从而将含制品波纹板箱600推到带式输送机1312C上。
另一方面，如果含制品波纹板箱600的长边平行于排放输送机1312A，则导块1312G移动到输送机1312A的一侧边缘上，该侧是与毗邻带式输送机1312C的一侧相反的一侧。如果含制品波纹板箱600以这种状态在排放输送机1312A上输送，则导块1312G会抵靠在含制品波纹板箱600的一个边缘上。接下来，含制品波纹板箱600被绕着z轴转动90°而到达导轨1312F的方向，如图119中的箭头所示，以使其长边与排放输送机1312A呈直角。在含制品波纹板箱600被转动直至其长边与排放输送机1312A呈直角后，含制品波纹板箱600被推到带式输送机1312C上，如图119所示。
被推到带式输送机1312C上的含制品波纹板箱600将被输送到重量探测装置1312B中。
重量探测装置1312B将探测含制品波纹板箱600中装载的物品是否短缺。
根据含制品波纹板箱600的重量位于预定范围内这一事实，重量探测装置1312B判断出含制品波纹板箱600是否可被接受。
然而，如果种类数或组合形式数量极大，则判断临界值的工作负荷会很大。即使是在相同种类的情况下，如果不同批号的产品导致含制品波纹板箱600的重量不同，从而使临界值出现变化，则用于根据批号变化而确定临界值的工作负荷也很大。在这种情况下，有一种方法可以用于在下列条件下判断含制品波纹板箱600是否可被接受，该条件即一件含制品波纹板箱600的重量与一定批号之前的容纳着相同制品的一件含制品波纹板箱600的重量之间的差值位于一个预先设定的上下限之间的范围内。根据上述判断方法，如果上下限设置得低于单个盒组件720或缩封包装件740的重量，则包含着不足数量的盒组件720或缩封包装件740的含制品波纹板箱600可以作为缺陷之品被排出，因为含制品波纹板箱600的重量会低于所述下限。此外，即使不同类型的含制品波纹板箱600被输送通过生产线，也不需要重新设置重量临界值。
在被重量探测装置1312B判断为可被接受后，含制品波纹板箱600被输送到封箱机1310。
1-7控制计算机如图120所示，控制计算机500包括装盒机PLC(可编程逻辑控制器)502，其用于控制装盒机400；盒包装装置PLC 504，其用于控制整个盒包装装置1000；塑料外壳包装品输送供应装置PLC 506，其用于控制塑料外壳包装品输送供应装置800；收缩包装装置PLC 508，其用于控制收缩包装装置1200；以及卷片机PLC514，其用于控制卷片机900。
控制计算机500还包括流程个人计算机510，其用于向装盒机PLC 502输入操作指令；流程个人计算机516，其用于向卷片机PLC 514输入操作指令；以及主计算机512，其用于向流程个人计算机510和流程个人计算机516输入生产计划。
装盒机PLC 502、盒包装装置PLC 504、塑料外壳包装品输送供应装置PLC 506、收缩包装装置PLC 508、卷片机PLC 514分别带有用于显示来自流程个人计算机510和流程个人计算机516的条件设置指令的显示器以及用于输入制造条件的按钮板。
如果生产计划从主计算机512输入到向流程个人计算机510和流程个人计算机516中，则流程个人计算机510用于向装盒机PLC 502输入条件设置指令，流程个人计算机516向卷片机PLC 514输入条件设置指令。
装盒机PLC 502在显示器上显示从流程个人计算机510输入的条件设置指令。
如果装盒机PLC 502显示了从流程个人计算机510输入的条件设置指令，则操作者通过装盒机PLC 502的显示器、按钮板或键盘输入各种生产条件。
可以通过装盒机PLC 502输入的盒制造/包装条件包括有关塑料外壳包装品P的供应的条件，有关盒700的制造的条件，有关盒组件720和缩封包装件740的条件，以及有关盒组件720和缩封包装件740向波纹板箱600中装载的条件。
有关塑料外壳包装品P供应的条件包括，例如，将要供应到装盒机400中的塑料外壳包装品P的类型、每次供应的塑料外壳包装品P的数量、多种塑料外壳包装品同时供应时的组合方式。
有关盒700的制造的条件包括封装盒710的形状、应当装载到封装盒710中的塑料外壳包装品的数量、需要装载到封装盒710中的塑料外壳包装品的种类是否相同、不同种类被装载时的塑料外壳包装品组合方式。
有关盒组件720和缩封包装件740的条件包括盒700的类型、尺寸和结构以及是否要向盒组件720实施收缩包装。
有关盒组件720和缩封包装件740向波纹板箱600中装载的条件包括盒组件720和缩封包装件740的装载模式、所用波纹板箱600的形状等等。
如果工作指令被输入到流程个人计算机510中，则流程个人计算机510根据上述工作指令向装盒机PLC 502输入条件设置指令。
装盒机PLC 502根据输入的生产条件中包含的有关盒700的制造条件控制装盒机400。与此同时，有关塑料外壳包装品供应的条件被输入到塑料外壳包装品输送供应装置PLC 506中。有关盒组件720和缩封包装件740的条件以及有关盒组件720和缩封包装件740向波纹板箱600中装载的条件被输入到盒包装装置PLC504中。塑料外壳包装品输送供应装置PLC 506根据从装盒机PLC502输入的生产条件控制塑料外壳包装品输送供应装置800。盒包装装置PLC 504，其用于控制盒包装装置1000中的盒排列装置1100和波纹板封套装置1300，与此同时，如果上述生产条件中包含通过收缩包装盒组件720而制造出缩封包装件740的指令，则通过收缩包装装置PLC 508控制收缩包装装置1200。
通过向装盒机PLC 502输入生产条件，包含塑料外壳包装品输送供应装置800在内的各个装置，具体地讲，塑料外壳包装品输送供应装置800、装盒机400、盒排列装置1100、收缩包装装置1200、波纹板封套装置1300可以建立它们各自的条件并被控制。
通过由显示器、按钮板或键盘独立输入生产条件，塑料外壳包装品输送供应装置PLC 506、盒包装装置PLC 504、收缩包装装置PLC 508可以控制独立控制塑料外壳包装品输送供应装置800、波纹板封套装置1300、收缩包装装置1200、盒排列装置1100。
另一方面，卷片机PLC 514像装盒机PLC 502一样在显示器上显示从流程个人计算机516输入的条件设置指令。
如果卷片机PLC 514显示了条件设置指令，则操作者通过显示器、按钮板或键盘输入有关塑料外壳包装品的塑料外壳包装品制造条件。塑料外壳包装品制造条件包括画幅的光敏度和数量、所用卷轴、单侧开口的暗盒、暗盒盖、塑料外壳主体和塑料外壳。如果这些条件被输入到卷片机PLC 514中，则卷片机PLC 514根据输入的制造条件控制卷片机900。
因此，如果生产条件输入到卷片机PLC 514中，则会在卷片机900中建立制造条件，以使卷片机900相对于塑料外壳包装品输送供应装置800和其他装置独立控制。
2.波纹板箱2-1波纹板箱的构造根据本发明，用在盒包装装置1000中的波纹板箱可以划分为带有隔板的波纹板箱和不带隔板的波纹板箱。
图121和122示出了带有隔板的波纹板箱的一个实例，图123示出了其展开图。
如图121至123所示，波纹板箱600包括矩形坚固主体602，其顶表面是敞开的；隔板604，其用于将主体602内部分隔为两部分；以及四个叶片部分606，它们设在主体602的顶缘上，用于在折叠后形成覆盖开口部分的盖子部分。
主体602包括底表面620C、沿宽度方向形成侧表面的宽度方向侧板602A、沿长度方向形成侧表面的长度方向侧板602B。
在所述四个叶片部分606中，在折叠后位于内侧的内侧叶片606A设在波纹板箱主体602的宽度方向侧板602A的顶缘，在折叠后位于外侧的外侧叶片606B设在波纹板箱主体602的长度方向侧板602B的顶缘。
隔板604沿着主体602的纵向延伸，并且通过其所带的近侧部分604A处固定在一个宽度方向侧板602A上。隔板604与近侧部分604A之间形成有竖直缺口，除了如图124和125所示在根部带有缺口外，也可以在图124和125中的竖直方向设有穿孔。隔板根部的缺口或穿孔用作铰链。
在根部的相反侧端部，也就是隔板604上的不带近侧部分604A的端部即前端部，不固定在主体602的内表面上。
隔板604的高度被这样设置，即在通过折叠叶片部分606形成波纹板箱600的盖子后，隔板与盖子底面之间具有5至10mm的间隙。
因此，隔板604的前端部分可以在主体602中沿宽度方向自由移动，如图122中的箭头所示。
如图123所示，在折叠时构成底表面602C的底表面叶片部分608A、608B在叶片部分606向相反侧设在宽度方向侧板602A和长度方向侧板602B上。
2-2波纹板箱的装载图126中示出了用于将缩封包装件740或盒组件720向波纹板箱600中装载的过程。其中图126A至126H中示出了制品的装载顺序。
波纹板箱600被隔板604沿其长度侧分隔为两个室，即小室波纹板箱600A和小室波纹板箱600B。
如图126B所示，最初的一个制品被邻近于隔板604的根部装载到小室波纹板箱600A中。上述制品是沿着位于小室波纹板箱600A的形成侧的长度方向侧板602B装载的，如图126B中的双点划线所示。然后，被转动到固定着隔板604的那一侧的宽度方向侧板602A处，如图中的实线所示。
第二个制品在毗邻隔板604的近侧部分604A的一侧被装载到小室波纹板箱600B中，如图126C所示。上述制品是沿着位于小室波纹板箱600B的形成侧的长度方向侧板602B装载的，如图126C中的双点划线所示。然后，被转动到隔板604的近侧部分604A处，如图中的实线所示。
第三个制品被装载到与小室波纹板箱600A中的最初制品相邻的位置上，如图126D所示。该第三个制品是沿着长度方向侧板602B装载的，如图126D中的双点划线所示。然后，被转动到与该室中的最初制品相邻的位置。
第四个制品被插入到与小室波纹板箱600B中的最初制品相邻的位置上，如图126E所示。该第四个制品是沿着位于小室波纹板箱600B的形成侧的长度方向侧板602B装载的，如图126E中的双点划线所示。然后，被转动到与该室中的最初制品相邻的位置。
通过这种方式，制品被交替装载到小室波纹板箱600A、波纹板箱600B中，隔板604被装载的制品固定在波纹板箱600的中央。
在最终的制品被装载到每个小室波纹板箱600A、波纹板箱600B中时，一个最终制品如图126F和126G所示装载到小室波纹板箱600A中，然后，另一个最终制品如图126H所示装载到小室波纹板箱600B中。
尽管在上述实例中描述的是先装载到小室波纹板箱600A中再装载到小室波纹板箱600B中，但也可以先装载到小室波纹板箱600B中再装载到小室波纹板箱600A中。
3.盒可被盒包装装置1000装载到波纹板箱中的盒700可以容纳1至5个塑料外壳包装品。
一些盒700只有箱形主体702，没有挂片，如图128至131所示，一些盒700具有附着在主体702上的挂片704，如图132至139所示。
带有挂片704的盒700包括图132至135中所示的实例，其具有与主体702相同的宽度且设在主体702的一个端部上的挂片704；图136和137中所示的实例，其具有宽度大于主体702且设在主体702的一个端部上的挂片704；图138和139中所示的实例，其具有沿着主体702的侧边缘设置的挂片704。
4.操作4-1塑料外壳包装品和盒的制造以及盒的包装过程图127中示出了包装系统2000。
如前面对控制计算机500所作描述，如果生产计划从主计算机512输入到流程个人计算机510、516，则流程个人计算机510和流程个人计算机516向卷片机PLC 514输入条件设置指令。
在操作者向卷片机PLC 514输入了塑料外壳包装品制造条件后，胶片卷料、卷轴、单侧开口的暗盒、暗盒盖、塑料外壳主体和塑料外壳被根据塑料外壳包装品制造条件而连续地自动供应到卷片机900，然后，制造出塑料外壳包装品。
另一方面，如果操作者向装盒机PLC 502输入了制造/包装条件，则塑料外壳包装品输送供应装置800、装盒机400、盒排列装置1100、收缩包装装置1200、波纹板封套装置1300根据制造/包装条件而被控制，从而使得将塑料外壳包装品装载到封装盒710中以及将盒组件720或缩封包装件740装载到波纹板箱600中的过程作为顺序程序而被控制。
卷片机900相对于塑料外壳包装品输送供应装置800以及随后的装置被独立控制。
在作为一种类型的塑料外壳包装品的塑料外壳包装品P1的包装结束之后，作为一种新类型的塑料外壳包装品的塑料外壳包装品P2的包装开始之前，装盒机PLC 502的制造条件仍保持在与塑料外壳包装品P1相对应的条件，直至最后的含制品波纹板箱600从波纹板封套装置1300中排出。
在最后的含制品波纹板箱600从波纹板封套装置1300中排出后，要验证没有用于制造和包装塑料外壳包装品P1的材料以及制品留在包装系统2000中的后续装置中，如果有这种材料或制品留下的话，它将被取出。
作为上述验证操作的结果，在验证了没有上述材料或制品留下后，有关塑料外壳包装品P2的包装的新条件被输入到装盒机PLC502中，接下来，有关塑料外壳包装品P2的制造的新条件被输入到卷片机PLC 514，最后，塑料外壳包装品P2的制造和包装启动。
在执行了可靠验证之后，除了向装盒机PLC 502中输入新的制造条件以外，还可以为包含塑料外壳包装品输送供应装置800在内的各个装置建立新的条件。
4-2盒包装过程下面描述用于在第五个实施例的包装系统中的盒包装装置1000排列盒700以形成盒组件720或缩封包装件740并将其包装到波纹板箱中的过程。
4-2-A装箱过程实例1下面解释图136所示盒700的装箱过程，该盒中制容纳着一个塑料外壳包装品，且其挂片704的宽度大于主体702。
如图140A所示，盒700以挂片704指向下方的状态从装盒机400中排出。
如果盒排列装置1100接收到了控制指令，则它将第一输送机1102输送的处在图140A所示位置的盒700转动90°，以使挂片704相对于第一机器人1112的输送方向安置在上游侧，如图104B所示。
在被转动了90°后，盒700被排列在第二输送机1104上，以使挂片704叠加在主体702上，如图140C和140D所示，从而形成由五个盒700组成的盒组件720。
由第二输送机1104形成的盒组件720被输送到第三输送机1106，并被排列于此。如图140D所示，盒组件720被第三机器人1116的装卡爪1116E从两侧抓持并被带起，然后被转动以使挂片到达水平位置，最终，盒组件720被输送到收缩包装装置1200的引入输送机1202A上。由于台纸已经被根据控制计算机500的指令而从台纸供应装置1214供应到引入输送机1202A上，因此盒组件720会被第三机器人1116降低并放置在台纸上，如图140F所示。
在被放置在台纸上后，盒组件被引入输送机1202A引入到覆盖部分1204，并且被热缩薄膜覆盖在两侧表面上。之后，盒组件通过热封部分1206和热缩通道1208，从而如图140G所示实现收缩包装而形成缩封包装件740。
缩封包装件740被高度方向安置部分1210检测，而且它们的端部被端部安置输送装置1212排列平齐。然后，它们被运输机1212i输送到波纹板封套装置1300的波纹板箱定位部分1304。
在波纹板箱定位部分1304中，缩封包装件740被制品装载机器人1302根据图126所示的过程装载到空波纹板箱600中。
4-2-B装箱过程实例2下面解释图133所示盒700的装箱过程，该盒中制容纳着三个塑料外壳包装品，且其挂片704的宽度等于主体702。
如图141A所示，盒700以挂片704指向下方的状态从装盒机400中排出，并被盒排列装置1100的第一输送机1102输送。
盒排列装置1100将被第一输送机1102输送的盒700传送到第二输送机1104，而不需要被第一机器人1112转动。
第二输送机1104将第一输送机1102输送的五个盒700排列成盒组件720，如图141B所示。
由第二输送机1104形成的盒组件720被输送到第三输送机1106，并被排列于此。如图141C所示，盒组件720被第三机器人1116的装卡爪1116E抓持并被带起，此时挂片704指向下方。
接下来，如图141D所示，在被第三机器人1116中，装卡转动装置1116D转动装卡部分1116A，直至将装卡爪1116E设置在水平位置。然后，装卡部分1116A被导向装置1116B带到收缩包装装置1200的引入输送机1202A的正上方。装卡部分1116A在引入输送机1202A上方移动到导板1202B处。接下来，挂片704被坚实地接触在导板1202B上，并被折向盒700的主体702。在收缩包装装置中，盒组件720在挂片704被折叠的状态下被依次输送通过热封部分1206和热缩通道1208，从而实现收缩包装而形成缩封包装件740。
缩封包装件740被依次通过高度方向安置部分1210和端部安置输送装置1212而被输送到波纹板封套装置1300中，并且被制品装载机器人1302根据图126所示的过程装载到空波纹板箱600中。
4-2-C装箱过程实例3下面解释图132所示盒700的装箱过程，该盒中制容纳着两个塑料外壳包装品，且其挂片704的宽度等于主体702。
如图142A所示，盒700以挂片704指向下方的状态从装盒机400中排出，并被盒排列装置1100的第一输送机1102输送。
盒排列装置1100利用第一机器人1112将最初的五个盒700转动180°，并将它们放置在第二输送机1104上，如图142B所示。
如图142C所示，在第二输送机1104中，五个盒700被以挂片704指向上方的状态排列出第一盒组722。第一盒组722经过第三机器人1106、第四机器人1108到达第五机器人1110，并且被盒安置部分1110B阻挡住。被盒安置部分1110B阻挡住的第一盒组722被盒推压板1110J输送到台1110S上。在第一盒组722被输送到台1110S上后，则位于输送方向右侧的盒推压板1110J转动到其原始位置，以避免阻碍后面五个盒向盒安置部分1110B中的输送。
另一方面，如图142D所示，后面的五个盒被放置在第二输送机1104上，而未被第一机器人1112转动，这样，这五个盒700被以挂片704指向下方的状态排列在第二输送机1104上。通过这种方式，形成了第二盒组724。第二盒组724经过第三机器人1106、第四机器人1108到达第五机器人1110，并且被盒安置部分1110B阻挡住。
如图142E所示，第二盒组724在被盒安置部分1110B阻挡住后将被制品装载机器人1302抬起，再被绕其竖直轴线转动180°，如图142F所示。这样，第二盒组724的挂片704指向下方并且位于与第一盒组722的挂片704相面对的位置。接下来，如图142G所示，第二盒组724被制品装载机器人1302放置在第一盒组722上，从而在第五机器人1110末端形成由10个盒700组成的盒组件720。
通过这种方式形成的盒组件720被盒推压板1110J从两侧表面推压，从而形成紧凑的形状，并且被制品装载机器人1302夹着其两端表面抬升，然后在波纹板箱定位部分1304中装载到波纹板箱中。
4-2-D装箱过程实例4下面解释图138所示盒700的装箱过程，该盒中制容纳着三个塑料外壳包装品，且其挂片704位于主体702的一侧边缘上。
如图143A所示，盒700以挂片704指向输送方向且位于相对于图143的纸面靠前的状态从装盒机400中排出，并被盒排列装置1100的第一输送机1102输送。
如图143B所示，五个盒700在被盒排列装置1100的第一机器人1112转动了180°后被放置在第二输送机1104上，以使挂片704指向输送方向的反向。如图143C所示，在这五个盒700中，前四个盒700以挂片704位于相对于图143的纸面靠前的状态被进给到第二输送机1104上，并被这样排列，即挂片704与主体盒组件720彼此叠加。另一方面，如图143D所示，第五个盒700在被携带于第二输送机1104上时被第二机器人1114带动着绕着其竖直轴线转动180°，以使其挂片704指向输送方向且位于相对于图143的纸面靠后的状态。如图143E和143F所示，第四和四五个盒700被组合在一起，以使第五个盒700的挂片704接触第四个盒700的主体702，而第五个盒700的主体702接触第四个盒700的挂片704，从而形成盒组件720。
在第二输送机1104中形成的盒组件720的侧表面被第三输送机1106排列平齐，并且如图143G所示，这些盒组件720被第三机器人1116输送到收缩包装装置1200，并在此被收缩包装。
第五个实施例的包装系统2000能够自动地应用于所包含的塑料外壳包装品数量以及挂片704的位置和尺寸不同的盒700。如果盒700的主体702和挂片704不同，则盒700的数量和组合方式通常是不同的。在这种情况下，该包装系统也能够以预定的组合方式组合预定数量的盒700，从而自动地形成盒组件720。
此外，盒组件720在某些情况下直接被包装在波纹板箱中，在某些情况下先被热封再被包装到波纹板箱中。在这种情况下，该包装系统能够在通过组合盒70而形成了盒组件后自动地分开需要被热封和不需要被热封的两种。
在盒组件720或缩封包装件740被装箱时，它们需要根据盒700的形状和尺寸而包装成不同的形式。在这种情况下，该包装系统能够自动地适用于上述不同形式。
因此，包装系统2000能够依次执行整个过程，其中包括由卷片机900的塑料外壳包装品P、由装盒机400加工出盒700、利用盒包装装置1000形成盒组件720或缩封包装件740并将它们包装在波纹板箱600中。因此，不需要在加工过程中驻留塑料外壳包装品P。这样，从生产开始直至装货的周期可以显著缩短。
此外，由于塑料外壳包装品P被以“先进先出”的原则容纳到盒700中，因此供应到卷片机900中的胶片卷料R运行通过塑料外壳包装品输送供应装置800、装盒机400、盒排列装置1100、收缩包装装置1200、波纹板封套装置1300，而不会在中途驻留，并最终被储存在波纹板箱600中。这样，可以精确地确定出装载了特定胶片卷料R的盒700或波纹板箱600被放置在哪个位置。
因此，如果在胶片运行经过包装系统并被包装在波纹板箱中后发现胶片存在性能缺陷，则此可以在小范围内确定出需要收回并废弃的盒700或含制品波纹板箱600的范围。此外，如果在销售后发现有缺陷，则可以通过跟踪其生产过程容易地找到问题。
权利要求
1.一种包装对象供应设备，其用于将两种包装对象组合成预定排列模式并供应到包装装置，所述设备包括包装对象组合部分，其包括用于引入第一包装对象的第一引入线和用于引入第二包装对象的第二引入线；以及包装对象引入部分，其用于将由包装对象组合部分组合了的包装对象引入包装装置中，其中由第一引入线引入的第一包装对象和由第二引入线引入的第二包装对象被根据预定排列模式引入包装对象引入部分中，从而形成第一和第二包装对象的组合体。
2.如权利要求1所述的包装对象供应设备，其特征在于包装对象组合部分包括分选装置，其用于根据排列模式而从由第一引入线引入的第一包装对象和由第二引入线引入的第二包装对象中分选出应当被引入包装对象引入部分中的包装对象。
3.如权利要求2所述的包装对象供应设备，还包括包装对象下落滑道，其具有沿竖直方向成形为锯齿形样式的锯齿形路径，包装对象通过该锯齿形路径下落；以及包装对象输送装置，其用于将通过包装对象下落滑道滑落的包装对象输送到包装装置，其中包装对象输送装置包括包装对象保持装置，其用于保持每个包装对象。
4.如权利要求3所述的包装对象供应设备，其特征在于包装对象输送装置包含方向探测装置，其用于探测包装对象是否以指向预定方向的状态被引入包装装置中。
5.如权利要求4所述的包装对象供应设备，其特征在于方向探测装置包含探头装置，其移动直至接触到包装对象；以及移动量探测装置，其用于探测探头装置的移动量。
6.如权利要求3所述的包装对象供应设备，其特征在于包装对象输送装置包含第一输送故障探测装置，其用于探测包装对象保持装置在包装对象输送装置中没有保持任何包装对象；以及第二输送故障探测装置，其用于探测在被包装对象保持装置保持着的两个包装对象上放置着另一个包装对象。
7.如权利要求6所述的包装对象供应设备，其特征在于第一输送故障探测装置和第二输送故障探测装置中的每个分别包含接触元件，其布置在包装对象输送装置附近；接触元件推压装置，其用于将接触元件沿着接近包装对象输送装置的方向推压；以及接触元件动作探测装置，其用于探测接触元件的动作，其中第一输送故障探测装置利用接触元件动作探测装置探测接触元件接近包装对象输送装置的动作，从而探测出包装对象保持装置没有保持包装对象；第二输送故障探测装置利用接触元件动作探测装置探测接触元件离开包装对象输送装置的动作，从而探测出在被包装对象保持装置保持着的两个包装对象上放置着另一个包装对象。
8.如权利要求3所述的包装对象供应设备，其特征在于传送装置设在包装对象输送装置的末端部分处，用于将由包装对象输送装置输送的包装对象传送到包装装置；包装装置包含接收侧开闭导向件，其能够打开/闭合，以接收由传送装置传送的包装对象；所述传送装置包括进给侧开闭导向件，其能够打开/闭合，以便围绕着包装对象输送装置和面对着接收侧开闭导向件；导向件开闭装置，其用于打开/闭合所述进给侧开闭导向件和接收侧开闭导向件；以及推进装置，其用于在进给侧开闭导向件和接收侧开闭导向件打开的状态下将包装对象从包装对象输送装置推进到接收侧开闭导向件。
全文摘要
本发明涉及一种包装对象供应设备，其用于将包装对象供应到包装装置，以将包装对象以预定的形式包装，所述包装对象供应设备包括包装对象组合部分，其用于将预定数量的两种或多种包装对象以预定的排列模式形成包装对象组合体；以及包装对象引入部分，其用于将由包装对象组合部分组合了的包装对象引入包装装置中。本发明还涉及一种装箱设备，其包括可折叠箱体供应装置、开口形成装置、箱体保持装置、包装对象装载装置、盖子形成装置，还涉及一种箱体供应设备，其用于将箱体供应到装箱设备。
文档编号B65B57/00GK1931671SQ200610142370
公开日2007年3月21日 申请日期2003年5月9日 优先权日2002年5月9日
发明者市川治雄, 清水诚, 小濑村和幸, 若林彰, 中村胜利, 皆木政春, 田村实, 山下清一, 佐佐木俊秀 申请人:富士胶片株式会社