专利名称：瓶子的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种瓶子。本申请基于2010年10月26日在日本提出的特愿2010-239946号、2010年10月27日在日本提出的特愿2010-240944号以及2010年10月27日在日本提出的特愿2010-240943号要求优先权，并在此援弓丨其内容。
背景技术：
一直以来，作为通过吹塑成形且为合成材料制的形成为有底圆筒状的瓶子，已知有如下结构，例如，专利文献I中所记载的那样，底部的底壁部具备:位于外周边缘部的接地部；从瓶子径向内侧与所述接地部的相连，且向上方延伸的立起周壁部；从所述立起周壁部的上端部向瓶子径向内侧突出的环状的可动壁部；以及从所述可动壁部的瓶子径向内端部向上方延伸的凹陷周壁部，可动壁部通过以与立起周壁部的接续部分为中心转动，使凹陷周壁部向上方移动，来吸收瓶子内的减压。专利文献1:日本特开2010-126184号公报然而，上述的现有的瓶子，在其底壁部具有例如厚度(壁厚)及刚性等偏差。因此，对于现有的瓶子，在瓶子内部减压时，因在沿瓶子周向的每一位置可动壁部及凹陷周壁部向瓶子内侧的变位量不同，而可能出现不能稳定获得瓶子内所期望的减压吸收性能的问题。另外，对于现有的瓶子在提高瓶子内的减压吸收性能方面有改善的余地。
发明内容
本发明鉴于上述情况而进行，其目的是提供一种能够提高瓶子内的减压吸收性能，并且稳定获得瓶子内的充分的减压吸收性能的瓶子。为了解决上述技术问题，本发明提供一种通过吹塑成形且为合成材料制的形成为有底圆筒状的瓶子，底部的底壁部具备:位于外周边缘部的接地部；从瓶子径向内侧与所述接地部相连，且向上方延伸的立起周壁部；从所述立起周壁部的上端部向瓶子径向内侧突出的环状的可动壁部；以及从所述可动壁部的瓶子径向内端部向上方延伸的凹陷周壁部，所述可动壁部配设成以与所述立起周壁部的接续部分为中心自由转动，以使所述凹陷周壁部向上方移动，所述凹陷周壁部形成为多段。此时，因凹陷周壁部形成为多段，所以凹陷周壁部通过在瓶子吹塑成形时合成树脂材料的大幅延伸而形成。从而，谋求凹陷周壁部的薄壁化成为可能，并且当瓶子内减压时，能够易于使凹陷周壁部向上方移动。其结果，可以提高瓶子内的减压吸收性能。另外，如上所述，凹陷周壁部通过在吹塑成形时合成树脂材料大幅延伸而形成，因而提高在凹陷周壁部的取向结晶化程度成为可能，在填充处于已加热的状态的内容物时，能够抑制凹陷周壁部变形。另外，所述底壁部具备闭塞所述凹陷周壁部的上端开口部的闭塞壁部，所述凹陷周壁部具备随着从所述可动壁部的瓶子径向内端部向上方逐渐缩径的下筒部、随着从所述闭塞壁部的外周缘部向下方逐渐扩径的上筒部和连结该两筒部的段部。所述上筒部也可以形成为向下方突起的曲面状。另外，上筒部形成为向在吹塑成形时在合成树脂材料延伸的方向即下方突起的曲面状,因而能够提高吹塑成形时的合成树脂材料的流动性。因此,使合成树脂材料抵抗少且顺利地流动成为可能，能够进一步提高瓶子的成形性。另外，沿所述可动壁部的瓶子径向的环状宽度可以为在所述接地部的接地直径的20% 40%的范围内。此时，在瓶子内为减压状态时，能够通过因可动壁部的转动而使凹陷周壁部向上移动来吸收减压。尤其，因可动壁部的环状宽度形成为接地直径的20% 40%的范围内，从而能够使可动壁部灵敏地追随瓶子内的内压变化且柔软变形。其结果，能够稳定进行瓶子内的减压吸收。另外，在内容物的充填时，易使可动壁部向下方转动，从而增加充填时的瓶子内的容积，能够提高刚充填后的瓶子内的减压吸收容量。其结果，能够提高瓶子内的减压吸收性能。另外，在所述凹陷周壁部，在瓶子周向多个相连地形成有向瓶子径向内侧伸出的伸出部，其横剖面形状以在瓶子周向相邻的所述突出部彼此之间的之间部分为角部，并且可以形成以所述突出部为边部的多边形状的角形筒部。此时，由于在凹陷周壁部形成有角形筒部，因此瓶子内减压时，在可动壁部和凹陷周壁部间的连结部分中，在与成为角形筒部的角部的所述之间部分沿瓶子周向的位置为相同的对应部分易产生应力集中。因此，可动壁部及凹陷周壁部的厚度及刚性等即使在沿瓶子周向的每一位置不同，在瓶子内减压时，通过以所述连结部分的对应部分为起点，使可动壁部及凹陷周壁部在整周向瓶子内侧易于变位成为可能。其结果，能够稳定发挥瓶子内的减压吸收性能。另外，所述角形筒部的纵剖面中，所述之间部分及伸出部分别形成为向瓶子径向内侧突起的曲面状，并且所述之间部分的曲率半径也可以大于所述伸出部的曲率半径。此时，角形筒部的纵剖面中，之间部分的曲率半径大于伸出部的曲率半径。因此，抑制在成为角形筒部的角部的之间部分产生的应力成为可能，能够防止由于在凹陷周壁部形成角形筒部而导致底壁部的强度下降。另外，所述角形筒部的横剖面形状也可以随着由下方向上方逐渐从多边形变形为圆形。此时，角形筒部的横剖面形状随着由下方向上方逐渐从多边形变形为圆形。因此，抑制由于在凹陷周壁部形成角形筒部而产生的应力集中部分的增加成为可能，能够切实防止底壁部的强度下降。进一步，所述凹陷周壁部也可以随着由上方向下方逐渐扩径。此时，凹陷周壁部随着由上方向下方逐渐扩径。因此，在瓶子内减压时，在凹陷周壁部易于作用向瓶子内侧的拉升力，能够使可动壁部及凹陷周壁部向瓶子内侧切实变位。进一步，在通过吹塑成形而形成瓶子的情况下，也能够提高瓶子的成形性。根据本发明的瓶子，能够使瓶子内的减压吸收性能稳定，并且能够得到优异的减压吸收性能的瓶子。
图1是作为本发明的一个实施方式所示的瓶子的侧面图。图2是作为本发明的一个实施方式所示的瓶子的底面图。图3是图2所示的瓶子的沿A-A线的剖面图。图4是图3所示的瓶子的沿B-B线的剖面图。图5是作为本发明的一个实施方式的变型例所示的瓶子的底面图。图6是图5所示的瓶子的沿C-C方向的剖面图。图7是分析本发明的瓶子的试验结果的图，是减压强度与减压吸收容量之间的关系图。
具体实施例方式以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。如图1 图3所示，本实施形态的瓶子I具备口部11、肩部12、瓶身部13及底部
14。为在使口部11、肩部12、瓶身部13及底部14各自的中心轴位于共同轴上的状态下，依次连续设置的概略结构。以下，上述的共同轴为瓶轴O。沿瓶轴0方向上述口部侧为上侧，底部14侧为下侦U。与瓶轴0正交的方向为瓶子径向。并且以瓶轴0为中心旋转的方向为瓶子周向。并且，瓶子I是通过注塑成形形成为有底圆筒状的粗加工成品经吹塑成形而形成。另外，瓶子I是由合成树脂材料一体形成。另外，口部11的外周面上形成有与未图示的螺纹结合的瓶盖的阳螺纹11a。进一步，口部11、肩部12、瓶身部13及底部14与瓶轴0正交的横剖面形状均为圆形。在肩部12和瓶身部13的接续部分第一环状凹槽16在整周连续地形成。瓶身部13形成为圆筒状，瓶轴0方向的两端部彼此之间形成为比该两端的直径小。在瓶身部13沿瓶轴0方向隔开间隔，在整周连续地形成有多个第二环状凹槽15。图示的例中，沿瓶轴0方向等间隔隔开形成有四个第二环状凹槽15。在瓶身部13和底部14的接续部分在整周连续地形成有第三环状凹槽20。底部14形成为具备:上端开口部连结在瓶身部13的下端开口部的瓶跟部17 ;以及闭塞瓶跟部17的下端开口部且其外周缘部作为接地部18的底壁部19的杯状。瓶跟部17具备:从瓶子径向外侧与接地部18相连的瓶跟下端部27 ;从下方与瓶身部13相连的上瓶跟部28 ;连结该瓶跟下端部27和上瓶跟部28的连结部29。瓶跟下端部27形成为比从上方与该瓶跟下端部27相连的上瓶跟部28的直径小，瓶跟下端部27与上瓶跟部28的连结部分29随着由上方向下方逐渐缩径。上瓶跟部28与瓶身部13的瓶轴0方向的两端一同为瓶子I的最大外径部，在上瓶跟部28在整周连续地形成有与第三环状凹槽20大致相同深度的第四环状凹槽31。如图2 图4所示，底壁部19具备:从瓶子径向内侧与接地部18相连且向上方延伸的立起周壁部21 ;从立起周壁部21的上端部向瓶子径向内侧突出的环状的可动壁部22 ；从可动壁部22的瓶子径向内端部向上方延伸的凹陷周壁部23 ;以及闭塞凹陷周壁部23的上端开口部的闭塞壁部24 (圆板状的顶壁)。如图3所示，接地部18实质上为环状部分，以接地直径D2与未图示的接地面线接触。此外，在例如对于接地面而言接地的部分为面的情况下，接地直径D2为通过环状接地面的瓶子径向的中央部的平均直径。另外，可动壁部22的沿着瓶子径向的环状宽度Dl(即沿瓶子径向的与立起周壁部21的接续部分即曲面部25和与凹陷周壁部23的接续部分即后述的曲面部26间的距离)，在接地部18的接地直径D2的20% 40%范围内。立起周壁部21随着由下方向上方逐渐缩径。可动壁部22形成为向下方突起的曲面状，并且随着从瓶子径向外侧向内侧逐渐向下方延伸。可动壁部22和立起周壁部21通过向上突起的曲面部25连结。可动壁部22以曲面部(与立起周壁部21的接续部分)25为中心自由转动，以使凹陷周壁部23向上方移动。凹陷周壁部23配设为与瓶轴0同轴，在其上端部接续有配置成与瓶轴0同轴的闭塞壁部24。凹陷周壁部23随着由上方向下方逐渐扩径，并且形成为多段。凹陷周壁部23具备:随着从可动壁部22的瓶子径向内端部向上方逐渐缩径的下筒部23a ;随着从闭塞壁部24的外周缘部向下方逐渐扩径并且向下方形成为突起的曲面状的上筒部23b ；以及连结该两筒部23a、23b的段部23c，形成为两段。下筒部23a通过向下方突起的曲面部26与可动壁部22的瓶子径向内端部连结。此外，曲面部26向瓶子径向内侧斜下方突出。另外，下筒部23a形成为横剖面为圆形。段部23c形成为向瓶子径向的外侧凹陷的凹曲面状。环状段部23c位于与立起周壁部21的上端部同等高度或其上方。在上筒部23b上形成有向瓶子径向内侧伸出的伸出部23d。伸出部23d在上筒部23b的除上端部外的瓶轴0方向的几乎全长形成，在瓶子周向多个相连而形成。另外在图示的例中，上筒部23b的瓶子周向相邻的突出部23d彼此在瓶子周向上隔开间隔配置有三个。上筒部23b的横剖面形状因形成伸出部23d，随着由下方向上方，从多边形(图示的例中大致正三角形形状)变形为圆形。上筒部23b的上端部的横剖面形状呈圆形。上筒部23b中，在横剖面形状为多边形的部分，伸出部23d为多边形的边部，位于瓶子周向相邻的伸出部23d彼此之间的之间部分23e为多边形的角部。另外，图示的例中，列举了多边形为大致三角形的情况，但并非限于该情况。另外，如图2所不,在上筒部23b的横剖面图中，伸出部23d及之间部分23e分别形成为向径向外侧突起的曲面状。而且，伸出部23d的横剖面形状上的曲率半径比所述之间部分23e的横剖面形状中的曲率半径大。进一步，如图3所示，上筒部23b的纵剖面图中，伸出部23d及之间部分23e分别形成为向径向内侧突起的曲面状。伸出部23d的纵剖面形状上的曲率半径比所述之间部分23e的纵剖面形状上的曲率半径小。总之，在凹陷周壁部23，如图2 图4所示，形成有在边部具有伸出部23d的成为多边形的角形筒部23f。图示的例中，角形筒部23f形成在凹陷周壁部23的上筒部23b。角形筒部23f在上筒部23b中，在除其上端部外的瓶轴0方向的几乎全长形成。另外，角形筒部23f的横剖面形状为大致正三角形。如图3所示，角形筒部23f的纵剖面图中，之间部分23e及伸出部23d分别形成为向瓶子径向内侧突起的曲面状，并且之间部分23e的曲率半径Rl大于伸出部23d的曲率半径R2。
如图4所示，在角形筒部23f中除上端部外的部分中，在横剖面图中，之间部分23e及伸出部23d分别形成为向瓶子径向外侧突起的曲面状，且之间部分23e的曲率半径R3小于伸出部23d的曲率半径R4，并且之间部分23e的周长短于突出部23d的周长。进一步，角形筒部23f的横剖面形状随着由下方向上方逐渐从多边形变形为圆形。并且，形成为横剖面形状为圆形的角形筒部23f的上端部接续在顶壁24的外周缘上。如前述构成的瓶子I内在减压时，通过可动壁部22以底壁部19的曲面部25为中心向上方转动，可动壁部22移动，以使凹陷周壁部23向上方抬起。即，减压时通过瓶子I的底壁部19的积极变形，能够抑制瓶身部13等的变形，吸收瓶子I的内压变化(减压)。另外，瓶身部13上形成有多个第二环状凹槽15，从而瓶身部13易于向瓶轴0方向收缩变形。因此，除底壁部19的变形所产生的减压吸收之外，利用瓶身部13的变形，能够进一步吸收瓶子I的内压变化。其结果，能够进一步提高瓶子I内的减压吸收性能。尤其，因第二环状凹槽15为2mm以上深度的槽部，从而在确保瓶身部13的伸缩性的同时，能够确保瓶身部13对横向载荷的刚性。因此，能够防止由弯曲等产生的瓶身部13的不当变形。另外，凹陷周壁部23随着由上向下逐渐扩径，并且形成为多段，从而能够增加凹陷周壁部23的表面积。因此，凹陷周壁部23通过在瓶子I吹塑成形时合成树脂材料(粗加工成品)大幅延伸而形成。另外，凹陷周壁部23通过在吹塑成形时合成树脂材料大幅延伸而形成，因而谋求凹陷周壁部23的薄壁化成为可能。因此，当瓶子I内减压时，易于使凹陷周壁部23向上方移动。其结果，能够提高瓶子I内的减压吸收性能。进一步，凹陷周壁部23通过在吹塑成形时合成树脂材料大幅延伸而形成，因而提高凹陷周壁部23的取向结晶化程度成为可能。因此，在填充处于已加热的状态的内容物时，能够抑制凹陷周壁部变形。进一步，上筒部23b形成为向在吹塑成形时合成树脂材料延伸的方向即下方突起的曲面状，因而提高了吹塑成形时的合成树脂材料的流动性，使合成树脂材料抵抗少且顺利地流动成为可能。其结果，进一步提高了瓶子I的成形性。另外，可动壁部22的环状宽度Dl形成为接地直径D2的20% 40%范围内，所以能够使可动壁部22易于转动，并且易于增大其转动量。因此，能够使可动壁部22灵敏地追随瓶子I内的内压变化且柔软变形，并且稳定进行瓶子I内的减压吸收。另外，因充填内容物时易使可动壁部22向下方转动，因此增加了充填时的瓶子I内的容量，从而提高了刚充填后的瓶子I内的减压吸收容量。为此，能够提高瓶子I的减压吸收性能。另外，因凹陷周壁部23上形成有角形筒部23f，因此在瓶子I内减压时，在可动壁部22和凹陷周壁部23的连结部分中，在与成为角形筒部23f的角部的所述之间部分23e沿瓶子周向的位置为相同的对应部分容易产生应力集中。因此，可动壁部22及凹陷周壁部23的厚度及刚性等即使在沿瓶子周向的每个位置不同，但在瓶子I内减压时，通过以所述连结部分的对应部分为起点，使可动壁部22及凹陷周壁部23在整周向瓶子I内侧易于变位成为可能。其结果，能够稳定发挥瓶子I内的减压吸收性能。
另外，角形筒部23f的纵剖面图中，之间部分23e的曲率半径Rl大于伸出部23d的曲率半径R2，从而可以抑制在成为角形筒部23f的角部的之间部分23e产生的应力。其结果，能够防止因在凹陷周壁部23形成角形筒部23f 而产生的底壁部19的强度下降。进一步，角形筒部23f的横剖面形状随着由下方向上方逐渐从多边形变形为圆形，所以能够抑制因在凹陷周壁部23形成角形筒部23f而产生的应力集中处的增加。其结果，能够切实防止底壁部19的强度下降。另外，由于凹陷周壁部23随着由上方向下方逐渐扩径，因此瓶子I内减压时，在凹陷周壁部23上易于作用向瓶子I内侧拉升力。其结果，能够使可动壁部22及凹陷周壁部23向瓶子I内侧切实变位。并且，在通过吹塑成型形成瓶子I的情况下，也能够提高瓶子的成形性。(变型例)下面，参照图5及图6，对本发明的实施方式的变型例的瓶子40进行说明。多个肋41以瓶轴0为中心放射状地配设在瓶子40的可动壁部22上。即，沿瓶子周向等间隔地配设各肋41。另外，肋41的沿瓶子径向的纵剖面形状形成为波形。并且，图示的例中，肋41通过向上方在曲面上凹陷的多个凹部41a沿瓶子径向断续地且直线状地延伸而构成。各凹部41分别形成为大小和形状相同。而且，各凹部41a沿瓶子径向等间隔地配置。于是，对于多个 肋41的各个，沿配设多个凹部41a的瓶子径向的各位置相同。并且，各肋41中，多个凹部41a中的位于瓶子径向最外侧的凹部41a从瓶子径向的内侧接近曲面部25。并且，位于瓶子径向最内侧的凹部41a从瓶子径向的外侧接近凹陷周壁部23。并且，在瓶子40上，在立起周壁部21整周地形成凹凸部42。凹凸部42通过在瓶子周向隔开间隔配设形成为向瓶子径向的内侧突起的曲面状的多个突部42a而形成。在如上构成的瓶子40减压时，通过可动壁部22以底壁部19的曲面部25为中心向上方转动，可动壁部22移动以使凹陷周壁部23向上方提起。即，通过在减压时瓶子40的底壁部19积极变形，能够抑制瓶身部13等的变形，并且吸收瓶子40的内压变化(减压)。另外，在瓶身部13形成有多个第二环状凹槽15，所以该瓶身部13易于向瓶轴0方向收缩变形。因此，除底壁部19的变形的减压吸收之外，利用瓶身部13的变形，能够进一步吸收瓶子40的内压变化。其结果，进一步提高了瓶子40内的减压吸收性能。尤其，因第二环状凹槽15为2mm以上深度的槽部，从而在确保瓶身部13的伸缩性的同时，能够确保瓶身部13的对横向载荷的刚性。因此，能够防止由弯曲等产生的瓶身部13的不正当变形。另外，在底壁部19的可动壁部22形成有多个肋41，从而能够通过增加可动壁部22的表面积而增大受压面积。因此，可动壁部22能够迅速对应瓶子40的内压变化而变形。另外，因在立起周壁部21形成有凹凸部42，所以能够降低例如由于入射在立起周壁部21上的光被凹凸部42散射或凹凸部42内也被瓶子40内的内容物充满等因素，在观察者查看被内容物充满的瓶子40的底部14时，观察者感觉的不协调的感觉。(实施例)下面，对于通过使可动壁部22的环状宽度Dl相对于接地直径D2的比率变化，在各个情况下减压强度和减压吸收容量间的关系如何变化进行实验(分析)的实施例进行说明。该分析结果如图7所示。另外。本实验使用在可动壁部22形成有多个肋41的图5及如图6所示的瓶子40进行试验，是成为不具备多个肋41的图1 图4所示瓶子I的参考的试验。本试验中，使可动壁部22的环状宽度Dl相对于接地直径D2的比率按三级变化进行试验。所述比率的变化通过不改变凹陷周壁部23的形状，使立起周壁部21在瓶子径向变化来进行。即，在环状宽度Dl为接地直径D2的18.5%的情况下(图中A线)、环状宽度Dl为接地直径D2的21.5%的情况下(图中B线)及环状宽度Dl为接地直径D2的24.0%的情况下(图中C线)分别进行了试验。如图7所示，能够确认无论哪种情况，减压吸收容量都随着减压强度的增加而增力口。可以认为这是因为瓶子40内的减压，从而底壁部19整体向上移动的结果。其中，确定在环状宽度Dl为接地直径D2的24.0%的情况下(图中C线)，在增加减压强度的中途，减压吸收容量骤然增加。可以认为，这是因为除了底壁部19整体向上移动之处，由于可动壁部22的环状宽度Dl较长而易于以曲面部25为中心转动，进而因反转变形使内端部侧向上方移动，使凹陷周壁部23进一步向上移动。与此相比，在环状宽度Dl为接地直径D2的18.5%的情况下(图中A线)，不产生上述的可动壁部22的反转现象，只能确认因底壁部19整体向上方移动而产生的减压吸收容量的增加。另外，在环状宽度Dl为接地径直D2的21.5%的情况下(图中B线)，虽不是为24.0%的情况下的程度，但能够确认起因于若干可动壁部22的反转现象的减压吸收容量的增加。从以上可知，通过使可动壁部22的环状宽度Dl至少为接地直径D2的20%以上，能够确认可动壁部22柔软变形，从而稳定进行瓶子内的减压吸收。但是，本发明的瓶子特别适用于内容量为I升以下的瓶子(接地直径D2最大为80mm左右)。若为了进一步提高上述的可动壁部22的反转现象而加长环状宽度Dl的长度，则凹陷周壁部23及顶壁24的大小会变小该加长的量。其结果，有可能在瓶子的成形性方面产生问题或成形装置的设计出现困难等不良情况。因此，考虑这些问题点，可动壁部22的环状直径Dl的上限值最好为接地直径D2的40%以下。另外，本发明的技术范围不限于前述的实施方式，并且可以在不脱离本发明的主旨的范围内，可以做出各种变更。例如，立起周壁部21也可以适当变更为沿瓶轴0平行延伸等。另外，可动壁部22也可以适当变更为例如沿瓶子径向平行突出或向上倾斜等。进一步，可动壁部22也可以适当变更为形成为平面状或向上方凹陷的曲面状等。另外，作为凹陷周壁部23示出了两段筒状体，也可以为三段以上的筒状体。另外，前述的实施方式中，上筒部23b形成为向下方突起的曲面状，但并非限于此情况。进一步，前述的实施方式中，瓶子周向上相邻的伸出部23d彼此在瓶子周向隔开间隔配置，但并非限于此情况。例如，伸出部23彼此也可以在瓶子周向无间隔地配置，相互直接连接。此时，上筒部23b中，在配置伸出部23d的部分的横剖面形状也可以为圆形，上筒部23b的横剖面形状也可以在瓶轴0方向的全长为圆形。另外，也可以没有伸出部23d。
进一步，前述的实施方式中，肩部12、瓶身部13及底部14在正交于瓶轴0的横剖面形状分别为圆形，但并非限于此情况，例如也可以适当变更为形成为多边形等。对应于瓶子I自身的边数，可以对伸出部23d的个数及配设位置适当变更。进一步，角形筒部23f可以形成在下筒部23a，也可以使角形筒部23f的下端位于下筒部23a的下端。另外，形成瓶子I的合成树脂材料也可以适当变更为例如聚对苯二甲酸乙二酯、聚萘二甲酸乙二酯、非结晶性聚酯等，或者这些的混合材料等。进一步，瓶子1、40并非限于单层结构体，也可以是具有中间层的层压构造体。作为中间层可以列举例如具有阻气性的树脂材料构成的层、由再生材料构成的层或具有吸氧性的树脂材料构成的层等。另外，在不脱离本发明的主旨的范围内，前述实施方式中的构成要素置换为公知的构成要素是适当的，并且，也可以适当组合前述的变型例。产业上的可利用性本发明的瓶子通过稳定瓶子内的减压吸收，能够提高瓶子内的减压吸收性能。符号说明0 瓶轴Dl可动壁部的环状宽度D2接地直径1、40 瓶子14 底部18接地部19底壁部21立起周壁部22可动壁部23凹陷周壁部23a下筒部23b上筒部23c 段部23d伸出部23f角形筒部24闭塞壁部(圆板状的顶壁)25曲面部(立起周壁部间的接续部分)
权利要求
1.一种通过吹塑成形且为合成树脂材料制的形成为有底筒状的瓶子， 底部的底壁部具备: 位于外周缘部的接地部； 从瓶子径向内侧与所述接地部相连，且向上方延伸的立起周壁部； 从所述立起周壁部的上端部向瓶子径向内侧突出的环状的可动壁部；以及 从所述可动壁部的瓶子径向内端部向上方延伸的凹陷周壁部， 所述可动壁部配设成以与所述立起周壁部的接续部分为中心自由转动，以使所述凹陷周壁部向上方移动，所述凹陷周壁部形成为多段。
2.根据权利要求1所述的瓶子， 所述底壁部具备闭塞所述凹陷周壁部的上端开口部的闭塞壁部， 所述凹陷周壁部具备:随着从所述可动壁部的瓶子径向的内端部向上方逐渐缩径的下筒部；随着从所述闭塞壁部的外周缘部向下方逐渐扩径的上筒部；以及连结该两筒部的段部， 所述上筒部形成为向下方突起的曲面状。
3.根据权利要求1或2所述的瓶子， 所述可动壁部的沿瓶子径向的环状宽度在所述接地部的接地直径的20% 40%的范围内。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的瓶子， 在所述凹陷周壁部，向瓶子径向内侧伸出的伸出部通过在瓶子周向多个相连而形成，从而其横剖面形状以在瓶子周向相邻的所述伸出部彼此之间的之间部分为角部，并且形成有以所述伸出部为边部的多边形的角形筒部。
5.根据权利要求4所述的瓶子，在所述角形筒部的纵剖面中，所述之间部分及伸出部分别形成为向瓶子径向内侧突起的曲面状，并且所述之间部分的曲率半径大于所述伸出部的曲率半径。
6.根据权利要求4或5所述的瓶子，所述角形筒部的横剖面形状随着由下方向上方逐渐从多边形变形为圆形。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的瓶子，所述凹陷周壁部随着由上方向下逐渐扩径。
全文摘要
提供一种瓶子(1)，底部(14)的底壁部(19)具备位于外周边缘部的接地部(18)；从瓶子径向内侧与所述接地部(18)相连，且向上方延伸的立起周壁部(21)；从所述立起周壁部(21)的上端部向瓶子径向内侧突出的环状的可动壁部(22)；以及从所述可动壁部(22)的瓶子径向内端部向上方延伸的凹陷周壁部(23)，可动壁部(22)配设成以与立起周壁部(21)的接续部分(25)为中心自由转动，以使凹陷周壁部(23)向上方移动，所述凹陷周壁部(23)形成为多段。
文档编号B65D1/42GK103180213SQ201180051398
公开日2013年6月26日 申请日期2011年10月21日 优先权日2010年10月26日
发明者今井宏明, 中山忠和 申请人:株式会社吉野工业所