裁剪产品的生产方法及裁剪系统与流程

本发明涉及裁剪产品的生产方法及裁剪系统。

本申请主张于2014年7月22日提交的韩国专利申请第10-2014-0092629号、于2014年10月16日提交的韩国专利申请第10-2014-0139778号及于2015年7月20日提交的韩国专利申请第10-2015-0102557号的优先权利益，这些韩国专利申请文献所公开的所有内容作为本说明书的一部分包含。

背景技术：

通常而言，薄膜(或片材)状的产品被制成大小比实际要使用的产品的大小大的坯料形态。例如，显示装置等所使用的偏光板或相位差板等光学部件等就是如此。具体而言，偏光板供应者(制作者)考虑到制作工序的效率性侧面和对产品的需求变动等多种因素，而在制作偏光板时，利用具有比实际要使用的产品大的大小的长度和宽度的坯料来制作。

并且，对于坯料，在大部分情况下通过连续工序制成带形状，且制作出的坯料被卷绕于(winding)辊(roll)而被保存。之后，引出卷绕于辊的坯料，之后将其裁剪成规定大小的单位产品。

通常在裁剪坯料时，大多使用通过一次裁剪工序能够同时获得多个单位产品的裁剪方法。例如，利用安装有多个刀具的裁剪框架。此时，根据所采用的裁剪方式，裁剪出的单位产品的收率不同。低裁剪效率性会使裁剪后丢弃的废料(scrap)即废弃物的量增加，这最终成为使产品的制作费用增加的原因。

并且，根据坯料的种类，可能存在作为产品并不优选的缺陷(defect)。在此情况下，当裁剪坯料时，为了优质的质量化(优质化)而会将缺陷考虑进去。通常缺陷形成在坯料的制作工序或卷绕工序等中。

例如，TV等的显示装置所使用的偏光板通过如下工序制作：(1)获得偏光片的工序；(2)层叠偏光片保护层的工序；以及(3)层叠保护膜或离型膜的工序。在获得偏光片的工序中，主要通过对聚乙烯醇(PVA)膜进行染色及延伸来获得偏光片。在层叠偏光片保护层的工序中，在上述偏光片的两面通过粘结剂附着三醋酸纤维素(TAC)膜来层叠偏光片保护层。此时，偏光板在进行各个工序的过程中可卷绕于辊，至少进行上述(3)工序的产品卷绕于辊并被保存。像这样产品卷绕于辊的情况下，不仅有利于向各个工序的搬运性，而且还有利于保存的容易性及裁剪工序等中的处理性。

坯料的缺陷主要发生在上述延伸或卷绕工序。例如，在延伸工序中，将坯料的两侧端部固定在延伸装置，此时，在上述固定部位可发生缺陷。在卷绕工序的情况下，可在固定于辊的端部部位发生缺陷。并且，在卷绕工序的情况下，在辊存在缺陷的情况下，由于辊的旋转特性，在与辊接触的部分可发生周期性缺陷(periodic defect)。在确认出裁剪的单位产品的缺陷的情况下，产品的损失会变大。

因此，在裁剪具有缺陷的坯料时，裁剪之前先进行缺陷检查，避开缺陷进行裁剪以在裁剪出的单位产品不包括缺陷。并且，如上所述考虑裁剪的单位产品的收率。

通常坯料的裁剪通过如下步骤进行：检查缺陷的位置(分布)的检查步骤；收率计算步骤，基于检查出的上述缺陷信息，计算假定裁剪时的单位产品的收率；以及裁剪步骤，基于上述收率计算步骤中计算出的计算值，以具有规定值以上的收率(最高收率)的方式进行裁剪。

例如，在韩国公开专利第10-2008-0033863号、韩国授权专利第10-1179071号及韩国授权专利第10-1315102号等中公开了与上述内容相关的技术。

如上所述，在裁剪坯料时避开缺陷裁剪，并考虑最高的收率进行裁剪。此时，收率为面积收率，该面积收率通过裁剪后获得的单位产品的总面积除以裁剪前坯料的总面积来计算，通常以百分比(％)表示。

但是，现有技术所涉及的裁剪方法例如存在如下问题。

近年来制造出的大部分坯料具有极大的宽度。这是考虑了坯料制作工序的效率性侧面和对产品的需求变动等的因素。对于这种具有极大宽度的坯料，可能需要沿坯料的长度方向进行裁剪的切开(slitting)裁剪。但是，现有技术所涉及的裁剪方法，局限在用于最大面积收率的单位产品的裁剪，而并未考虑切开裁剪。因此，很难将现有方法视为考虑最大裁剪效率性的方法。

并且，坯料在完成缺陷检查之后随着反复进行松开和卷绕工序而继续改变左侧和右侧。在此情况下，裁剪工序等后续工序中检查出的缺陷信息和实际坯料很难匹配(matching)，从而存在裁剪产品的生产率等下降的问题。

技术实现要素：

本发明所要解决的课题在于，提供能够使初始坯料的缺陷信息与经过多个工序加工的坯料持续匹配的裁剪产品的生产方法及裁剪系统。

并且，本发明所要解决的课题在于，提供能够容易区分初始坯料及加工的各个坯料的左/右及始点/终点的裁剪产品的生产方法及裁剪系统。

为了解决上述问题，根据本发明的一侧面，提供裁剪产品的生产方法，上述裁剪产品的生产方法包括：步骤(a)，基于坯料的缺陷信息生成坯料的缺陷分布图；以及步骤(b)，沿着坯料的裁剪线分割坯料的缺陷分布图，由此生成与被裁剪的坯料的各个区域相对应的多个缺陷分布图。

并且，在步骤(a)中，缺陷分布图可基于缺陷相对于基准点的x-y坐标而生成。

并且，在步骤(b)中，各个缺陷分布图可基于缺陷相对于已变更的基准点的x-y坐标而生成。

并且，可在坯料形成能够区分左侧和右侧的一个以上的标记部。

并且，标记部可沿着坯料的长度方向形成在坯料的左侧端部及右侧端部这两者中的至少一个端部。

并且，标记部可包括如下三种中的至少一种：通过印刷而形成的印刷部、通过厚度差而形成的槽口部及通过穿孔而成的穿孔部。

并且，标记部可以沿着坯料的长度方向连续或不连续地形成。

并且，标记部可在步骤(b)之前形成于坯料。

并且，根据本发明的另一侧面，提供裁剪产品的生产方法，上述裁剪产品的生产方法包括：基于坯料的缺陷信息生成坯料的缺陷分布图的步骤；以及在沿着裁剪线将坯料裁剪成多个条片的情况下，沿着裁剪线分割坯料的缺陷分布图，来形成各个条片的缺陷分布图的步骤。

并且，裁剪产品的生产方法还可包括基于相应条片的缺陷分布图，将上述条片裁剪成多个单位产品的步骤。

并且，可在坯料形成能够区分左侧和右侧的一个以上的标记部。

并且，标记部可沿着坯料的长度方向形成在坯料的左侧端部及右侧端部中的至少一个端部。

并且，标记部可以以能够区分坯料的始点和终点的方式形成于坯料的一面。

并且，坯料的缺陷分布图可以基于缺陷相对于基准点的x-y坐标而生成。

并且，各个条片的缺陷分布图可以基于缺陷相对于已变更的基准点的x-y坐标而生成。

并且，根据本发明的再一侧面，提供裁剪系统，上述裁剪系统包括如下所述的模式：基于坯料的缺陷信息生成坯料的缺陷分布图，沿着坯料的裁剪线分割坯料的缺陷分布图并分别予以存储。

并且，裁剪系统还可包括在坯料的左侧及右侧这两者中的至少一侧形成标记部的模式。

并且，裁剪系统还可包括延伸模式、涂敷模式及切开裁剪模式。

并且，坯料的缺陷分布图可以基于缺陷相对于基准点的x-y坐标而生成。

并且，被分割的各个缺陷分布图可以基于缺陷相对于已变更的基准点的x-y坐标而生成。

如上所述，根据本发明，能够提供得到改善的裁剪产品的生产方法及裁剪系统。

能够基于初始坯料的缺陷信息生成坯料的缺陷分布图。并且，使加工的坯料或最终坯料与上述缺陷分布图匹配，由此可持续使用。

并且，能够通过分割坯料的缺陷分布图来生成各个条片的缺陷分布图。因此，能够使初始坯料的缺陷信息与经过多个工序加工的坯料持续匹配。

并且，能够容易区分加工的坯料或最终坯料的左/右及始点/终点。

附图说明

图1为与本发明相关的坯料的俯视图。

图2为用于说明与本发明相关的坯料及条片的俯视图。

图3为用于说明与本发明相关的坯料及缺陷分布图的俯视图。

图4为用于说明与本发明相关的坯料及标记部的俯视图。

图5及图6为用于说明与本发明一实施例相关的裁剪产品的生产方法的流程图。

图7为示出与本发明一实施例相关的裁剪系统的结构图。

具体实施方式

以下，参照附图，详细说明本发明一实施例的裁剪产品的生产方法及裁剪系统。

并且，与附图编号无关，对相同或对应的结构要素赋予相同或类似的附图标记，并省略对其的重复说明，为了便于说明，示出的各个结构部件的大小及形状可被夸大或缩小。

图1为与本发明相关的坯料10的俯视图，图2为用于说明与本发明相关的坯料10及条片11、12、13的俯视图，图3为用于说明与本发明相关的坯料10及缺陷分布图30的俯视图。

与本发明一实施例相关的的裁剪产品的生产方法包括基于坯料的缺陷信息生成坯料的缺陷分布图的步骤(a)。

并且，裁剪产品的生产方法包括沿着坯料的裁剪线分割坯料的缺陷分布图，由此生成与被裁剪的坯料的各个区域相对应的多个缺陷分布图的步骤(b)。

在本说明书中，作为裁剪对象的“坯料”为薄膜(或片材)状的母材，只要具有比裁剪前相对大的大小就包含其中。并且，在本发明中，坯料10的种类或层叠结构无特别限制。例如，坯料10可选自电子产品等所适用的薄膜(或片材)状的光学部件或保护部件等。具体而言，坯料10可以为TV或显示器等显示装置等所适用的光学部件。并且，坯料10包括单层体和/或层叠体。

在一个示例中，坯料10可以选自偏光板。此时，上述偏光板可具有包括偏光片、和形成于上述偏光片上的偏光片保护层的层叠结构。上述偏光片例如可选自主要通过对聚乙烯醇膜进行染色及延伸来获得的物质。上述偏光片保护层例如可选自三醋酸纤维素(TAC)膜等，并通过粘结剂附着于上述偏光片的两面。同时，上述偏光板可具有还包括形成于偏光片保护层上的保护膜和/或离型膜的层叠结构。

坯料10例如呈带形状，可从卷绕于辊的状态被引出。坯料10的宽度X和长度Y无限制。坯料10例如可具有40mm至2500mm的宽度X、和1000cm至3000m的长度Y。

并且，在本发明中，作为裁剪对象的坯料10包括存在缺陷(defect)d的坯料和/或不存在缺陷d的坯料。缺陷d为作为产品不优选的不良点，可在坯料10的制作工序和/或卷绕工序等中形成。缺陷例如可以举出异物、污染、扭曲、刮痕和/或气泡等例子。

附图中，“*”表示缺陷d。在坯料10中有可能存在一种或不同的两种如上所述的缺陷d，但是在图中不考虑缺陷的种类，而是用“*”表示。

另一方面，在本说明书中，“裁剪”可以以选自“切开裁剪”及“单位裁剪”中的一种以上的含义使用。并且，在本发明中，上述“切开裁剪”表示将坯料10沿着长度Y方向长长地裁剪而获得带形状的半成品的含义，上述“单位裁剪”表示将坯料10沿长度Y方向及宽度X方向裁剪来获得单位产品的含义。此时，在本发明中，通过上述切开裁剪获得的带形状的半成品称为“条片(strip)”，通过上述单位裁剪获得的裁剪产品称为“单品”或者“单位产品”。

上述单品为具有比坯料10小的长度和宽度的单张的最终产品，例如可呈四角形形状。并且，参照图2，在本发明中，上述条片11、12、13为宽度小于坯料10的带形状的半成品，这个可通过单位裁剪而裁剪成单张的最终产品。作为参考，图2示出对坯料10进行切开裁剪来将坯料10分割为第一条片11、第二条片12及第三条片13的状态。并且，各个条片11、12、13可沿着坯料10上的裁剪线20裁剪。上述裁剪线20的宽度(X-Z)可以设定为小于坯料的宽度X。并且，上述裁剪线20的宽度(X-Z)与各个条片11～13的宽度之和实际上相同。

在本发明中，裁剪方法无特殊限制。裁剪方法只要能够将坯料10分割成至少一个以上的单品和/或条片11、12、13即可。裁剪例如可通过金属刀、喷水刀和/或光源等来进行，上述光源可以举出激光束等例子。

在本说明书中，“面积收率”表示裁剪后获得的裁剪产品的总面积除以裁剪前坯料10的总面积来计算。面积收率可按通常的百分比(％)表示。此时，上述裁剪产品选自单品和/或条片11、12、13。而且，上述“裁剪产品的总面积”通过1个裁剪产品的面积×生产的裁剪产品的个数来计算。

并且，在本说明书中，“大小”可表示选自坯料10或裁剪产品(单品和/或条片)的宽度、长度、面积及对角线长度中的一种以上。

图4为用于说明与本发明相关的坯料及标记部的俯视图，图5及图6为用于说明与本发明一实施例相关的裁剪产品的生产方法的流程图。图4的(a)为延伸工序中的坯料的俯视图，图4的(b)为涂敷工序中的坯料的俯视图，图4的(c)为切开裁剪工序中的坯料的俯视图。

尤其，在涂敷工序中表示出缺陷的坯料在后续工序中被切开裁剪，并被传递到裁剪工序。此时，由于不对被切开裁剪的各个条片实施另外的缺陷检查，因此要求基于最初坯料的缺陷信息类推相应条片的缺陷信息的步骤。因此，需要通过如程序那样的软件性接近，基于已知坯料的缺陷分布图，考虑到后续工序的作业特性，持续类推最终坯料状态下的缺陷分布图。

与本发明的一实施例相关的裁剪产品的生产方法包括：基于坯料的缺陷信息生成坯料的缺陷分布图30的步骤S101；以及沿着坯料10的裁剪线20分割坯料的缺陷分布图30的步骤。

坯料10的缺陷d可由检查人员或构成裁剪系统的缺陷检查装置检查出。在一实施例中，缺陷d可被缺陷检查部检查，上述缺陷检查部可包括通过图像的自动扫描(scanning)方式检查缺陷d的缺陷检查装置。并且，缺陷检查部100还可包括显示部。在缺陷检查装置中检查出的坯料10的缺陷信息可通过显示部显示在画面上。

上述缺陷信息包含缺陷d的位置(分布)、种类、大小和/或个数等，在缺陷d的位置(分布)的情况下，通过x-y坐标显示在显示部。

例如，缺陷分布图能够以直角坐标系为基准生成。在步骤(a)中，缺陷分布图可以基于缺陷相对于基准点的x-y坐标而生成。并且，在步骤(b)中，各个缺陷分布图可以基于缺陷相对于已变更的基准点的x-y坐标而生成。

缺陷d的检查方法及显示方法等无特别限制，例如，可通过通常的方法执行。像这样基于坯料的缺陷信息生成坯料10的缺陷分布图。上述坯料10的缺陷分布图的生成，可通过构成裁剪系统的控制部200(参照图7)执行。

并且，上述控制部200沿着坯料10的裁剪线20分割坯料10的缺陷分布图30，并存储被分割的各个缺陷分布图。像这样被分割的缺陷分布图可经过后续工序(或后续模式)持续使用。

并且，与本发明一实施例相关的裁剪产品的生产方法包括：基于坯料10的缺陷信息生成坯料缺陷分布图30的步骤S01；以及在沿着裁剪线20将坯料10裁剪成多个条片11、12、13的情况下，沿着裁剪线20分割坯料10的缺陷分布图30，由此生成各个条片的缺陷分布图的步骤。

并且，上述裁剪产品的生产方法还可包括反映条片11、12、13的缺陷分布图而将条片11、12、13裁剪成多个单位产品的步骤。即，坯料的缺陷分布图30可持续使用至裁剪最终单位产品的工序，可省略按各个工序进行的另外的缺陷检查步骤。

上述坯料10可包括标记部15(marking part)。具体而言，在坯料10可形成能够区分左侧和右侧的一个以上的标记部15。在本说明书中，标记部15可设置为能够区分坯料10的方向。优选地，标记部15具体而言设置为能够区分坯料10的至少左侧和右侧。并且，标记部15能够设置于坯料10的一面以能够区分坯料10的始点和终点。

上述标记部15可在坯料10的左侧端部DS及右侧端部OS中的至少一个端部沿着坯料10的长度Y方向形成。其中，各个端部OS、DS表示坯料10的边缘。例如可表示距离坯料10的左侧或右侧末端2cm以内的宽度。此时，标记部15的宽度无限制。例如，标记部15可具有0.01mm至2cm、0.02mm至1.5cm、0.1至1cm或0.5mm至0.5cm的宽度。并且，标记部15可沿着坯料10的长度Y方向连续或不连续地形成。图3示出标记部15沿着坯料10的长度Y方向以一直线状连续形成的实施例。并且，上述标记部15可形成于坯料的左侧和右侧中的缺陷相对多的区域。

上述标记部15只要能够通过肉眼和/或识别装置识别则无限制。标记部15例如可包括通过印刷而成的印刷部、通过厚度差而形成的槽口(notch)部、以及通过穿孔而成的穿孔部中的至少一个。例如，上述印刷部可通过颜色物质的印刷而成。并且，上述槽口部只要具有厚度高低差则无限制，可选自借助加压形成的按压处理部或通过半切(half-cutting)而成的半切部等。并且，上述穿孔部可以不连续地形成。

上述标记部15可在坯料10的缺陷检查之前形成，或者在进行坯料10的缺陷检查之后形成。作为一实施例，标记部15可在进行坯料10的缺陷检查之后形成。并且，标记部15可在上述步骤(b)之前形成于坯料。

上述标记部15至少改善坯料10的裁剪生产率。如上所述，通常坯料10在进行缺陷检查之后随着反复松开和卷绕而继续改变左侧和右侧。此时，标记部15即便在因松开和卷绕反复而左侧和右侧改变的情况下，也可以区分坯料10的方向。

参照图3及图4，例如在坯料10的右侧端部OS形成标记部15的情况下，形成有标记部15的面为区分面(正面)，在上述区分面中，形成标记部15的一侧成为右侧。而且，以上述区分面为基准，上侧成为坯料10的始点。因此，通过标记部15，不仅能够区分坯料10的左/右侧，还能区分坯料10的始点和终点。并且，上述标记部15可以成为判断坯料的缺陷分布图30、和分割坯料的缺陷分布图30而成的各个条片的缺陷分布图的位置及方向的指标。

并且，坯料的缺陷分布图能够基于缺陷相对于基准点的x-y坐标而生成，各个条片的缺陷分布图能够基于缺陷相对于已变更的基准点的x-y坐标而形成。例如，参照图4，坯料的缺陷分布图可以基于以E点为基准的缺陷的x-y坐标生成。并且，参照图4的(c)，各个条片25、26的缺陷分布图可以基于以已变更的基准点D为基准的缺陷的x-y坐标而生成。

并且，上述标记部15例如可在裁剪工序等后续工序中为了区分缺陷分布方向而有效使用。参照图3，通常形成于坯料10的缺陷d不规则，在坯料10的整体区域分布不同。在上述坯料10反复松开和卷绕的情况下，很难区分裁剪工序之前检查出的坯料10的缺陷分布方向，从而很难匹配(matching)检查出的缺陷信息和实际坯料10的缺陷分布方向。在此情况下，通过上述标记部15容易区分坯料10的缺陷分布方向，检查出的缺陷信息和实际坯料10的缺陷分布方向可按1:1匹配。由此，可通过上述标记部15改善裁剪产品的生产率。

图7为示出与本发明一实施例相关的裁剪系统的结构图。

与本发明一实施例相关的裁剪系统包括：基于坯料的缺陷信息生成坯料的缺陷分布图，沿着坯料的裁剪线分割坯料的缺陷分布图并分别存储的模式。并且，裁剪系统还可包括在坯料的左侧及右侧中的至少一侧形成标记部的模式。并且，裁剪系统还可包括延伸模式、涂敷模式及切开裁剪模式。

并且，裁剪系统包括用于执行各个模式的控制部200。

参照图7，裁剪系统可包括产品信息输入部110、坯料信息输入部120及裁剪部300。

向上述产品信息输入部110输入产品的信息并存储。此时，上述产品的信息包含各个产品的大小。例如，当将坯料10裁剪成任意的n个产品时，向产品信息输入部110输入对上述被裁剪的n个的各个产品的大小。举个例子，作为上述被裁剪的产品存在大小(面积或英寸)不同的5个条片产品时，向上述产品信息输入部110输入对上述5个条片产品每一个的大小并存储。

向上述坯料信息输入部120输入对坯料10的坯料信息。坯料信息输入部120，作为坯料信息，例如可被输入并存储坯料10的生产费用、坯料10的价格和/或坯料10的在库日期(和/或生产日期等)。此时，如上所述，上述生产费用至少包括坯料10的制作费用。具体而言，至少可向上述坯料信息输入部120输入坯料10的制作费用并存储。根据情况，可向上述坯料信息输入部120输入在坯料10的裁剪过程中有可能发生的裁剪预期费用。可向坯料信息输入部120输入作为坯料信息的例如坯料10的大小。具体而言，可向坯料信息输入部120输入选自上述坯料10的宽度X及长度Y中的一种以上。同时，还可向坯料信息输入部120输入坯料10的在库日期和/或生产日期等。

并且，控制部200可包括面积收率计算部。当假设对坯料10进行裁剪时，上述面积收率计算部计算使面积收率最大的条片11、12、13的个数及条片11、12、13的宽度。在一个示例中，面积收率计算部可基于产品信息输入部110和/或坯料信息输入部120的信息来计算使面积收率最大的条片的个数及条片的宽度。

裁剪部300基于在面积收率计算部中计算出的结果按具有最大面积收率的裁剪形态对坯料10进行裁剪。例如，上述裁剪部300可按在面积收率计算部中计算出的条片11、12、13的个数(列数)和/或条片11、12、13的宽度对坯料10进行裁剪。

并且，裁剪系统可包括缺陷信息存储部400及优质品计算部500。

向上述缺陷信息存储部400输入坯料10的缺陷信息并存储。上述缺陷信息例如可以为存在于坯料10的缺陷d的分布(位置)和/或缺陷d的种类等。上述缺陷信息例如可被缺陷检查装置(未图示)检查并被存储于缺陷信息存储部400。并且，上述缺陷信息可通过显示器(未图示)显示在x-y坐标上。

上述优质品计算部500基于存储于缺陷信息存储部400的缺陷d分布计算优质化率即基于缺陷d分布的面积收率。若在面积收率计算部计算出具有最大面积收率的裁剪形态，则上述优质品计算部500考虑这种裁剪形态和缺陷d分布来计算优质化率。并且，裁剪部300可按具有最高优质化率的排列对坯料10进行裁剪。

并且，控制部200设置为基于缺陷相对于基准点的x-y坐标来生成坯料的缺陷分布图。并且，控制部200设置为缺陷相对于已变更的基准点的x-y坐标来生成分割的各个缺陷分布图。

如上所述，裁剪系统可包括缺陷检查部。并且，上述裁剪系统可包括用于沿着裁剪线20对坯料10进行裁剪的裁剪部。

并且，与本发明一实施例相关的裁剪系统包括：基于坯料的缺陷信息生成坯料的缺陷分布图，在沿着裁剪线将坯料裁剪成多个条片的情况下，沿着裁剪线分割坯料的缺陷分布图，由此生成各个条片的缺陷分布图的模式。

上述裁剪系统在对坯料10进行裁剪时，可基于上述标记部15，区分坯料10的方向进行裁剪。即，可通过标记部15区分坯料10的左侧和右侧进行裁剪。并且，上述裁剪系统可基于坯料的缺陷分布图30及各个条片的缺陷分布图来对坯料10或各个条片进行裁剪。即，基于坯料10的缺陷信心以具有最大面积收率的方式进行裁剪。更具体而言，上述裁剪系统基于通过上述缺陷检查装置检查出的缺陷信息来计算最大的面积收率。并且，上述裁剪系统可通过标记部15按1:1匹配检查出的缺陷信息和实际坯料10的缺陷分布图及各个条片的缺陷分布图的方向。之后，裁剪系统可根据计算结果以具有最大面积收率的方式对坯料进行裁剪。

上述裁剪部可设置为执行如上所述的裁剪。裁剪部例如从辊引出坯料10并以具有最大面积收率的方式进行裁剪。裁剪部至少包括裁剪装置。上述裁剪装置例如可包括支撑坯料10的支撑机构、和对坯料10进行裁剪的裁剪机构。上述支撑机构例如可包括选自移送机、移送辊(roll)及支撑板等中的一种以上。上述裁剪机构例如可具有选自金属刀、喷水刀和光源(激光束照射器等)等中的一种以上的结构。并且，上述裁剪部300包括对坯料10沿长度方形进行切开裁剪来获得多个条片11、12、13的第一裁剪部。同时，上述裁剪部300可包括对上述获得的多个条片11、12、13沿宽度方向进行裁剪来获得单品的第二裁剪部。

如上所述的本发明优选实施例只是为了例示性目的公开的，只要是本发明所属技术领域的普通技术人员，在本发明的思想和范围内均可进行多种修改、变更及附加，这种修改、变更及附加应该视为属于以下的权利要求范围。

产业上的利用可能性

能够基于初始坯料的缺点信息生成坯料的缺陷分布地图，使加工出的坯料或者最终坯料匹配上述缺陷分布地图，由此能够持续使用初始坯料的缺陷信息。