一种用于AGV的前后举升台间距自动调整装置的制作方法

本发明属于汽车生产技术领域，具体地说是一种用于agv的前后举升台间距自动调整装置。

背景技术：

随着国内汽车市场的发展，客户的个性化需求增加，汽车产品类型的丰富，越来越多的汽车厂为了适应市场变化，要求同一工厂满足生产多种产品的能力。在总装车间，同一条生产线上，不同的车型混线生产的频率越来越高，生产的节拍、效率、自动化程度也在不断的提升，对于应用在总装底盘分装和合装线的双举升装配型agv的生产柔性、自动化水平也提出了更高的要求。

传统生产工艺中，一般会采用操作工人通过手动方式先控制举升台上升，解锁浮动托台，然后推动托台使其前后、左右移动，从而调整底盘前桥总成、后桥总成与车身相对位置。其工艺为：举升举升台-解锁浮动台-调整前后托台-定位举升-底盘与车身拼合-举升台下降-浮动台锁紧。

由于举升台、浮动台和托台等要避免与拼合工艺操作干涉，要避让螺栓等，长宽尺寸受限，手动调整的范围有限，只能满足轴距差别不大，平台类似的车型混线生产。同时，由于生产线节拍时间短，设备如采用手动调整举升台间距会带来一系列的问题，如：人工调整前后间距的参数时，由于操作手势不稳定、采用错误的调整参数、错误的判断调整结果等诸多原因，导致预调参数不稳定，或不符合要求，从而出现个别或批量缺陷产品。通常是在agv在线运行的某个工位调整间距，增加了操作时间。调整参数靠人员手动记录并维护，不能实时监控产品状态。不同车型混线生产，生产节拍的提高，人工调整的劳动强度也会加大。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明的目的在于提供一种用于agv的前后举升台间距 自动调整装置。该调整系统具有agv前后举升台自动调整间距的功能，规避人为潜在风险，实现调整参数稳定且精度高的目标。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种用于agv的前后举升台间距自动调整装置，包括前举升机构、后举升机构、变距机构及车体，其中前举升机构和后举升机构分别设置于车体的前、后端，所述变距机构设置于后举升机构与车体之间，所述变距机构用于调整后举升机构与前举升机构之间的距离。

所述变距机构包括底座、变距滑台、滑台驱动机构及直线导轨，其中底座安装在所述车体上，所述底座上设有直线导轨，所述变距滑台通过滑块与直线导轨滑动连接，所述滑台驱动机构设置于底座或变距滑台上、并且与变距滑台连接，所述变距滑台及设置于变距滑台上的后举升机构通过滑台驱动机构的驱动沿直线导轨移动，从而实现后举升机构与前举升机构之间的间距调整。

所述滑台驱动机构包括齿条、齿轮、变距伺服电机及减速机，其中齿条沿与所述直线导轨平行的方向设置于底座上，所述变距伺服电机和减速机连接、并且均安装在所述变距滑台上，所述齿轮设置于变距伺服电机的输出轴上、并且与齿条啮合。

所述底座的前、后端设有控制所述变距滑台行程的行程开关，所述变距滑台的前、后端设有分别与两个行程开关相对应的前撞铁和后撞铁。

所述底座的前、后端均设有机械限位块，所述机械限位块用于行程开关失灵时对所述变距滑台的机械限位。

所述变距机构进一步包括伸缩护罩机构和电机护罩，所述电机护罩罩设于所述滑台驱动机构中电机的外侧，所述伸缩护罩机构罩设于变距滑台的外侧，所述伸缩护罩机构的一端与底座固定连接，另一端与变距滑台连接，所述伸缩护罩机构随同变距滑台的移动而伸缩。

所述底座的侧面沿变距滑台的运动方向设有位移标识。

本发明的优点及有益效果是：

1.本发明通过plc控制，实时监控过程状态，如果未达标，系统提示报 错，操作人员能够马上对其进行重新调整，确保产品质量，避免缺陷产品。

2.本发明部分操作过程由人工改为设备自动运行，规避了人为操作的不确定性，提升了预调整的稳定性。

3.本发明由于稳定性及精度提高，同样提升了整车的生产效率，减少了调整返修时间。

4.本发明减少了agv等待时间，提高了使用率。

5.本发明在车间推广，效果良好。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明中后举升及变距机构的结构示意图；

图3为图2去掉外部护罩的俯视图；

图4为图2的a-a剖视图。

其中，1为载人举升机构，2为前举升机构，3为后举升机构，4为车体，5为拖链支架，6为齿条，7为行程开关支架，8为机械限位块，9为前撞铁，10为伸缩护罩机构，11为电机护罩，12为位移标识，13为定位指示牌，14为箭头指示牌，15为线槽盖板，16为后撞铁，17为发车定位块，18为底座，19为变距滑台，20为滑台驱动机构，21为油杯座，22为拖链，23为直线导轨，24为齿轮，25为变距伺服电机，26为减速机。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的详细描述。

如图1所示，本发明提供的一种用于agv的前后举升台间距自动调整装置，包括前举升机构2、后举升机构3、变距机构及车体4，其中前举升机构2和后举升机构3分别设置于车体4的前、后端，所述变距机构设置于后举升机构3与车体4之间，所述变距机构用于调整后举升机构3与前举升机构2之间的距离。

如图2-4所示，所述变距机构包括底座18、变距滑台19、滑台驱动机构20及直线导轨23，其中底座18安装在所述车体4上，所述底座18上设有直线导轨23，所述变距滑台19通过滑块与直线导轨23滑动连接，所述滑台驱 动机构20设置于底座18或变距滑台19上、并且与变距滑台19连接，所述变距滑台19及设置于变距滑台19上的后举升机构3通过滑台驱动机构20的驱动沿直线导轨23移动，从而实现后举升机构3与前举升机构2之间的间距调整。

所述滑台驱动机构20包括齿条6、齿轮24、变距伺服电机25及减速机26，其中齿条6沿与所述直线导轨23平行的方向设置于底座18上，所述变距伺服电机25和减速机26连接、并且均安装在所述变距滑台19上，所述齿轮24设置于变距伺服电机25的输出轴上、并且与齿条6啮合。所述变距伺服电机25驱动齿轮24旋转，因齿轮24与齿条6啮合，所以安装有所述变距伺服电机25和减速机26的变距滑台19沿直线导轨23移动。

所述底座18的前、后端设有控制所述变距滑台19行程的行程开关，所述变距滑台19的前、后端设有分别与两个行程开关相对应的前撞铁9和后撞铁16。

所述底座18的前、后端均设有机械限位块8，所述机械限位块8用于行程开关失灵时对所述变距滑台19的机械限位。

所述变距机构进一步包括伸缩护罩机构10和电机护罩11，所述电机护罩11罩设于所述滑台驱动机构中电机的外侧，所述伸缩护罩机构10罩设于变距滑台19的外侧，所述伸缩护罩机构10的一端与底座18固定连接，另一端与变距滑台19连接，所述伸缩护罩机构10随同变距滑台19的移动而伸缩。

所述底座18的侧面沿变距滑台19的运动方向设有位移标识12。

本发明进行自动变距操作时，首先根据整车表现状态设定预调整好相应参数要求，并设定伺服电机动作程序和位置监控程序。系统运行时，agv通过andon等车间系统收到整车信息以后，变距伺服电机25在plc控制下按设计好的程序进行正向或者反向旋转，通过齿轮齿条传动系统和直线导轨带动后举升机构3整体前进或者后退，当到达对应的位置以后，通过相应的检测开关确认是否到位。很好的保证了最终产品质量。因为通过plc控制，实时监控，如果未达标，系统会提示报错，操作人员能够马上操作进行重新调整，确保产品质量，为整车一次通过率做出保障。

本发明采用定位点接近开关定位，通过编码器读取调整距离信息，调用调整参数进行校验和防错，然后将防错信息等自动显示在双举升装配型agv上，并通过人机操作界面可清晰看到调整是否合格，该装置结构简单，人机界面友好，维修方便。

此外，还可以采用操作工手动选择，自动调整的方案。在距离调整过程中，通过操作人员输入车型信息，系统自动识别并调整参数，同时与andon系统获取的信息进行比对，可防止操作人员误调用参数。当系统识别参数后，变距伺服电机25转动，通过齿轮齿条机构推动后举升机构3在直线导轨23上作直线移动至所需位置，避免了人为滑动而导致的测头损坏。最后通过接近开关信号触发，确保移动位置准确。并且调整参数自动保存，以便后续追溯。在以上运作的整个过程中，plc系统能够自动进行全过程监测，包括调整参数，并对过程中的超差的情况进行报警，省去人工判断。整套系统很好的保证了最终产品质量，避免缺陷产品流出现。本发明解决了手动调整所存在的颇多人为潜在风险及隐患而导致的产品质量风险溢出问题，可广泛应用于总装车间的底盘分装及合装生产线上。