一种智能拆包系统的制作方法

本发明涉及药品生产设备，尤其涉及一种智能拆包系统。

背景技术：

拆包输瓶机用于将码垛区的带包装的瓶盒取出并在输送过程中进行拆包，将纸托和覆膜去除，然后将去除包装的瓶子进入下一工位，如进入洗瓶机、灌装机等灭菌设备。现有技术中的拆包输送机去膜装置大多采用电加热的方式，即通过电加热软化薄膜，但因为包装盒不平整，覆膜不均匀，薄膜很难完全熔断或者分离，此外，进料方向和出料方向平行，占用空间大，采用网带或推板输瓶装置，难以满足下一工位的洗瓶机等设备对进瓶持续性的要求，拆包完成后对瓶盒的转运需要通过人工操作，自动化程度低、生产效率低，此外，由于采用被动式回收废料装置，需要过多的人工干预，难以满足药厂的无菌性生产要求。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构紧凑、自动化程度高、切膜迅速、稳定可靠的智能拆包系统。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种智能拆包系统，包括第一输送通道、第二输送通道、取膜组件、转运装置、第一切膜组件和第二切膜组件，所述第二输送通道对接于所述第一输送通道的输出端，所述第一切膜组件设置在所述第一输送通道上以对瓶盒包装的两个相对的侧面的覆膜进行切割，所述第二切膜组件置设置在所述第二输送通道上以对瓶盒包装的另外两个相对的侧面的覆膜进行切割，所述取膜组件设置在所述第二切膜组件的下游以将纸托和被切开的覆膜带离所述第二输送通道，所述转运装置用于将去除瓶盒包装的药瓶转送至第二输送通道的输出端。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述第一切膜组件包括两组切膜刀，两组所述切膜刀相对设置并分别位于所述第一输送通道的两侧，所述第二切膜组件包括两组切膜刀，两组所述切膜刀相对设置并分别位于所述第二输送通道的两侧。

所述切膜刀包括安装座、刀片组件、转轴、限位件和复位弹簧，所述刀片组件通过转轴装设在所述安装座上，所述限位件设置在所述安装座以对所述刀片组件向前的转动限位，所述复位弹簧连接于所述刀片组件和安装座之间以在所述刀片组件向后转动后进行复位。

所述第一切膜组件包括两组激光切割器，两组所述激光切割器相对设置并分别位于所述第一输送通道的两侧，所述第二切膜组件包括两组激光切割器，两组所述激光切割器相对设置并分别位于所述第二输送通道的两侧。

所述第一输送通道的输送方向与所述第二输送通道的输送方向相互垂直。

所述智能拆包系统还包括可将瓶盒从瓶盒码垛区转运至所述第一输送通道进料端上的转运机械手，所述转运机械手设置在第一输送通道进料端的外侧。

所述第一输送通道出料端远离所述第二输送通道的一侧装设有推包机，所述推包机能将所述第一输送通道出料端的瓶盒包装推送至所述第二输送通道中，所述推包机的推动方向与所述第二输送通道的输送方向一致。

所述取膜组件包括吸盘机械手、底膜吸盘组和顶膜吸盘组，所述底膜吸盘组设置在所述第二输送通道上以将被切开的瓶盒包装底膜吸住，所述顶膜吸盘组装设在所述吸盘机械手，所述吸盘机械手可带动顶膜吸盘组将被切割下来的瓶盒包装取出。

所述转运装置包括两组套框输送组件，两组套框输送组件分别设置在所述第二输送通道的两侧。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明的智能拆包系统，设置第一切膜组件和第二切膜组件，在瓶盒包装的输送过程中实现对其侧面覆膜的切割，切割完成后，纸托和被切开的覆膜由取膜组件带离输送第二输送通道，去除瓶盒包装的药瓶由转运装置转送至第二输送通道的输出端，进入下一工位的灭菌设备，拆包过程在瓶盒包装的输送过程中就能完成，操作流畅，且瓶盒包装和去除瓶盒包装的药瓶的转运不需要人工干预，自动化程度高，提高了生产效率，且采用切割的方式切开覆膜，不会出现薄膜未完全分离的情况，能迅速将薄膜完全分离，切膜操作稳定可靠。

附图说明

图1是本发明智能拆包系统第一种实施例的结构示意图。

图2是本发明智能拆包系统第一种实施例的切膜刀的立体图。

图3是本发明智能拆包系统第一种实施例的转运装置的结构示意图。

图4是本发明智能拆包系统第一种实施例的套框输送组件的结构示意图。

图5是本发明智能拆包系统第二种实施例的激光切割器的结构示意图。

图6是瓶盒包装的立体图。

图中各标号表示：

1、第一输送通道；2、第二输送通道；3、取膜组件；31、吸盘机械手；32、底膜吸盘组；33、顶膜吸盘组；4、转运装置；41、套框输送组件；411、导向轴；412、导向驱动机构；413、直线轴承座；414、摆动机构；415、安装侧板；416、夹紧驱动件；417、护瓶挡板；6、第一切膜组件；61、切膜刀；611、安装座；612、刀片组件；613、转轴；614、限位件；615、复位弹簧；62、激光切割器；7、第二切膜组件；8、推包机；9、瓶盒码垛区；10、转运机械手；11、废料转运机构；121、覆膜；122、纸托；123、药瓶；13、灭菌设备。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。

图1至图4示出了本发明智能拆包系统的第一种实施例，该智能拆包系统包括第一输送通道1、第二输送通道2、取膜组件3、转运装置4、第一切膜组件6和第二切膜组件7，第二输送通道2对接于第一输送通道1的输出端，第一切膜组件6设置在第一输送通道1上以对瓶盒包装的两个相对的侧面的覆膜进行切割（瓶盒包装的结构如图6所示），第二切膜组件置7设置在第二输送通道2上以对瓶盒包装的另外两个相对的侧面的覆膜进行切割，取膜组件3设置在第二切膜组件7的下游以将纸托和被切开的覆膜带离第二输送通道2，转运装置4用于将去除瓶盒包装的药瓶转送至第二输送通道2的输出端，设置第一切膜组件6和第二切膜组件7，在瓶盒包装的输送过程中实现对其侧面覆膜的切割，切割完成后，纸托和被切开的覆膜由取膜组件3带离输送第二输送通道2，去除瓶盒包装的药瓶由转运装置4转送至第二输送通道2的输出端，进入下一工位的灭菌设备13，拆包过程在瓶盒包装的输送过程中就能完成，操作流畅，且瓶盒包装和去除瓶盒包装的药瓶的转运不需要人工干预，自动化程度高，提高了生产效率，且采用切割的方式切开覆膜，不会出现薄膜未完全分离的情况，能迅速将薄膜完全分离，切膜操作稳定可靠。

本实施例中，第一切膜组件6包括两组切膜刀61，两组切膜刀61相对设置并分别位于第一输送通道1的两侧，第二切膜组件7包括两组切膜刀61，两组切膜刀61相对设置并分别位于第二输送通道2的两侧，即在瓶盒包装在第一输送通道1内输送的过程中，由第一切膜组件6的两组切膜刀61分别对瓶盒包装的两个相对的侧面的覆膜进行切割，当瓶盒包装进入第二输送通道2时，改变瓶盒包装的输送姿态，使瓶盒包装的另外两个相对的侧面的覆膜由第二切膜组件7的两组切膜刀61进行切割，从而完成了瓶盒包装的四个侧面覆膜的切割。

本实施例中，切膜刀61包括安装座611、刀片组件612、转轴613、限位件614和复位弹簧615，刀片组件612通过转轴613装设在安装座611上，限位件614设置在安装座611以对刀片组件612向前的转动限位，复位弹簧615连接于刀片组件612和安装座611之间以在刀片组件612向后转动后进行复位，限位件614和复位弹簧61共同作用，使刀片组件612的位置处于合理范围，既能有效切割覆膜，又能及时复位。

本实施例中，第一输送通道1的输送方向与第二输送通道2的输送方向相互垂直，使拆包机的结构更加紧凑，减少占用空间。

本实施例中，第一输送通道1出料端远离第二输送通道2的一侧装设有推包机8，推包机8能将第一输送通道1出料端的瓶盒包装推送至第二输送通道2中，推包机8的推动方向与第二输送通道2的输送方向一致。

本实施例中，拆包供瓶机还包括可将瓶盒从瓶盒码垛区9转运至第一输送通道1进料端上的转运机械手10，转运机械手10设置在第一输送通道1进料端的外侧，不需要人工转运，提高了自动化程度和生产效率。

本实施例中，取膜组件3包括吸盘机械手31、底膜吸盘组32和顶膜吸盘组33，底膜吸盘组32设置在第二输送通道2上以将被切开的瓶盒包装底膜吸住，顶膜吸盘组33装设在吸盘机械手31，吸盘机械手31可带动顶膜吸盘组33将被切割下来的瓶盒包装取出，底膜吸盘组32吸住被切开的瓶盒包装的底膜，待瓶盒被转运装置4移开后，吸盘机械手31可带动顶膜吸盘组33可将底膜、顶膜和纸托全部带离第二输送通道2，以便于后续瓶盒包装的切膜和输送顺利进行。

本实施例中，转运装置4包括两组套框输送组件41，两组套框输送组件41分别设置在第二输送通道2的两侧，由两组套框输送组件41同时进行瓶盒的转运，提高了转运效率，能很好地满足下一工位的灭菌设备13等设备对进瓶持续性的要求。

本实施例中，套框输送组件41包括导向轴411、导向驱动机构412、直线轴承座413、摆动机构414、安装侧板415、两个夹紧驱动件416和两个护瓶挡板417，导向轴411平行于转运平台2的输送方向设置在转运平台2的一侧，直线轴承座413装设在导向轴411上并能在导向驱动机构412的驱动下沿导向轴411移动，摆动机构414装设在直线轴承座413上，安装侧板415装设在摆动机构414上，两个护瓶挡板417装设在安装侧板415的两端并分别与两个夹紧驱动件416连接。

图5示出了本发明智能拆包系统的第二种实施例，该实施例与第一种实施例基本相同，区别仅在于：第一切膜组件6包括两组激光切割器62，两组激光切割器62相对设置并分别位于第一输送通道1的两侧，第二切膜组件7包括两组激光切割器62，两组激光切割器62相对设置并分别位于第二输送通道2的两侧，由激光切割器62对瓶盒包装的四个侧面覆膜进行切割，能迅速将薄膜完全分离，切膜操作稳定可靠。

此上述实施例外，第一切膜组件6和第二切膜组件7均可以为两组热切刀，能进一步提高切膜速度。

虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。