一种退纱设备及使用该设备的退纱方法与流程

本发明涉及玻璃纤维生产中的退纱领域，特别是涉及一种退纱设备，还涉及一种使用该退纱设备的退纱方法。

背景技术：

目前的玻璃纤维制造工艺中，从拉丝得到原丝饼，在对原丝饼进行二次加工的过程中，需要经历三个工艺步骤：

首先，由拉丝员工先将缠绕成型的原丝饼从拉丝机机头上取下，放置于附近的纱车上，纱车的主要作用是对原丝饼起到运载和保护的作用，方便后续生产工艺对原丝饼进行进一步加工。目前公知的纱车具体结构见附图1，主要包括，底部4个万向轮，纱车底座，三根立柱及两个扶手，还有24片纱瓦安装于三根立柱上用于放置原丝饼；这24片纱瓦的位置关系如下：以三根立柱所在的平面划分，前后各12片，这12片纱瓦按照矩阵形式排列，从上到下有4行，从左到右分为3列，即每根立柱的前面都从上到下等间距的安装了4片纱瓦，而立柱后面的纱瓦排布方式和前面相同，纱车总重量在150kg左右。由于现有纱车的结构限制以及生产车间空间位置的限制，造成了一些不足：

1、进行取纱操作的人员只能是先使用纱车前面的12片纱瓦进行放置丝饼的操作，然后需要对纱车进行180度的转向调整，才能利用原本位于后面的12片空纱瓦继续进行放置丝饼的操作。

2、转动纱车的过程需要占用更多的空间，而且费时费力，大大降低了取纱放纱操作的劳动效率，同时对于操作人员的体力消耗也很大，不利于劳动者的身体健康。

然后，由转纱员工将装载有原丝饼的纱车转运到二次加工工段。

最后，二次加工工段的员工还需要从纱车上将原丝饼转移到专用的退纱架上，然后才能进行退纱及与退纱相关的二次加工工序。这个过程中主要存在以下问题：

1、由于原丝饼一般都在二十至三十公斤，在搬运的过程中需要消耗工作人员大量的劳动力。

2、由于原丝饼进行了多次转移，容易对原丝饼造成损伤，损伤严重的可能直接成为废纱。

3、由于原丝饼的损伤，对后续工序也造成了不利影响，导致生产效率的降低，提高了生产成本。

此外，目前退纱的工序主要包括内退和外退，内退是从原丝饼内层往外层退纱，外退是从原丝饼外层往内层退纱。采用内退时，丝束容易缠绕住导纱杆，造成生产中断，影响生产效率，而且随着退纱的进行，原丝饼越来越薄，容易造成垮纱，这部分垮纱只能作为废纱进行处理，从而造成了资源的浪费。采用外退时，虽然可以提高原丝饼的利用率，但是外退工艺所占的空间较大，在生产空间有限的情况下，可能使得退纱的效率更低。

因此如何提供减少原丝饼在转运过程中的损伤，以及降低工作人员的劳动强度，进而提高退纱效率，是本领域技术人员急需解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明的一个目的是提供一种退纱设备，另一个目的是提供一种使用该退纱设备的退纱方法，可以有效解决工作人员劳动强度大，生产效率低等问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：

一种退纱设备，包括：运纱车和退纱装置，所述运纱车包括底座、至少一根立柱和多个用于套装原丝饼的纱瓦，所述立柱均竖直固定在所述底座上，所述纱瓦通过轴承固定在所述立柱上，所述退纱装置包括支架、和所述纱瓦上的原丝饼相对应的导纱罩和两端设有磁眼的导纱管，所述导纱罩上设有敞口，所述导纱罩上和所述敞口相对的位置设有进纱口，所述导纱罩和所述机架连接，所述导纱管的一端横向贯穿所述导纱罩的底部，且与所述进纱口相互平齐。

优选地，所述轴承包括两个半轴套，每个所述半轴套连接一个所述纱瓦。

优选地，所述退纱装置还包括连接部和竖直设置的定位轴，所述连接部分别和所述定位轴的顶端以及所述导纱罩固定连接，所述定位轴的底端固定连接在所述支架上。

优选地，所述支架上设有滑槽，所述定位轴的底端位于所述滑槽中，所述进纱口的轴线和所述滑槽的长度延伸方向相互平行。

优选地，所述运纱车上设有轴线彼此相互平行且位于同一平面内的两根所述立柱和一根中撑柱，两根所述立柱和所述中撑柱的顶部通过横杆固定连接在一起，两根所述立柱和所述中撑柱的底部固定在底座上。

优选地，所述纱瓦通过螺栓和所述半轴套固定连接。

优选地，所述底座的底部和所述支架的底部均设有滚轮。

优选地，所述导纱罩为半球形或锥形导纱罩。

一种使用上述任意一种退纱设备的退纱方法，包括：

将多个原丝饼分别套装于运纱车的纱瓦上；

移动所述运纱车，使所述纱瓦上的原丝饼和退纱装置上的导纱罩相互对应，将从所述原丝饼上退下的丝束限制在所述导纱罩中，然后使所述丝束通过所述导纱管穿出；

当其中的一个所述纱瓦上的原丝饼退完纱后，转动所述纱瓦，对另一个所述原丝饼进行退纱。

与现有技术相比，上述技术方案具有以下优点：

本发明所提供的一种退纱设备，包括：运纱车和退纱装置，运纱车包括底座、至少一根立柱和多个用于套装原丝饼的纱瓦，立柱均竖直固定在底座上，纱瓦通过轴承固定在立柱上，退纱装置包括支架、和纱瓦上的原丝饼相对应的导纱罩和两端设有磁眼的导纱管，导纱罩上设有敞口，导纱罩上和敞口相对的位置设有进纱口，导纱罩和机架连接，导纱管的一端横向贯穿导纱罩的底部，且与进纱口相互平齐。通过装有原丝饼的运纱车运至退纱装置，使其原丝饼和导纱装置上的导纱罩相互对应，因此在将原丝饼套在运纱车上的纱瓦后，无需再将原丝饼转运至专用的退纱架上进行退纱，从而可以减少原丝饼的转运次数，进而可以避免因转运频繁所造成的损坏。重要的是，当其中一个纱瓦上的原丝饼退完纱后，将纱瓦进行旋转，使和轴承连接的另一个纱瓦上的原丝饼对准导纱罩，因此无需转动整个运纱车，从而不仅降低了工作人员的劳动强度，而且无需额外的生产车间的空间来调转运纱车，进而提高了退纱效率。此外通过导纱罩，可以使退纱过程中的丝束的运动轨迹限制在导纱罩内，减少了外退工艺所需要占用的空间，同时保留了外退工艺原丝饼残留量少，利用率高的特点，因此既减少了资源浪费，又提高了生产效率。

本发明还提供了一种使用上述退纱设备的退纱方法，包括以下步骤：将多个原丝饼分别套装于运纱车的纱瓦上；移动运纱车，使纱瓦上的原丝饼和退纱装置上的导纱罩相互对应，将从原丝饼上退下的丝束限制在导纱罩中，然后使丝束通过导纱管穿出；当其中的一个纱瓦上的原丝饼退完纱后，转动纱瓦，对另一个原丝饼进行退纱。

通过转动纱瓦，无需转动整个运纱车，即可对位于另一侧的纱瓦上的原丝饼进行装纱和退纱操作，因此降低了工作人员的劳动强度，而且节省了生产车间的空间。此外，还可以减少因转运所造成的对原丝饼的损伤。而且在退纱的过程中，可以将从原丝饼退下的丝束限制在导纱罩中，减少了外退工艺所需要占用的空间，同时保留了外退工艺原丝饼残留量少，利用率高的特点，因此既减少了资源浪费，又提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中所提供的一种运纱车的结构示意图；

图2为本发明实施例所提供的一种退纱设备的运纱车的结构示意图；

图3为本发明实施例所提供的一种退纱设备的退纱装置的结构示意图；

图4为图3中的导纱管的结构示意图；

图5为本发明实施例所提供的一种退纱方法的流程示意图。

附图标记如下：

1为立柱，2为纱瓦，3为底座，4为半轴套，5为螺栓，6为中撑柱，7为横杆，8为扶手，9为圆轴，10为滚轮，11为支架，12为导纱罩，13为导纱管，14为连接部，15为定位轴，16为滑槽，17为磁眼。

具体实施方式

正如背景技术部分所述，目前的退纱工艺流程中，由于现有运纱车的结构限制使得操作人员在取纱放纱时操作不便，费时费力，同时由于现有退纱设备的限制，需要将原丝饼转运至专用的退纱架上进行退纱，不仅容易破坏原丝饼，而且退纱的效率也较低。

基于上述研究的基础上，本发明实施例提供了一种退纱设备，通过装有原丝饼的运纱车运至退纱装置，使其原丝饼和导纱装置上的导纱罩相互对应，因此在将原丝饼套在运纱车上的纱瓦后，无需再将原丝饼转运至专用的退纱架上进行退纱，从而可以减少原丝饼的转运次数，进而可以避免因转运频繁所造成的损坏。重要的是，当其中一个纱瓦上的原丝饼退完纱后，将纱瓦进行旋转，使和轴承连接的另一个纱瓦上的原丝饼对准导纱罩，因此无需转动整个运纱车，从而不仅降低了工作人员的劳动强度，而且无需额外的生产车间的空间来调转运纱车，进而提高了退纱效率。此外通过导纱罩，可以使退纱过程中的丝束的运动轨迹限制在导纱罩内，减少了外退工艺所需要占用的空间，同时保留了外退工艺原丝饼残留量少，利用率高的特点，因此既减少了资源浪费，又提高了生产效率。

为了使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。

在以下描述中阐述了具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以多种不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广。因此本发明不受下面公开的具体实施方式的限制。

请参考图2-图4，图2为本发明实施例所提供的一种退纱设备的运纱车的结构示意图；图3为本发明实施例所提供的一种退纱设备的退纱装置的结构示意图，图4为图3中的导纱管的结构示意图。

本发明的一种具体实施方式提供了一种退纱设备，包括：运纱车和退纱装置，运纱车包括底座3、至少一根立柱1和多个用于套装原丝饼的纱瓦2，立柱1均竖直固定在底座3上，纱瓦2通过轴承固定在立柱1上，退纱装置包括支架11、和纱瓦2上的原丝饼相对应的导纱罩12和两端设有磁眼17的导纱管13，导纱罩12上设有敞口，导纱罩12上和敞口相对的位置设有进纱口，导纱罩12和机架连接，导纱管13的一端横向贯穿导纱罩12的底部，且与进纱口相互平齐。

在本实施例中，通过装有原丝饼的运纱车运至退纱装置，使其原丝饼和导纱装置上的导纱罩12相互对应，因此在将原丝饼套在运纱车上的纱瓦2后，无需再将原丝饼转运至专用的退纱架上进行退纱，从而可以减少原丝饼的转运次数，进而可以避免因转运频繁所造成的损坏。重要的是，当其中一个纱瓦2上的原丝饼退完纱后，将纱瓦2进行旋转，使和轴承连接的另一个纱瓦2上的原丝饼对准导纱罩12，因此无需转动整个运纱车，从而不仅降低了工作人员的劳动强度，而且无需额外的生产车间的空间来调转运纱车，进而提高了退纱效率。此外通过导纱罩12，可以使退纱过程中的丝束的运动轨迹限制在导纱罩12内，减少了外退工艺所需要占用的空间，同时保留了外退工艺原丝饼残留量少，利用率高的特点，因此既减少了资源浪费，又提高了生产效率。

进一步地，轴承包括两个半轴套4，每个半轴套4连接一个纱瓦2。其中两个半轴套4组合在一起，可以构成一个六面体结构，纱瓦2一端可以设置一连接平面，通过半轴套4的外侧面和连接平面相互贴合，便于纱瓦2固定在半轴套4上。其中纱瓦2通过螺栓5和半轴套4固定连接，另外两个半轴套4之间的连接也可以通过螺栓5进行实现，当然也可以通过其它方式进行连接，例如焊接和卡接等。

此外，退纱装置还包括连接部14和竖直设置的定位轴15，连接部14分别和定位轴15的顶端以及导纱罩12固定连接，定位轴15的底端固定连接在支架11上。其中连接部14可以为一圆锥台型结构，将连接部14的大端固定在导纱罩12上和敞口相对的位置上，连接部14的小端固定在定位轴15的顶端。其中为了便于调整导纱罩12的俯仰和水平旋转角度，可以通过万向节将定位轴15和连接部14进行连接。

为了便于调整纱瓦2和导纱罩12之间的水平距离，支架11上设有滑槽16，定位轴15的底端位于滑槽16中，进纱口的轴线和滑槽16的长度延伸方向相互平行。其中滑槽16可以为通槽，而且可以在通槽的上下设置螺母，并通过螺母将定位轴15的底端固定在通槽中，因此不仅可以实现定位轴15在滑槽16中移动，还可以使定位轴15在水平面内绕其轴线进行旋转。

进一步地，运纱车上设有轴线彼此相互平行且位于同一平面内的两根立柱1和一根中撑柱6，两根立柱1和中撑柱6的顶部通过横杆7固定连接在一起，两根立柱1和中撑柱6的底部固定在底座3上。其中立柱1和中撑柱6之间的间距应使得套有原丝饼的纱瓦2可以在水平面内进行旋转，此外通过中撑柱6可以有效提高支架11连接在底座3上的稳定性。更进一步地，可以将立柱1上设置轴承的地方设为圆轴9，将其它地方设置为方形轴，当然也可以将立柱1整体设为截面不同的圆轴9，其中安装轴承的横截面小于立柱上其它横截面的面积。

其中，可以在每根立柱1上设置四对纱瓦2，同时退纱装置上设置四个沿竖直方向均匀分布的导纱罩12，可以理解的是，一辆运纱车可以配合四个退纱装置同时进行退纱，因此不仅可以提高工作效率，而且还可以减少设备占用的空间。

为了便于移动运纱车和退纱装置，底座3的底部和支架11的底部均设有滚轮10。其中优选在其底部均设置四个滚轮10，当然也可以通过导轨对其进行移动。其中为了使工作人员更加方便地推动运纱车，底座3上设有扶手8，扶手8包括两个位于底座3两侧的n形架，n形架的底部和底座3固定连接，n形架上部的中部通过连杆和立柱1固定连接。通过两个位于底座3两侧的n形架，可以方便工作人员移动运转车。

进一步地，导纱罩12优选为半球形或锥形导纱罩，当然也可以为喇叭形，只要导纱罩12的侧壁沿其轴线从敞口到远离敞口的一端是渐缩结构的均可，本实施例对此不做限定，具体视情况而定。

请参考图5，图5为本发明实施例所提供的一种退纱方法的流程示意图。

本发明实施例还提供一种使用上述任意一种退纱设备的退纱方法，包括以下步骤：

步骤1：将多个原丝饼分别套装于运纱车的纱瓦上。由于运纱车上的纱瓦是可以在水平面内进行旋转的，因此在往运纱车上装原丝饼时，可以将位于同一侧的纱瓦装完原丝饼后，再转动纱瓦，在位于另一侧的纱瓦上进行安装原丝饼。

步骤2：移动运纱车，使纱瓦上的原丝饼和退纱装置上的导纱罩相互对应，将从原丝饼上退下的丝束限制在导纱罩中，然后使丝束通过导纱管穿出。通过将运纱车移动到使纱瓦上的原丝饼和退纱装置上的导纱罩相互对应，即可通过退纱装置对原丝饼进行退纱，无需再将原丝饼从运纱车上卸下再转运至专用的退纱架上进行退纱，因此，可以减少因转运所造成的对原丝饼的损伤。此外在退纱的过程中，可以将从原丝饼退下的丝束限制在导纱罩中，减少了外退工艺所需要占用的空间，同时保留了外退工艺原丝饼残留量少，利用率高的特点，因此既减少了资源浪费，又提高了生产效率。

步骤3：当其中的一个纱瓦上的原丝饼退完纱后，转动纱瓦，对另一个原丝饼进行退纱。通过转动纱瓦，无需转动整个运纱车，即可对位于另一侧的纱瓦上的原丝饼进行退纱，因此降低了工作人员的劳动强度，而且节省了生产车间的空间。

以上对本发明所提供的一种退纱设备以及使用该退纱设备的退纱方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。