卷芯管的制作方法

本实用新型涉及一种管材,更具体地说，它涉及一种卷芯管。

背景技术：

卷芯管是用于卷曲各种薄膜、胶带或纸张等带状产品的部件，以起到方便对产品存放和运输的作用，卷芯管的材质各异，根据所要卷曲的产品的不同，包括纸质卷芯管、塑料卷芯管和金属卷芯管等，其中，塑料卷芯管以其重量轻、表面光滑、耐磨损、不易变形等优点被广泛使用，当前所使用的卷芯管均是表面平滑的空心圆管，当所卷曲的材料具有一定的厚度时，在材料的起始端与卷芯管面的接触处会产生一道凸棱，这道凸棱会使材料下一圈的卷曲也产生凸起，当材料全部卷绕在卷心管上后，由于缠绕的压力较大，起始几圈上所卷绕的材料会产生明显的折痕，这对于一些表面平滑度要求较高的薄膜材料，例如光学膜，背光膜等便产生了影响，为保证产品的性能，往往起始几圈上具有折痕的材料便被舍弃，增加了用户的使用成本，对资源也造成了极大地浪费。

目前，公开号为CN201961903U的中国专利公开了一种卷芯管，包括管体，管体沿其轴向设有一条凹槽，凹槽具有一个竖直面与一个底面，底面与管体的外表面平滑连接，这种卷芯管虽然能够防止薄膜起始的几圈上产生折痕，但是在卷芯管的使用过程中，由于卷芯管是需要将薄膜缠绕在卷芯管上，因此，需要用刀片对薄膜起始端进行修整，使薄膜的起始端呈直线，且薄膜两侧与薄膜起始端垂直，如果直接用刀片对薄膜进行修整，薄膜的起始端可能不平整，如果使用尺子对薄膜进行测量后，再进行修整，这样操作比较麻烦，影响工作效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种卷芯管，该卷芯管能使刀片沿着刀槽对薄膜进行修整。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种卷芯管，包括管体，所述管体的外表面沿管体轴向设有凹槽，所述凹槽底部设有沿管体轴线延伸的刀槽，所述刀槽的宽度与刀片的厚度相等。

通过采用上述技术方案，当薄膜卷到卷芯管上时，将薄膜两侧与卷芯管的两端对齐，再使薄膜的起始端的最短处能遮盖住刀槽，使用刀片沿着刀槽对薄膜的起始端进行修整，将修整后薄膜的起始端放置在凹槽内，这样就可以使薄膜的起始端与凹槽的侧壁相接触，操作简单方便。

优选的，所述刀槽的宽度0.5mm～2mm。

通过采用上述技术方案，当刀槽处于该宽度范围时，刀片沿着刀槽对薄膜进行划割，可以使刀片插入刀槽中，使薄膜的划割不会出现偏移，从而达到刀片对薄膜起始端的修整作用，同时，刀槽的宽度不宽，可以避免薄膜起始端陷入刀槽内，防止薄膜起始的几圈上产生折痕。

优选的，所述刀槽槽底设有金属薄片。

通过采用上述技术方案，当刀片对薄膜起始端进行修整的时候，刀槽槽底的金属薄片能够防止刀片将刀槽槽底刮坏，从而影响卷芯管结构的稳定。

优选的，所述管体和所述金属薄片可拆卸连接。

通过采用上述技术方案，管体与金属薄片可拆卸连接，这样如果管体或者金属薄片损坏了的话，只要更换掉坏的那个就可以了，这样更经济环保。

优选的，所述凹槽的底面与所述管体的外表面形成一个竖直面，所述凹槽竖直面的高度与薄膜的厚度相等。

通过采用上述技术方案，当薄膜在卷芯管上卷曲时，其起始端放置在凹槽内，由于凹槽竖直面的高度与薄膜的厚度相等，从而使薄膜的起始端与卷芯管的表面相平，不会因为薄膜的厚度而产生一道凸棱，保证了初始几圈内薄膜的平滑，避免了资源的浪费，极大地节约了使用成本。

优选的，所述管体内壁上设有若干个相间隔且轴向延伸的齿条。

通过采用上述技术方案，当薄膜在卷芯管上卷曲时，内壁的齿条能减小卷芯辊转动时对卷芯管内壁的转动摩擦。

优选的，所述齿条均匀的分布在管体内壁。

通过采用上述技术方案，管体内壁的齿条均匀分布，避免管体内壁在转动时产生的摩擦力不均匀，从而对管体内壁产生磨损。

优选的，所述管体内壁的截面呈波浪形。

通过采用上述技术方案，管体内壁的截面呈波浪形，能够更好的减小转动时产生的摩擦力，且内壁较光滑，不容易伤手。

优选的，所述凹槽为两个，对称设置于管体外表面。

通过采用上述技术方案，这样不管卷芯辊是正向转动的还是反向转动的，在不需要拆卸卷芯辊的情况下，也可以实现对薄膜的缠绕，且保证在卷绕的过程中不会产生凸棱。

优选的，所述凹槽的底面设有双面胶层，所述双面胶层的厚度为0.05mm～0.3mm。

通过采用上述技术方案，当将薄膜起始端卷到管体上时，只需将薄膜的起始端粘在双面胶层上即可，很方便。当双面胶层的厚度处于该范围，薄膜绕在管体上还不会产生折痕。其次，凹槽的底面与管体的外表面平滑连接，使得双面胶层安装在凹槽内更方便，且薄膜起始端卷到管体上时也会更加容易粘贴。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、刀槽能够更简单快捷的对薄膜起始端进行修整；

2、金属薄片能够防止刮伤刀槽槽底，保证卷芯管结构的稳定；

3、齿条能够减小卷芯管转动时，管体内壁的转动摩擦；

4、双面胶层能够使薄膜起始端粘贴在管体，更方便使薄膜进行绕卷。

附图说明

图1是实施例一的结构示意图；

图2是实施例一的装配爆炸图；

图3是图2中A部分放大图；

图4是实施例一的结构侧视图；

图5是实施例二的结构示意图；

图6是实施例二的装配爆炸图；

图7是图6中B部分放大图。

图中：1、管体；2、凹槽；3、刀槽；4、金属薄片；5、齿条；6、第一卡槽；7、第二卡槽；8、双面胶层。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例一：一种卷芯管，参照图1，包括管体1，管体1的外表面沿管体1轴向设有凹槽2，凹槽2底部设有沿管体1轴线延伸的刀槽3，刀槽3的宽度与刀片的厚度相等，刀槽3的宽度0.5 mm～2mm。，当薄膜卷到卷芯管上时，将薄膜两侧与卷芯管的两端对齐，再使薄膜的起始端的最短处能遮盖住刀槽3，刀槽3处于该宽度范围，刀片沿着刀槽3对薄膜进行划割，可以避免刀片滑出刀槽3，使薄膜的划割不会出现偏移，从而达到刀片对薄膜起始端的修整作用，刀槽3的宽度不宽，可以避免薄膜起始端陷入刀槽3内，防止薄膜起始的几圈上产生折痕，将修整后薄膜的起始端放置在凹槽2内，这样就可以使薄膜的起始端与凹槽2的侧壁相接触，操作简单方便，其中，刀槽3的宽度优选为1 mm，这样刀槽3的存在对薄膜起始几圈将不会存在影响，且可以对薄膜起始端进行修整作用。

参照图1，为了防止刀片将刀槽3槽底刮坏，本实施例选择刀槽3槽底设有金属薄片4，当刀片对薄膜起始端进行修整的时候，刀槽3槽底的金属薄片4能够防止刀片将刀槽3槽底刮坏，从而影响卷芯管结构的稳定。为了经济环保，本实施例选择管体1和金属薄片4可拆卸连接，这样如果管体1或者金属薄片4损坏了的话，只要更换掉坏的那个就可以了。

参照图3和图4，为了实现管体1和金属薄片4可拆卸连接，本实施例选择刀槽3槽底设有沿槽底底面延伸且可容置金属薄片4的第一卡槽6，第一卡槽6的宽度大于刀槽3的宽度，当需要在刀槽3中安装金属薄片4时，将金属薄片4从管体1侧面的第一卡槽6槽口插入进去就可以了，当需要拆卸金属薄片4时，将金属薄片4从第一卡槽6槽口抽取出来就可以，这样方便快捷。

参照图2和图3，为了避免资源的浪费，本实施例选择凹槽2竖直面的高度与薄膜的厚度相等，当薄膜在卷芯管上卷曲时，其起始端放置在凹槽2内，由于凹槽2竖直面的高度与薄膜的厚度相等，从而使薄膜的起始端与卷芯管的表面相平，不会因为薄膜的厚度而产生一道凸棱，保证了初始几圈内薄膜的平滑，避免了资源的浪费，极大地节约了使用成本。为了避免拆卸卷芯辊调节方向后重新安装，本实施例选择凹槽2为两个，对称设置于管体1外表面，这样不管卷芯辊是正向转动的还是反向转动的，在不需要拆卸卷芯辊的情况下，也可以实现对薄膜的缠绕，且保证在卷绕的过程中不会产生凸棱。为了更加省力，本实施例选择凹槽2的底面设有双面胶层8，双面胶层8的厚度为0.05mm～0.3mm，当将薄膜起始端卷到管体1上时，只需将薄膜的起始端粘在双面胶层8上即可，很方便。当双面胶层8的厚度处于该范围，薄膜绕在管体1上还不会产生折痕。其次，凹槽2的底面与管体1的外表面平滑连接，使得双面胶层8安装在凹槽2内更方便，且薄膜起始端卷到管体1上时也会更加容易粘贴，其中，双面胶层8的厚度优选为0.1 mm，这样不仅能够对薄膜起始端进行粘贴，还能够避免双面胶层8太厚，使得薄膜缠绕的起始几圈产生折痕。

参照图1，为了减小卷芯管内壁的转动摩擦，本实施例选择管体1内壁上设有若干个相间隔且轴向延伸的齿条5，当薄膜在卷芯管上卷曲时，内壁的齿条5能减小卷芯辊转动时对卷芯管内壁的转动摩擦。为了使卷芯管内壁的受力均匀，本实施例选择齿条5均匀的分布在管体1内壁，管体1内壁的齿条5均匀分布，避免管体1内壁在转动时产生的摩擦力不均匀，从而对管体1内壁产生磨损。为了更好减小摩擦力，本实施例选择管体1内壁的截面呈波浪形，能够更好的减小转动时产生的摩擦力，且内壁较光滑，不容易伤手。

总的工作过程：参照图2和图3，将金属薄片4从管体1侧面的卡槽槽口插入进去，将卷芯管套入卷芯辊中，使管体1内壁呈波浪形的齿条5与卷芯辊的外壁相接触，当薄膜卷到卷芯管上时，找到卷芯管上与薄膜缠绕方向相对应的凹槽2，将薄膜两侧与卷芯管的两端对齐，再使薄膜的起始端的最短处能遮盖住该凹槽2中的刀槽3，使用刀片沿着刀槽3对薄膜的起始端进行修整，将修整后薄膜的起始端放置在凹槽2内，使薄膜的起始端与凹槽2的竖直面相接触，再使薄膜的起始端粘在双面胶层8上，然后转动卷芯辊使卷芯管转动，完成卷芯管对薄膜的缠绕。

实施例二：一种卷芯管，参照图5-图7，本实施例与实施例一的区别在于：刀槽3槽底两端设有垂直刀槽3槽底且可使金属薄片4端部插入的第二卡槽7，第二卡槽7的宽度和刀槽3的宽度相同，需要在刀槽3中安装金属薄片4时，将金属薄片4端部弯折呈直角后插入第二卡槽7内，使金属薄片4的其它部分与刀槽3槽底相贴合，当需要拆卸金属薄片4时，将金属薄片4从第二卡槽7槽口抽取出来就可以，这样方便快捷。