一体化原煤斗的制作方法

本实用新型涉及一种煤斗，尤其涉及一种一体化原煤斗。

背景技术：

电厂锅炉燃烧的煤种是经烘干的混和煤，由于煤中水份大、灰分大、煤质差，煤斗棚煤、堵煤现象经常发生，现有的疏煤装置难以满足防棚煤、堵煤要求，并且由于煤斗构造问题，运行时无法彻底处理，煤斗棚煤经常会造成返料异常，严重棚煤时导致负荷大幅度下降，给安全稳定生产带来很大隐患。

根据现场勘察及分析，煤斗棚煤、堵煤的主要原因是：

1、原煤的颗料小、灰份多、水份大、杂物多；

2、原煤斗结构不合理；

3、原煤斗内壁不平整造成原煤挂壁；

4、闸板门在运行中，其轨道、轨道槽、边槽由于设计上存在缺陷，中间部分有扩容空间，形成死角，极易造成煤粉粘壁、搭桥、棚堵；

5、对接包箍式膨胀节在收缩时会在上下结合处拉开一段距离，形成一个圆周型沟槽，容易藏煤棚煤。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种可有效防止棚煤、堵塞的一体化原煤斗。

本实用新型是通过以下技术方案解决上述技术问题的：一体化原煤斗，包括煤斗，所述煤斗包括至少一个虾米形料斗，所述虾米形料斗下端连接给煤机，所述虾米形料斗下部设双向液压插板门，所述双向液压插板门与给煤机之间设插入式膨胀节，所述虾米形料斗外壁设若干个振打气锤，所述振打气锤通过PLC模块电控箱与设在给煤机处的断煤信号采集装置连接。

作为优化的技术方案，所述煤斗上部开口直径从上到下逐渐减小，在其直径3米处分叉成两个虾米形料斗。

作为优化的技术方案，所述虾米形料斗由12节上底面直径大于下底面直径的等高圆台组合而成，上面的圆台直径大于下面的圆台。

作为优化的技术方案，所述虾米形料斗内壁为光滑面。

作为优化的技术方案，所述双向液压插板门采用隐形轨道、轨道槽及双向楔合式插板，其门体圆形孔直径和与其连接处的虾米形料斗截面直径相同。

作为优化的技术方案，所述振打气锤共8套。

作为优化的技术方案，所述振打气锤走向与所述给煤机走向垂直。

作为优化的技术方案，所述振打气锤连接自动过滤排水装置。

作为优化的技术方案，所述虾米形料斗外壁开有人孔和观察孔。

作为优化的技术方案，所述给煤机处设煤流整形装置。

本实用新型的优点在于：一体化原煤斗自上而下流畅性高，其内壁光滑避免了原煤挂壁，双向液压插板门、插入式膨胀节以及通过PLC模块电控箱与断煤信号采集装置相连的振打气锤，很好地解决了棚煤、堵煤问题。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型双向液压插板门的结构示意图。

具体实施方式

如图1-2所示，一体化原煤斗，包括煤斗1，其特征在于：所述煤斗1包括至少一个虾米形料斗2，所述虾米形料斗2下端连接给煤机3，所述虾米形料斗2下部设双向液压插板门4，所述双向液压插板门4与给煤机3之间设插入式膨胀节5，所述虾米形料斗2外壁设若干个振打气锤6，所述振打气锤6通过PLC模块电控箱7与设在给煤机3处的断煤信号采集装置8连接。虾米形料斗2自上而下流畅性能高，其虾米弯结构设计及截面收缩变化符合流体力学规律。插入式膨胀节5即使在收缩时也不会形成沟槽，所以不会藏煤，很好地避免了膨胀节处堵煤的问题，同时很好地解决了该处漏风、漏粉等密封问题。当发生堵煤时断煤信号采集装置8发出指令，振打气锤6实现自下而上程序振打，使原煤恢复流动，PLC模块电控箱7可设定振打频率和振打动量。

作为优化的技术方案，所述煤斗1上部开口直径从上到下逐渐减小，在其直径3米处分叉成两个虾米形料斗2。

作为优化的技术方案，所述虾米形料斗2由12节上底面直径大于下底面直径的等高圆台组合而成，上面的圆台直径大于下面的圆台。每节圆台的连接处是原煤的压力分散点，使煤沿壁面流动的重力分散，煤向下流动的阻力减小，从而在结构上消除了可能产生棚煤、堵煤的因素。

作为优化的技术方案，所述虾米形料斗2内壁为光滑面。原煤和内壁之间的摩擦力较小，有效地避免了原煤挂壁。

作为优化的技术方案，所述双向液压插板门4采用隐形轨道、轨道槽及双向楔合式插板，其门体圆形孔直径和与其连接处的虾米形料斗2截面直径相同。双向液压插板门4行程短、开闭灵活自如、密封性能良好，推力约是电动闸板门的20倍以上，原煤不会卡阻堵塞。

作为优化的技术方案，所述振打气锤6共8套。

作为优化的技术方案，所述振打气锤6走向与所述给煤机3走向垂直。

作为优化的技术方案，所述振打气锤6连接自动过滤排水装置9。

作为优化的技术方案，所述虾米形料斗2外壁开有人孔10和观察孔11。

作为优化的技术方案，所述给煤机3处设煤流整形装置12。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。