本实用新型涉及监测井装置,具体地指一种双层复合油罐渗漏监测井。
背景技术:
埋地双层油罐作为地下储油容器,要时刻监测油罐的渗漏情况,这就需要在油管上设置渗漏检测装置。
目前,传统的埋地油罐罐体上单独设置了渗漏检测井,埋地后需额外设置地面出口或者井盖,且施工过程或者使用过程中,周围环境可能对渗漏监测井造成挤压等影响,严重时可能导致渗漏监测井破裂、检测液外漏、油罐误报警等情况。
技术实现要素:
本实用新型的目的就是要提供一种双层复合油罐渗漏监测井,该监测井设计为精细化结构,可安装在人孔操作井内,不与外界环境直接接触,避免了检测井受外部环境影响而损坏的风险,增加了检修的便利性。
为实现上述目的,本实用新型所设计的双层复合油罐渗漏监测井,它包括设置在油罐人孔操作井内用于容纳检测液的瓶状检测井本体、套设在检测井本体顶部井口处的法兰、设置在法兰上方与之固定连接的盲板、以及垂直设置在检测井本体内的传感器支承结构;所述盲板的中部位置处设置有用于安装传感器支承结构的安装孔,所述安装孔的内壁设置有内螺纹,所述传感器支承结构的顶部外壁设置有与安装孔内螺纹相匹配的外螺纹,所述盲板与法兰之间设置有用于防止检测液泄露的环形密封圈。这样,检测井本体直接安装在油罐人孔操作井内部,避免了油罐埋地状态下受外力挤压,而且维修方便。
进一步地,所述传感器支承结构包括本体和设置在本体上部的安装部,所述本体为由耐腐蚀的复合材料制备而成的中空筒状体结构,所述安装部为采用金属材料制备而成的带有外螺纹的筒状体结构,所述本体与安装部通过结构胶固定连接。这样,增强了传感器支承结构的耐腐蚀性,可长期用于检测液中。
进一步地,所述盲板与法兰之间通过沿圆周方向布置的螺栓组件固定连接。这样,可以加强盲板与法兰之间连接的牢固性。
进一步地,所述传感器支承结构的底部设置有用于供检测液通过的流通孔。
再进一步地,所述检测井本体的底部通过结构胶或者树脂胶与油罐人孔操作井底部固定连接。这样,检测井本体底部与油罐罐体外壁弧面贴合,增加两者之间的密封性和牢固性。
更进一步地,所述法兰与检测井本体的井口一体成型。这样,不仅制造方便,而且结合牢固。
与现有技术相比,本实用新型的优点在于:
其一,本实用新型的监测井本体设计为精细化结构,可安装在油罐人孔操作井内,不与外界环境直接接触,避免了检测井受外部环境影响而损坏的风险,增加了检修的便利性。
其二,本实用新型所设计的监测井通过盲板与法兰固定连接形成密封区域,避免了检测液发生泄漏。
其三,本实用新型通过将盲板与传感器支承结构之间设计为螺纹连接,有利于对传感器进行安装、更换。
其四,本实用新型所涉及的检测井本体底部通过结构胶或者树脂胶与油罐人孔操作井底部固定连接,使得检测井本体底部与油罐罐体外壁弧面贴合,增加两者之间的密封性和牢固性。
附图说明
图1为一种双层复合油罐渗漏监测井的结构示意图;
图2为图1中双层复合油罐渗漏监测井的放大结构示意图;
其中,油罐人孔操作井1、检测井本体2、法兰3、盲板4、传感器支承结构5、安装孔6、环形密封圈7、本体8、安装部9、螺栓组件10、流通孔11。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细描述:
图中所示的一种双层复合油罐渗漏监测井,它包括设置在油罐人孔操作井1内用于容纳检测液的瓶状检测井本体2、套设在检测井本体2顶部井口处的法兰3、设置在法兰3上方与之固定连接的盲板4、以及垂直设置在检测井本体2内的传感器支承结构5;盲板4的中部位置处设置有用于安装传感器支承结构5的安装孔6,安装孔6的内壁设置有内螺纹,传感器支承结构5的顶部外壁设置有与安装孔6内螺纹相匹配的外螺纹,盲板4与法兰3之间设置有用于防止检测液泄露的环形密封圈7。这样,检测井本体2设计为精细化结构,可安装在油罐人孔操作井1内,不与外界环境直接接触,避免了检测井受外部环境影响而损坏的风险,增加了检修的便利性。
上述技术方案中,传感器支承结构5包括本体8和设置在本体8上部的安装部9,本体8为由耐腐蚀的复合材料制备而成的中空筒状体结构,安装部9为采用金属材料制备而成的带有外螺纹的筒状体结构,本体8与安装部9通过结构胶固定连接。这样,增强了传感器支承结构5的耐腐蚀性,可长期用于检测液中。
上述技术方案中,盲板4与法兰3之间通过沿圆周方向布置的螺栓组件10固定连接。这样,可以加强盲板4与法兰3之间连接的牢固性。传感器支承结构5的底部设置有用于供检测液通过的流通孔11。检测井本体2的底部通过结构胶或者树脂胶与油罐人孔操作井1底部固定连接。这样,检测井本体1底部与油罐罐体外壁弧面贴合,增加两者之间的密封性和牢固性。法兰3与检测井本体2的井口一体成型。这样,不仅制造方便,而且结合牢固。
以上,仅为本实用新型的具体实施方式,应当指出,任何熟悉本领域的技术人员在本实用新型所揭示的技术范围内,可轻易想到的变化或替换,都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。