绝缘胶带缠绕装置的制作方法

本实用新型属于电力设备维修技术领域，尤其是一种绝缘胶带缠绕装置。

背景技术：

目前，输电线路检修过程中需要将断裂破损的导线拆除，然后采用人工接线方式进行接线，接线完成后为保证接线处的绝缘性能，需要在接线处缠绕绝缘胶带，传统的缠绕方式均是靠手工操作，由于手工缠绕方式主观因素较多，缠绕时容易出现受力不均匀，使得缠绕后导线表面出现褶皱、气泡，此时需要将胶带拆卸后重新缠绕，故传统的缠绕方法存在缠绕效率低、人工劳动强度大、成本高、胶带浪费严重等问题。

申请号CN201320241851.6公开一种胶带自动缠绕机，包括底板、固定在底板上的电机、固接在电机转轴末端的主齿轮、布置在底板边缘的立柱、设置在立柱外壁的转接板，所述转接板另一端固接有轴承，轴承一侧安装有副齿轮，所述副齿轮与主齿轮通过链条相连接，所述副齿轮中心开设有通孔，外壁固接有胶带固定臂，胶带固定臂末端固接有胶带安装板。该结构的不足之处在于：胶带自由端与导线首次粘黏时不易定位，而且胶带与需要缠绕的导线距离较远，胶带自由端的粘黏面长期暴漏空气中影响其粘性，存在胶带浪费的问题。

申请号CN201520753146.3公开一种汽车线束胶带缠绕装置，在汽车线束生产中实现固定圈数或固定角度缠绕防火胶带，同步式开口无油轴承由同步轮加上无油铜套的方式组成，同步轮台阶和高力黄铜材质的无油铜套啮合，无油铜套固定于左右对称的固定支架上，通过同步式开口无油轴承带动胶带以可变角度围绕线束旋转，达到均匀缠绕效果。该结构的不足之处在于：针对不同尺寸的导线需要制作不同大小的支撑座，使用范围较窄、实用性不强。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供一种绝缘胶带缠绕装置，通过在壳体上设置容纳导线的凹槽与导线紧密接触，避免绝缘胶带不易粘黏和浪费的问题，而且通过设置多个内径不同的凹槽适用于不同大小的导线。

为达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

绝缘胶带缠绕装置，包括壳体，其特征在于：所述壳体为柱状结构，所述壳体沿中轴线方向设置开口部，所述壳体靠近所述开口部的一侧设置多个凹槽，所述凹槽内设置与壳体中轴线相平行的长条形孔，所述壳体设置容纳腔，所述容纳腔内设置与壳体中轴线相平行的定位柱，所述容纳腔的数量与凹槽的数量一致，每个容纳腔通过长条形孔与凹槽相连通。

进一步的，所述长条形孔的两侧设置滚轴。

进一步的，所述壳体上端面或下端面铰接切割结构。

进一步的，所述切割结构为锯齿状刀片。

进一步的，所述锯齿状刀片包括压板、三角形凹槽和刀尖，所述压板远离三角形凹槽的一端端面设置防滑垫。

本实用新型的有益效果是：

1. 绝缘胶带缠绕装置，包括壳体，壳体为柱状结构，壳体沿中轴线方向设置开口部，壳体靠近开口部的一侧设置多个凹槽，凹槽的直径与所需缠绕的导线一致，凹槽内设置与壳体中轴线相平行的长条形孔，壳体内设置容纳腔，容纳腔内设置与壳体中轴线相平行的定位柱，容纳腔的数量与凹槽的数量一致。使用时，将绝缘胶带套在定位柱上并能围绕定位柱进行圆周转动，然后将绝缘胶带的自由端贯穿长条形孔使其置于凹槽内，再将导线放在凹槽内与绝缘胶带的自由端进行粘合为一体，转动壳体实现绝缘胶带以导线为中心对导线的周向进行缠绕，本结构设计合理，对绝缘胶带进行有效利用，而且凹槽与导线结合紧密避免绝缘胶带在缠绕过程中出现褶皱和气泡的现象。

另外，凹槽和容纳腔为多个，每个容纳腔内均设置与壳体中轴线相平行的定位柱，凹槽为一个或多个，制作时多个凹槽的内径设计大小不相同以适合不同外径尺寸的导线使用，多个定位柱的外径也设计为大小不相同以适合不同内径尺寸的绝缘胶带使用，本结构设计不仅适合不同外径的导线和不同内径的绝缘胶带使用，有效增加本实用新型的适用范围，而且相邻定位柱上的绝缘胶带之间不存在干涉的现象，防止不同绝缘胶带的自由端相互粘黏的问题发生，提高使用过程中的便捷性。

2.长条形孔的两侧设置滚轴，滚轴设计为埋入壳体内且其上端位于凹槽内侧，滚轴的延伸方向与壳体中轴线相互平行，通过在凹槽内增加滚轴，可以使壳体与导线相互运动过程中，减少两者之间的摩擦力，从而提高缠绕效率。

3.壳体上端面或者下端面铰接切割结构，当缠绕完毕后翻转切割结构对绝缘胶带切割，切割结构可以使用锯齿状刀片。

4.锯齿状刀片包括压板和三角形凹槽，三角形凹槽的顶端为刀尖，压板远离三角形凹槽的一端端面设置防滑垫，需要切割绝缘胶带时可以将锯齿状刀片旋转至胶带上方，按压压板使三角形凹槽的刀尖对绝缘胶带快速切割，其中压板上的防滑垫有效预防按压过程中出现打滑的现象。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的结构示意图；

图2为本实用新型实施例二的结构示意图；

图3为本实用新型实施例三的结构示意图；

图4本实用新型实施例三中切割工具的结构示意图；

图5为本实用新型实施例四中锯齿状刀片的结构示意图。

图中标号：1-壳体，2-开口部，3-凹槽，4-长条形孔，5-容纳腔，6-定位柱，7-滚轴，8-容纳槽，9-球形座，10-锯齿状刀片，11-球形凸起，12-压板，13-三角形凹槽，14-刀尖，15-防滑垫。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述。

实施例一

如图1所示，本实用新型包括壳体1，壳体1为柱状结构，壳体1沿其中轴线方向开设开口部2，壳体1靠近开口部2的一侧开设三个凹槽3，三个凹槽3的大小不同，开口部2的尺寸与其中最大凹槽3的大小一致，每个凹槽3内开设与壳体1中轴线相平行的长条形孔4，壳体1内一体成型三个容纳腔5，每个容纳腔5通过长条形孔4与凹槽3相连通，每个容纳腔5内均一体成型与壳体1中轴线相平行的定位柱6，三个定位柱6的尺寸不同。

使用时，凹槽3、定位柱6与容纳腔5对应使用，即不同的绝缘胶带位于不同的定位柱6上，相互独立多个凹槽的内径设计大小不相同以适合不同外径尺寸的导线使用，多个定位柱的外径也设计为大小不相同以适合不同内径尺寸的绝缘胶带使用，本结构设计适合不仅适合不同外径的导线和不同内径的绝缘胶带使用，有效增加本实用新型的适用范围，而且不同的绝缘胶带之间不存在干涉的现象，防止不同绝缘胶带的自由端相互粘黏的问题发生。

实施例二

本实施例与实施例一的结构基本相同，不同的是：如图2所示，长条形孔4的两侧设置滚轴7，滚轴7可以埋入壳体1内并漏出凹槽3内侧，滚轴7的延伸方向与壳体1中轴线相互平行，使用时根据需要旋转的方式择一滚轴7，即胶带的光滑面紧靠滚轴7，通过在凹槽3内增加滚轴7，可以使壳体1与导线相互运动过程中，减少两者之间的摩擦力，从而提高缠绕效率。

实施例三

本实施例与实施例二的结构基本相同，不同的是：如图3和图4所示，壳体1内开设容纳槽8，容纳槽8内安装切割结构，容纳槽8右端设置与壳体1一体成型的球形座9，切割结构包括锯齿状刀片10和与球形座9铰接的球形凸起11，锯齿状刀片10从容纳槽8内向上翻转后，锯齿状刀片10对绝缘胶带进行切割。本实施例中将切割结构内设在壳体1内，不需要额外携带，有效降低电力工作人员的工作负荷，而且采用内置式的切割结构，有效预防工作人员误操作造成受伤的现象发生。

实施例四

本实施例与实施例三的结构基本相同，不同的是：如图5所示，锯齿状刀片10包括压板12、三角形凹槽13和刀尖14，压板12远离三角形凹槽13的一端端面粘接防滑垫15，防滑垫15使用橡胶材质；使用锯齿状刀片对绝缘胶带切割时，按压压板12使三角形凹槽13的刀尖14对绝缘胶带快速切割，其中压板12上的防滑垫15有效预防按压过程中出现打滑的现象。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。