辊道输送机的制作方法

本发明属于物料输送技术领域，尤其涉及一种采用辊道的输送机。

背景技术：

自动化输送在生产生活中广泛运用，通常在中转零件或者最终输出产品时使用出料机出料，出料机是输出零件货物的一类设备的俗称，在机械加工中常见的有辊道输送机，它主要包括一个辊道，所谓辊道是轧钢车间运送轧件的主要设备，其重量占整个轧钢车间设备总重量的40％左右，是轧钢车间中使用最多的设备。轧件进出加热炉，在轧机上往复轧制及轧后输送到精整工序等工作均由辊道来完成。一般辊道主要由导板、卫板和若干个辊子，以及多个电动机及其传动轴和减速器组成。现有的辊子通常由一个光滑的圆柱滚筒和转轴构成，滚筒固定地套在转轴上，转轴带动滚筒一起同步转动，将零件传送出去，实际生产中，并不是所有零件都适合采用光滑的圆柱面辊子来传送，采用光滑的圆柱滚筒制成的辊子其表面过于光滑，对于一些底面光滑的零部件，尤其是底面呈圆弧形的零部件，往往会出现传送缓慢、卡滞或者传送不前的问题，而对于一条锻压生产线，要在加工不同零件时频繁地更换具有相应棍子的辊道，这显然既不经济也不适用。零件的传送速度与圆柱滚筒的传送面和所传送的零件之间的摩擦力有关，摩擦若太小则容易传送打滑，引起零件碰撞、挤压，甚至出现安全事故。

另一方面，常用的辊道输送机的辊道安装相对位置是固定不变的，而在实际生产中，会遇到需要调节辊道的情况，以达到不同的输送目标位置。

技术实现要素：

本发明的目的在于解决上述技术问题，提供一种辊道输送机，该输送机具有光滑圆柱面和凹凸不平的圆柱面，可根据实际传送需要灵活选择其中一种作为传送面，通用性强；而且可以自由调节辊道的倾斜角度，在调节角度适应具体传送目标位置的同时又可改变圆柱传送面与零件之间的摩擦力，使传送位置和传送摩擦力相统一。

本发明的技术方案如下：

一种辊道输送机，包括机架和辊道，所述辊道位于机架之上；所述机架上竖直设有两根液压伸缩轴，每根液压伸缩轴顶端均与辊道的底面铰接，两液压伸缩轴之间竖直设有螺杆，螺杆的螺母上方设有活动地套在螺杆上的钢管，所述钢管的顶端设有一根与辊道底面相平行且与辊道的传送方向相垂直的支撑轴；

所述辊道包括转轴和第一滚筒，第一滚筒套在转轴上并与转轴固定连接，所述转轴上设有传动齿轮；所述第一滚筒和转轴之间同轴地设有第二滚筒，所述第二滚筒的外圆柱面上设有若干圈均匀排布的盲孔，所述盲孔内固定地设有弹簧，所述弹簧顶端伸入椭球状的滚体底端内部并与滚体固定连接；在所述第一滚筒内壁均匀地设有若干圈凹槽，每圈凹槽的槽底均匀地设有若干贯通第一滚筒壁的通孔，所述通孔呈两头大中间小的单页双曲面状；当第二滚筒转动时，所述滚体沿所述凹槽运动并在所述弹簧的弹力作用下伸出所述通孔，继续转动第二滚筒，所述滚体可沿通孔内壁滑回第一滚筒内壁的凹槽内。

进一步地，所述第二滚筒右端与第一滚筒右端齐平，左端伸出第一滚筒且在左端固定连有可绕转轴转动的锁紧套，该锁紧套呈六角螺母状，锁紧套与转轴之间采用锥销可拆连接；第二滚筒通过呈阶梯状的两端开口的法兰盖与第一滚筒螺栓联接，其中，法兰盖左端的止口内壁与第二滚筒左端面相连接，法兰盖的右端面与第一滚筒的左端面相连接。

进一步地，所述法兰盖的右端与第一滚筒的左端一体成型。

进一步地，所述盲孔的孔口边缘与第二滚筒的外圆面圆滑过渡相连。

进一步地，所述盲孔内嵌有底座，底座内设有弹簧安装孔，所述弹簧固定于底座内；所述滚体的底端延伸有第一套筒和第二套筒，第二套筒伸出第一套筒后可进入所述弹簧安装孔内，在第二套筒的导向作用下第一套筒的底端与底座的上端相接。

进一步地，还包括叉形套，所述叉形套上沿周向设有若干条矩形状的缺口，所述叉形套可从左端插入第一滚筒和第二滚筒之间的间隙内并套在第二滚筒上，当所述滚体伸出通孔时，所述缺口可分别将所述第二套筒伸出第一套筒的部分卡住，第一套筒的底端压在所述缺口两侧的叉形套外壁上。

进一步地，还包括连接套；所述第二滚筒右端与第一滚筒齐平，左端伸出第一滚筒且在左端固定连有可绕转轴转动的锁紧套，该锁紧套呈六角螺母状，锁紧套与转轴之间采用锥销可拆连接，所述叉形套左端面位于第一、二滚筒的两左端面之间，从而使所述锁紧套、第二滚筒左端、叉形套左端和第一滚筒左端呈依次减小的阶梯状结构，所述连接套为将该阶梯状结构完全包裹的阶梯状壳体，在连接套的最左端设有套在所述转轴上的子套，右端设有法兰板，所述子套与转轴之间采用大锥销联接，所述法兰板与第一滚筒的左端螺栓联接。

进一步地，所述液压伸缩杆上均匀地设有刻度线。

本发明的有益效果：本发明设置一对液压伸缩轴来实现辊道的升降和传送角度的调节，两根液压伸缩轴顶端与辊道底部铰接，可以更加灵活地调节传送平面的位置，而两液压伸缩杆之间额外再设置螺杆，并采用手动调节螺母来顶升支撑轴的原因是为了均分载荷，防止受力不均使整个设备的传送系统发生变形；需注意的是，此处若设置同样的第三根液压伸缩轴来分担支撑，由于液压伸缩轴的高压强顶升作用，支撑轴容易与已经倾斜定位的辊道发生刚性碰撞，导致位置变形甚至出现意外事故，而本发明采用螺杆、螺母传动这种简单的机械结构来人工微调，可以更好地确定支撑轴与辊道的接触受力程度。同时，本发明还采用分别内设凹槽和滚体的第一套筒和第二套筒之间的相对转动来巧妙地实现传送表面的更换，呈椭球状的的滚体不具有锋边，对零件不会造成划伤损坏，选择不同的劲度系数的弹簧还可对位于滚体上端的零件起到缓冲作用，变成一种挠性支撑、传送，相对比现有的刚性接触传送而言，更能保护零件的表面质量。实际生产中，通过替换不同劲度系数的弹簧或者确定滚体的椭圆率或者通孔的尺寸可调节滚体伸出通孔的长度，即制定出合适的传送面的粗糙度；此外，由于滚体呈椭球状，而通孔呈两头大中间小的双曲面状结构，可保证滚体顺利地在通孔内滑进、滑出，其改变传送面的功能实现更为稳定可靠。

辊道倾斜角的稳定而准确调节，将使零件与水平面呈一定夹角β，当零件较多或者较轻，尤其是各个零件彼此接触连成一片时，则可能会与第一滚筒表面产生滑动摩擦，此时，根据如图3所示受力分析图，结合物理常规力学知识可知，零件所受摩擦力F＝Fn*cosβ*G，其中，Fn为零件在倾斜的第一滚筒所形成的传送平面上的正压力，G为零件自重；在不具有滑动摩擦(传送不打滑)的情况下，由于辊道是匀速传送，传送方向上合力为零，因此摩擦力F＝sinβ*G；上述结果为本领域技术人员根据基本的力学知识即可分析得出，其计算过程并不复杂，因此，此处不做具体推理演算。由上述两结果可知，传送零件用的摩擦力与辊道的倾斜夹角β有关，通过调节其倾斜度，改变β值，可以改变摩擦力(传送零件的力)的大小，与本发明中用于传送零件的光滑或者粗糙传送面的变换结构相结合，二者相辅相成，在较准确地传送至目标位置的基础上得到一个较佳的传送摩擦力，从而获得稳定而高效的传送效果。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型调节辊道倾斜位置时的结构示意图。

图3为零件在辊道上的受力分析示意图。

图4为本实用新型结构示意图。

图5为去掉传动齿轮和锁紧套时的辊子端面示意图。

图6为图2中的I处的放大视图。

图7为滚体缩回凹槽后的局部结构示意图。

图8为设有锁紧套的第二滚筒结构示意图。

图9为第二滚筒上的弹簧安装座放大示意图。

图10为图1中的II处的放大视图。

图11为设有叉形套的图2中的I处的放大视图。

图12为叉形件结构示意图。

图13为图9的A—A剖视图。

图14为图1中II处采用连接套替换法兰盖时的结构的放大视图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

如图1—6所示，一种辊道输送机，包括机架b和辊道a，所述辊道a位于机架b之上；所述机架b上竖直设有两根液压伸缩轴，分别是左液压伸缩轴c和右液压伸缩轴d，每根液压伸缩轴顶端均与辊道a的底面铰接，两液压伸缩轴之间竖直设有螺杆e，螺杆e的螺母g上方设有活动地套在螺杆e上的钢管h，所述钢管h的顶端设有一根与辊道a底面相平行且与辊道a的传送方向相垂直的支撑轴f。所述辊道a包括转轴1和第一滚筒2，第一滚筒2套在转轴1上并与转轴1固定连接，所述转轴1上设有传动齿轮3。所述第一滚筒2和转轴1之间同轴地设有第二滚筒4，所述第二滚筒4的外圆柱面上设有若干圈均匀排布的盲孔401，所述盲孔401内固定地设有弹簧5，所述弹簧5顶端伸入椭球状的滚体6的底端内部并与滚体6固定连接；在所述第一滚筒2内壁均匀地设有若干圈凹槽201，每圈凹槽201的槽底均匀地设有若干贯通第一滚筒2的壁的通孔20101，所述通孔20101呈两头大中间小的单页双曲面状；当第二滚筒4转动时，所述滚体6沿所述凹槽运动并在所述弹簧5的弹力作用下伸出所述通孔20101，继续转动第二滚筒4，所述滚体6可沿通孔20101内壁滑回第一滚筒2内壁的凹槽20101内。

在使用该辊道输送机时，首先利用液压伸缩轴调节辊道a到一个合适的高度位置，然后选择两个液压伸缩轴分别伸长或者缩短相应长度，形成所需倾斜角度，当角度确定后，手动拧动螺母g将钢管h向上顶升，使钢管顶端的支撑轴f与辊道a的底面相接；此时若传送载荷较大，可将两液压杆稍微缩短一点距离，使辊道a的重量集中于支撑轴f上，让螺杆e起主要支撑作用，避免液压伸缩杆与辊道1之间的铰接结构被重载荷破坏。而在更换传送面时，只需将第一滚筒2和第二滚筒4相对转动，使滚体6在凹槽201滑动，当滑出通孔20101时，滚体6伸出第一滚筒2外圆柱面，与第一滚筒2的外圆柱面一起形成一个凹凸不平的传送面；当需要光滑圆柱面作为传送面时，再次正向或者逆向使第一滚筒2和第二滚筒4发生相对转动，将滚体6挤回凹槽201内即可。在弹簧5选择时需注意其劲度系数的选择，对于轻质零件的传送，可选用劲度系数小的弹簧，对于较重的零件，则应选取劲度系数较大的弹簧，否则可能出现传送时滚体6缩回通孔20101内部的情况发生，而第一滚筒2和第二滚筒4相对转动则可根据实际情况选择将第二滚筒4固定在转轴1上，管钳夹住第一滚筒2，通过转动转轴1来使二者发生相对转动，当然，第二滚筒4也可活动地套在转轴1上。关于第一滚筒2和第一滚筒2之间发生相对转动的方式和具体结构有很多种，此处不做一一叙述，本领域技术人员根据相应具体结构可作出适应性设计来实现。

进一步地，如图1和7所示，所述第二滚筒4右端与第一滚筒2右端齐平，第二滚筒4左端伸出第一滚筒2的右端，且在第二滚筒4的左端固定焊接有可绕转轴1转动的锁紧套7，该锁紧套7呈六角螺母状，内壁可不设置螺纹，锁紧套7与转轴1之间采用锥销8可拆连接；第二滚筒4通过呈阶梯状的两端开口的法兰盖9与第一滚筒2螺栓联接，其中，法兰盖9左端的止口内壁901与第二滚筒4左端面通过螺栓相连接，法兰盖9的右端面与第一滚筒2的左端面通过螺栓相连接。本实施方案中，在第二滚筒4左端设置固定连为一体的锁紧套7，通过用扳手拧动锁紧套7来实现第一、二滚筒之间的相对转动，便于调节转动角度，使滚体6更好地伸出/缩回通孔20101。而第一、二滚筒之间采用法兰盖9连接，可使转轴1与锥销8、锁紧套7(第二滚筒4)、第一滚筒2连为一体，便于转动传力。

进一步地，在上述实施例基础上，将法兰盖9的右端面与第一滚筒2的左端面通过螺栓相连接改为将所述法兰盖9的右端与第一滚筒2的左端一体成型，可简化安装步骤，便于直接传力，使用更为方便。

进一步地，所述盲孔401的孔口边缘与第二滚筒4的外圆面圆滑过渡相连。以便弹簧5更好地伸出或者缩回盲孔401内，避免干涉，提高调节灵活性。

进一步地，所述盲孔401内嵌有底座402，底座402内设有弹簧安装孔，所述弹簧5固定于底座402内；所述滚体6的底端延伸有第一套筒601和第二套筒602，第二套筒602伸出第一套筒601后可进入所述弹簧安装孔内，在第二套筒602的导向作用下第一套筒601的底端与底座402的上端相接，以便滚体6在缩回时，更为准确快速地缩回盲孔401内，同时，第一套筒601的底端与底座402的上端相接也便于承力，提高滚体6缩回时，整体结构的受力强度。

进一步地，如图8—10所示，还包括叉形套10，所述叉形套10上沿周向设有若干条矩形状的缺口1001，所述叉形套10可从左端插入第一滚筒2和第二滚筒4之间的间隙内，并套在第二滚筒4上，当所述滚体6伸出通孔20101时，所述缺口1001可分别将所述第二套筒602伸出第一套筒601的部分卡住，第一套筒601的底端压在所述缺口1001两侧的叉形套10的外壁上。该结构设计是为了提高滚体6伸出通孔20101时的辊子承载能力，此时的滚体6通过第一套筒601由叉形套10限制并支撑，可承受较大重量的零件，并且传送过程中结构稳定可靠。

进一步地，如图11所示，基于上述叉形套10的设计，本实用新型还包括连接套11；所述第二滚筒4右端与第一滚筒2右端齐平，第二滚筒4左端伸出第一滚筒2的右端且在其自身左端固定连有可绕转轴1转动的锁紧套7，该锁紧套7呈六角螺母状，锁紧套7与转轴1之间采用锥销8可拆连接，所述叉形套10左端面位于第一、二滚筒的两左端面之间，从而使所述锁紧套7、第二滚筒4左端、叉形套10左端和第一滚筒2左端呈依次减小的阶梯状结构，所述连接套11为将该阶梯状结构完全包裹的阶梯状壳体，在连接套11的最左端设有套在所述转轴1上的子套1101，右端设有法兰板1102，所述子套1101与转轴1之间采用大锥销12联接，所述法兰板1102与第一滚筒2的左端螺栓联接。在满足叉形套10和第一、二滚筒之间的连接结构的前提下，使转轴1与第一滚筒2直接相连，优化空间结构，防止灰尘进入第一、二滚筒之间间隙，同时又便于充分地传递扭矩力，提高输送效率。

进一步地，所述液压伸缩轴上均匀地设有刻度线，以便根据两根液压伸缩轴上刻度线露出的位置高度差，结合两根液压伸缩轴之间的距离得出其倾斜角度。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。