自动投包机的制作方法

本发明涉及包装机械设备领域，尤其涉及一种自动投包机。

背景技术：

目前在包装领域中，各种带小袋包装的散装料包在包装过程中，通常采用人工进行投包，例如食品领域中的方便面包装内的调料包，食品袋内的防腐剂包、干燥剂包、脱氧剂包，医药领域中的粉末状或颗粒状的散装料包等。此处以脱氧剂的散装料包投包为例：在包装生产线上，通过人工将散装料包单独分开投放在待包装的食品袋内，然后与食品一起进行包装。因此，每条生产线上都需要很多人员进行投包，浪费较多的人力，且人工工作效率低，不能长时间进行工作。此外，由于人手直接接触料包，易产生食品安全隐患。

技术实现要素：

因此，本发明的目的在于提供一种工作效率高的自动投包机。

一种自动投包机，包括机架及装设于机架上的振动盘、导料装置、料包输送装置、弹簧储料装置、吸附装置；所述振动盘上设有一出料口，所述导料装置连接于出料口及料包输送装置；所述料包输送装置包括竖向设置的第一输送装置及第二输送装置，所述第一输送装置包括上下间隔设置的两传动轮及套设于两传动轮上的传动带，所述传动带上均匀设置有若干磁吸件；所述第二输送装置包括一导正滑槽，所述导正滑槽的底板顶部与第一输送装置顶部的传动带相对接；所述弹簧储料装置包括限位槽及容置于限位槽内的导向弹簧，所述导向弹簧倒置于限位槽内；所述导正滑槽设置于导向弹簧的上方，所述吸附装置设置于导向弹簧的前侧；

工作时，所述振动盘将散装料包自出料口振动排出至导料装置内，传送带上的磁吸件将料包吸附至传送带上，传送带带动料包向上移动至所述导正滑槽与传送带对接位置时，料包脱离传送被导入至导正滑槽内，再自导正滑槽内滑行至旋转的导向弹簧内，导向弹簧将其后端的料包传送至前端，所述吸附装置将导向弹簧前端的料包吸出并进行投包。

进一步地，所述导料装置自出料口至料包输送装置方向呈向下倾斜延伸设置，导料装置包括第一导槽及连接于第一导槽的第二导槽，第一导槽与第二导槽呈同向倾斜设置，且第二导槽的倾斜坡度大于第一导槽的坡度。

进一步地，所述导料装置还包括一缓冲槽，所述缓冲槽连接于第二导槽的底端，该缓冲槽呈水平延伸设置，缓冲槽的槽底设有一用于排异物的开口。

进一步地，所述自动投包机还包括出料滑槽，所述出料滑槽对应于所述限位槽端部设置，所述吸附装置将导向弹簧内的料包吸出投放至所述出料滑槽内。

进一步地，所述自动投包机还包括若干感应器，若干所述感应器分别设置于振动盘出料口、缓冲槽、导正滑槽及弹簧储料装置上。

进一步地，所述第一输送装置上还设有一调位孔，其中一所述传动轮装设于所述调位孔内，所述传动轮在调位孔内进行位置调节，以调节传动带的松紧度。

进一步地，所述第一输送装置呈竖直设置，第二输送装置与第一输送装置呈一夹角设置；所述第一输送装置与第二输送装置的顶部设有一防尘盖。

进一步地，所述导正滑槽的两相对槽壁上均设有限位板，两限位板相向延伸设置，所述限位板内侧面与导正滑槽底面间的距离为单包料包的厚度。

进一步地，所述限位槽的前端两相对侧壁上均设有用于对所述导向弹簧进行限位的挡板，两所述挡板相向延伸设置。

进一步地，所述吸附装置为吸盘，所述吸盘延伸于所述挡板内的限位槽内。

综上所述，本发明采用全自动生产方式取代人工投放的方式，大大提高了生产力；本发明通过采用振动盘方式出料，使料包完全排出，从而避免了料包长时间停留而造成料包失效的问题。另外，通过设置导正滑槽将料包导正，设置导向弹簧卡位结构对料包进行有规则排列，从而，进一步地提高了投包机的生产效率。此外，通过设置开口，可将异物排出振动盘，使振动盘具有自清功能，本发明的实用性强，具有较强的推广意义。

附图说明

图1为本发明自动投包机的结构示意图。

图2为图1中导料装置、料包输送装置及弹簧储料装置的侧面示意图。

图3为图1中a部分的放大示意图。

图4为图1中b部分的放大示意图。

图5为图1所示自动投包机的另一视角的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的技术方案能更清晰地表示出来，下面结合附图对本发明作进一步说明。

如图1至图5所示，本发明提供一种自动投包机，其适用于食品、药品等行业中的单包料包的投放。所述自动投包机包括机架10及装设于机架10上的振动盘20、导料装置30、料包输送装置40、弹簧储料装置50及吸附装置60，所述振动盘20将散装料包振动排出，导料装置30将散装料包输送至料包输送装置40上，所述料包输送装置40将料包吸附传送至弹簧储料装置50进行规则排列，所述吸附装置60将排列好的料包自弹簧储料装置50内吸出进行投放。

所述振动盘20上设有一出料口21，振动盘20将散装料包自出料口21震出至所述导料装置30内。所述导料装置30自出料口21至料包输送装置40方向呈向下倾斜延伸设置，导料装置30包括第一导槽31、第二导槽32及缓冲槽33，所述第二导槽32两端分别连接于第一导槽31及缓冲槽33上。所述第一导槽31与第二导槽32呈同向倾斜设置，且第二导槽32的坡度大于第一导槽31的坡度。所述缓冲槽33呈水平延伸设置，缓冲槽33槽度或缓冲槽33与第二导槽32的底端之间设有一开口34，料包上的异物可从所述开口34处排出。可以理解地，对应于该开口34位置的下方设有一储料槽，异物排出至所述储料槽内。

所述料包输送装置40包括第一输送装置41、第二输送装置42、两定位板43及设置于两定位板43顶端的防尘盖44，所述第一输送装置41及第二输送装置42均设置于两定位板43之间。所述第一输送装置41呈竖向设置，第二输送装置41与第一输送装置42呈一夹角设置。所述缓冲槽33及第二输送装置42分别设置于第一输送装置41的两侧，且第一输送装置41的顶部高度高于缓冲槽33槽底，第二输送装置42的顶部与第一输送装置41上部相对接。

所述第一输送装置41包括上下间隔设置的两传动轮411及套设于两传动轮411上的一传动带412，所述传动轮411固定于所述定位板43上，本实施例中，定位板上设有一组调位孔45，上方的传动轮411装设于所述调位孔45内，所述传动轮411在调位孔45内进行位置调节，以调节传动带412的松紧度。所述传动带412上均匀设置有若干磁吸件413，具体地，所述磁吸件413为磁铁，若干磁铁镶嵌于所述传动带412。传动带412上的磁铁将料包吸附于传动带412上，传动带412带动料包向上移动。

所述第二输送装置42包括一导正滑槽421，所述导正滑槽421的底板顶部与第一输送装置41顶部的传动带412相对接，从而，当传动带412带动料带移动至导正滑槽421顶部位置时，导正滑槽421的底板将料包自传动带412上剥离，将料包导入至导正滑槽421内。所述导正滑槽421的两相对槽壁上均设有限位板422，两限位板422相向延伸设置。所述导正滑槽421的槽宽与单个料包宽度相同，所述限位板422与导正滑槽421槽底间高度与单个料包的最大厚度相同。从而，所述限位板422的设置，能对单个料包进行导正，且可避免两个以上的料包叠合投放，同时还可检测出厚度超高的异常料包。

所述弹簧储料装置50包括一限位槽51、一容置于限位槽51内的导向弹簧52及一驱动装置(图未标)，所述限位槽51设置于所述导正滑槽的正下方。所述导向弹簧52倒置于所述限位槽51内，该导向弹簧52由若干连续的螺旋圈521组成，每相邻两个螺旋圈521之间形成一卡位结构522。所述导向弹簧52包括一接料端523及一出料端524，所述接料端523的其中一卡位结构522正对所述导正滑槽设置，使导正滑槽上的料包能准确的落入至卡位结构522内，以进行有规则的排列。所述驱动装置驱动导向弹簧52旋转，以将落入弹簧储料装置50内的料包进行规则排列，并将料包自接料端523传送至出料端524。所述限位槽51出料端的两侧壁上均设有挡板511，两所述挡板511相向延伸设置，所述挡板511用于对料包进行限位，以避免料包自导向弹簧52脱落。

本实施例中，所述吸附装置60为吸盘，所述吸盘延伸至导向弹簧52的出料端，以对传送至导向弹簧52出料端的料包进行投包。所述自动投包机还包括出料滑槽70，所述出料滑槽70对应于所导向弹簧52出料端设置。所述吸附装置60将料包投放至所述出料滑槽70内，料包自出料滑槽70滑落至待包装区。所述自动投包机还包括若干感应器80，若干所述感应器80分别设置于振动盘20的出料口21、缓冲槽33、导正滑槽421及弹簧储料装置50等位置，以对料包的各传输阶段进行监测，从而，可避免料包出现断料现象。本实施例中，所述感应器80为漫反射光电感应。所述自动投包机上还设有一控制面板90，所述控制面板90用于控制振动盘、料包传送装置、弹簧储料装置及吸附装置的启动与关闭。

自动投包机工作时，将多个散装料包放置于振动盘20内，振动盘20将料包大致均匀自所述出料口21震出至所述第一导槽31内，再自第一导槽31经第二导槽31滑行至缓冲槽33内；由于第二导槽31的坡度较大，且传动带412呈竖直设置，从而，使得滑入缓冲槽33的料包也呈竖向设置。传动带412上的磁铁将料包吸附传送至第一传送装置41顶端，所述导正滑槽将传动带412上的料包剥离导入至导正滑槽内，将其进行导正，料包自导正滑槽滑至导向弹簧50内的卡位结构522内，以进行有规则的排列；所述导向弹簧50通过旋转传动料包向前移动，所述吸盘将传送至导向弹簧50出料端的料包吸附投放至所述出料滑槽70内。

综上所述，本发明采用全自动生产方式取代人工投放的方式，大大提高了生产力；本发明通过采用振动盘方式出料，使料包完全排出，从而避免了料包长时间停留而造成料包失效的问题。另外，通过设置导正滑槽将料包导正，设置导向弹簧卡位结构对料包进行有规则排列，从而，进一步地提高了投包机的生产效率。此外，通过设置开口，可将异物排出振动盘，使振动盘具有自清功能，本发明的实用性强，具有较强的推广意义。

以上所述实施例仅表达了本发明的一种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。