一种新型金属包装箱的制作方法

本发明涉及一种包装箱，具体是一种新型金属包装箱。

背景技术：

商品或者货物在运转过程中，一般需要包装箱进行包装，采用包装箱进行包装不仅能够保护商品避免损伤，而且方便了物品的转移。目前市面上的包装箱主要分为两种：一种是木制包装箱，另一种是金属包装箱。木制包装箱装订简单，方便使用，但是可重复利用率差，而且对于一些较重的物品如一些金属铸件采用木制包装箱其承重能力较差，强度远远达不到运转物品的需求。因此人们发明了金属包装箱，目前市面上的金属包装箱一般包括底板和与底板铰连接的四个侧板，侧板能够沿着底板转动从而使金属包装箱折叠。这样的设计方便了金属包装箱的转移和使用。但是目前市面上的侧板如图25-26所示，一般采用四个钢管围城一个侧板支撑架，然后在侧板支撑架的支撑件上通过金属杆件交错编织成防护网，金属杆件的两端分别焊接在支撑架的支撑件上，通过金属杆件交错编织成防护网虽然能够有效的降低侧板的重量，但是金属杆件采用两端焊接，这样不仅焊点多制作复杂且在使用过程中容易造成金属杆件焊点脱落，降低了金属包装箱的使用寿命。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种减少焊接操作，提高了制造效率并增强承载强度的新型金属包装箱。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种新型金属包装箱，包括底盘、短侧板和长侧板；所述短侧板分别安装在底盘的左右两侧；所述长侧板分别安装在底盘的前后两侧；短侧板、长侧板和底盘拼成一个上端开口的盒子，所述长侧板和短侧板上均设置有面板，面板上下两部分分别通过钣金弯折工艺弯折出起到支撑作用的面板支撑件，所述面板上还均匀分布有面板翻孔。

作为本发明进一步的方案：所述面板翻孔的孔径为26mm，所述面板翻孔的翻孔高度为4mm。

作为本发明再进一步的方案：所述面板支撑件的横截面为三角形。

作为本发明再进一步的方案：所述长侧板和短侧板均能向盒子的内部折叠。

作为本发明再进一步的方案：所述长侧板和短侧板插在底盘上。

作为本发明再进一步的方案：所述长侧板的底端设置有合页，所述合页通过销轴安装在底盘上的转动槽内，所述转动槽设置在底盘的底盆上。

作为本发明再进一步的方案：所述短侧板上的短侧面板的左右两端分别固定在各自对应的边立柱上，所述边立柱上设置有定位销，所述定位销分别安装在短侧板下部的左右两端；所述定位销包括上定位销和转动销轴；所述底盘上设置有立柱角钢，立柱角钢由角钢固定板和短侧板限位板两块钢板组成，所述角钢固定板与短侧板限位板垂直相交，所述角钢固定板所在的平面与短侧面板所在的平面垂直；所述角钢固定板上设置有转动销轴安装孔，所述转动销轴安装孔的位置与转动销轴的位置相对；短侧板两端的转动销轴分别插入各自对应的销轴安装孔内；所述销轴安装孔为椭圆形通孔，且其椭圆的长轴与角钢固定板和短侧板限位板的相交线斜交；所述销轴安装孔上侧还设置有定位销限位孔，所述定位销限位孔设置在角钢固定板的顶端；所述定位销限位孔的位置与上定位销的位置相对。

作为本发明再进一步的方案：所述长侧板的长侧面板上设置有锁具，所述锁具包括锁框和锁头；所述锁框包括锁框固定板和安装在锁框固定板左右两端的锁头支撑板，所述锁头支撑板与锁框固定板垂直连接；所述锁头支撑板上设置有锁头通孔，所述锁头两端分别滑动在各自对应的锁头支撑板上的锁头通孔内；所述锁头插入到短侧板边立柱上的立柱锁孔内。

作为本发明再进一步的方案：所述底盘还包括底盆、立柱角钢和盆底立柱；所述盆底立柱分别安装在底盆的四个边角，盆底立柱与各自对应的立柱角钢固定连接，底盆立柱角钢固定连接在底盆的四个边角位置上；所述底盘上还设置有至少一个的起到支撑作用的盆底支撑管；所述相邻两个盆底立柱之间均通过带钢件连接；相邻两个带钢件垂直相交并且焊接在盆底立柱的底端，所述盆底立柱的长度低于支撑管的长度，所述带钢件、盆底立柱和盆底立柱角钢连接位置形成包装箱限位槽，所述包装箱限位槽与包装箱限位块形状相吻合，所述包装箱限位块设置在短侧板上。

作为本发明再进一步的方案：所述底盘的前后两侧还设置有标牌槽。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1)本金属包装箱的侧板面板的上下两端通过钣金弯折工艺弯折成支撑件，减少了面板和支撑框架的焊接操作，提高了制造效率；

2)本金属包装箱在侧板的面板上设置有翻孔，不仅减轻了金属包装箱的重量，而且翻孔的设置增强了面板的承重强度；

3)本金属包装箱通过限位块和限位槽的配合避免了金属包装箱在堆积过程中出现的滑动，使金属包装箱堆积更加牢固，方便了金属包装箱的转移；

4)本金属包装箱在底盘上还设置有标牌槽，在标牌槽内可以存放记载转移物品的信息，在存储和转移过程中更加的方便高效。

附图说明

图1为本实施例新型金属包装箱的立体图。

图2为本实施例新型金属包装箱的主视图。

图3为图2的左视图。

图4为本实施例新型金属包装箱中底盘的第一立体图。

图5为本实施例新型金属包装箱中底盘的第二立体图。

图6为本实施例新型金属包装箱中盆底的俯视图。

图7为图6的主视图。

图8为本实施例新型金属包装箱中带钢件的结构示意图。

图9为本实施例新型金属包装箱中长侧板的第一立体图。

图10为本实施例新型金属包装箱中长侧板的第二立体图。

图11为本实施例新型金属包装箱中长侧面板的主视图。

图12为图11的左视图。

图13为图12中a处的局部放大图。

图14为本实施例新型金属包装箱中长侧板的主视图。

图15为图14的左视图。

图16为本实施例新型金属包装箱中锁具的主视图。

图17为图16的左视图。

图18为本实施例新型金属包装箱中锁框的左视图。

图19为图18的主视图。

图20为本实施例新型金属包装箱中锁头的结构示意图。

图21为本实施例新型金属包装箱中短侧板的第一立体图。

图22为本实施例新型金属包装箱中短侧板的第二立体图。

图23为本实施例新型金属包装箱中短侧板的主视图。

图24为图23的左视图。

图25为传统的金属包装箱的主视图。

图26为图25的左视图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

请参阅图1-3，一种新型金属包装箱，包括底盘1、短侧板2和长侧板3。所述短侧板2分别安装在底盘1的左右两侧；所述长侧板3分别安装在底盘1的前后两侧。短侧板2、长侧板3和底盘1拼成一个上端开口的盒子；

优选的，所述长侧板3和短侧板2均能向盒子的内部折叠；从而实现金属包装箱的折叠。当然长侧板3和短侧板2还可以分别插在底盘1上。

请参阅图4-7所述底盘1包括盆底支撑管10、立柱角钢11、底盆12和盆底立柱13；所述盆底立柱13分别安装在底盆12四个边角的立柱安装槽128内，盆底立柱13与各自对应的立柱角钢11固定连接，底盆立柱角钢11固定连接在底盆12的四个边角位置上；所述底盘12上还设置有至少一个的起到支撑作用的盆底支撑管10；

所述底盆12内部的前侧壁和后侧壁上分别设置有至少一个的转动槽121，所述长侧板3通过销轴铰连接在转动槽121上，所述转动槽121的槽口宽度大于长侧板3底端的合页33的宽度；所述转动槽121两侧的内侧壁上对称的设置有销轴通孔1210，销轴依次穿过销轴通孔1210和合页33上的合页通孔从而实现长侧板3与底盘1的铰连接；使长侧板3能够折叠到底盆12的槽内。

所述相邻两个盆底立柱13之间均通过带钢件14连接；所述支撑管10安装在底盆12与带钢件14之间；所述支撑管10安装在带钢件14的中间位置；

相邻两个带钢件14垂直相交并且焊接在四个盆底立柱13的底端，所述盆底立柱13的长度低于支撑管10的长度，所述带钢件14、盆底立柱13和盆底立柱角钢11连接位置形成包装箱限位槽17，所述包装箱限位槽17与包装箱限位块220形状相吻合；所述包装箱限位块220设置在短侧板2上；当需要将两个金属包装箱上下堆放时，下方的金属包装箱上的包装箱限位块220正好扣在上方的金属包装箱上的包装箱限位槽17内，通过包装箱限位槽17与包装箱限位块220的配合能够避免落在一起的上下金属包装箱发生滑动，方便了金属包装箱的存储转运，从而方便了货物的转运；

请参阅图8，所述带钢件14为两端通过钣金弯折工艺弯折成z字形的钢板，带钢件14包括带钢件本体141和两端的带钢件支撑平台142，所述带钢件本体141与带钢件支撑平台142之间通过斜板过渡；

优选的，请参阅图7、图4和图5，所述底盆12为一凹槽，底盆12的槽口位置设置有一圈盆沿120，所述盆沿120的宽度与面板支撑件310的底端宽度相一致；所述底盆立柱角钢11上设置有用于支撑底盆12的底盆支撑部110，所述底盆支撑部110支撑在盆沿120上；通过底盆支撑部110和盆沿120的配合能够有效的增强底盆12的支撑强度；

优选的，请参阅图4-5，所述底盘12的前后两侧还设置有标牌槽16，所述标牌槽16顶端焊接在在底盆12上，标牌槽16的底端与长带钢14固定连接；标牌槽16内用于放置标示牌可以用于标识金属包装箱内货物的信息，便于运转过程中管理查看。

请参阅图9-10，所述长侧板3包括长侧面板31、支撑钢带32和合页33；所述长侧面板31左右两端分别与各自对应的支撑钢带32焊接，支撑钢带32起到支撑长侧面板31的作用，目的是防止长侧面板31发生弯折；所述支撑钢带32上设置有钢带锁头通孔321；

请参阅图11-13，所述长侧面板31上下两部分分别通过钣金弯折工艺弯折出面板支撑件310，长侧面板31上下两部分的两个面板支撑件310以面板本体313相连接；作为优选方案所述面板支撑件310的横截面为三角形，但是面板支撑件310的横截面不局限与三角形，可以为方形、菱形六边形等形状；通过钣金弯折工艺弯折出面板支撑件310替代传统金属包装箱的边框，避免了边框与面板的焊接过程，不仅简化了生产工艺而且也增加了长侧面板31的强度；将面板支撑件310弯折成横截面为三角形也增强了面板支撑件310的稳定性；所述面板支撑件310的初端面板3101与面板本体313一体化制造，面板支撑件310的末端面板3102焊接在面板本体313上；将面板支撑件310的末端面板3102焊接在面板本体313上能够进一步增加面板支撑件310的稳定性和强度。

长侧面板31上还均匀分布有面板翻孔312，面板翻孔312的设置不仅降低了金属包装箱箱体的整体重量，且增强了长侧面板31的强度，能够有效避免长侧面板31弯折；所述面板翻孔312为圆形孔，面板翻孔312的形状不局限于圆形，还可以为方形、菱形等多边形；所述圆形的面板翻孔312的孔径大小范围为25-30mm，所述面板翻孔312的翻边高度范围为3-5mm；作为优选方案所述面板翻孔312的孔径为26mm，所述面板翻孔312的翻孔高度为4mm；

所述合页33焊接在长侧面板31下部的面板支撑件310上；

请查阅图14-20，作为优选方案，所述长侧面板31上设置有锁具314，所述锁具314包括锁框3140、锁头3141和锁把3142，所述锁把3142呈u字型，锁把3142的两端分别与锁头3141固定连接；

所述锁框3140包括锁框固定板31401、安装在锁框固定板31401左右两端的锁头支撑板31402和锁把限位板31404，所述锁头支撑板31402与锁框固定板31401垂直连接；所述锁头支撑板31402上设置有锁头通孔314020，所述锁头3141两端分别滑动在各自对应的锁头支撑板31402上的锁头通孔314020内；当插上锁头3141时所述锁把3142限制在锁把限位板31404内；锁把限位板31404的设置目的是在关闭锁头3141后防止锁把3142的滑动；所述锁头3141左端弯折。

请查阅图21-24，所述短侧板2包括短侧板面板21和边立柱22，所述边立柱22焊接在短侧面板21的左右两端，边立柱22的高度大于短侧面板21的高度，边立柱22上侧伸出短侧面板21的部分形成所述的包装箱限位块220；所述短侧面板21上下两部分也分别通过钣金弯折工艺弯折出面板支撑件310；短侧面板21上也均匀分布有面板翻孔312。

所述边立柱22上设置有定位销221和立柱锁孔223，所述立柱锁孔223所在平面的法线与短侧板面板21所在平面的法线平行；所述定位销221分别安装在短侧板2下部的左右两端；所述定位销221包括上定位销2210和转动销轴2211，上定位销2210和转动销轴2211间隔设置；所述立柱锁孔223位置与锁具314的锁头3141的位置相对，锁头3141插入到立柱锁223内从而将短侧板2和长侧板3固定；112

请查阅图4，所述立柱角钢11由角钢固定板112和短侧板限位板113两块钢板组成，所述角钢固定板112一端短侧板限位板113垂直相交，角钢固定板112的另一端与角钢固定板112上的底盆支撑部110连接；所述短侧板限位板113的另一端与短侧板限位板113上的底盆支撑部110连接；所述角钢固定板112所在的平面与短侧面板21所在的平面垂直；所述短侧板限位板113所在的平面与短侧面板21所在的平面平行；

所述角钢固定板112上设置有转动销轴安装孔1120，所述转动销轴安装孔1120的位置与转动销轴2211的位置相对；所述短侧板2两端的转动销轴2211分别插入各自对应的销轴安装孔1120内，从而使短侧板2能够向底盘1内侧折叠；而通过短侧板限位板113的设置能够限制短侧板2向底盘1的外侧翻折；所述销轴安装孔1120为椭圆形通孔，且其椭圆的长轴与角钢固定板112和短侧板限位板113的相交线斜交；所述销轴安装孔1120上侧还设置有定位销限位孔1122，所述定位销限位孔1122设置在角钢固定板112的顶端；所述定位销限位孔1122的位置与上定位销2210的位置相对；上定位销2210和定位销限位孔1122的配合能够起到支撑短侧板2的作用。

对本申请的金属包装箱进行了承重能力试验，以检验金属包装箱承重能力的可靠性及在装载1.2吨货物后箱体膨胀变形情况。

试验的主要内容如下：

1、将标准铸件装入此金属包装箱内；

2、记录金属包装箱承载1.2吨标准铸件时，金属包装箱的弹性形变情况；

3、用叉车叉取装载货物的金属包装箱进行堆垛试验，观察测量金属包装箱箱体的变化情况。

试验的主要步骤如下：

1.首先准备好一套标准金属包装箱进行组装，并记录组装后的空箱的内外尺寸数据。

2.将产品进行空箱堆垛实验，并记录两个金属包装箱堆垛后的尺寸。

3.将金属包装箱装载标准承重物(装载1.2t)，载重实验材料选用标准铸件，记录货物放置时金属包装箱承载能力和弹性形变。

4.装载标准铸件后，由助力叉车进行满载堆垛实验，记录此时相应尺寸数据及货物放置时金属包装箱承载能力和弹性形变。上述所有记录结构汇总在表1中。

由表1的试验数据显示，此金属包装箱在载物后具有较弱的形变，以及在载物堆垛后的形变量也较小，具有较好的承载力。

表1：金属包装箱承重能力试验数据

上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。