动力托梁用防碰撞托架的制作方法

本实用新型属于动力托梁运输技术领域，具体涉及一种动力托梁用防碰撞托架。

背景技术：

动力托梁作为汽车装配的必备零部件之一，需要专业的汽动力托梁厂家进行专门生产和制作。在动力托梁焊接成型后，组成动力托梁的各个独立部件彼此联接还是相对脆弱，需要通过特定的放置架来进行动力托梁的搁置，以便逐步的消除内部焊接应力。同时，动力托梁在应力消除完毕后也需要通过叉车进行转移，从而运送至专门的堆放点或者货车上。传统的放置架，通常都是各个厂家根据自身情况随意制作，往往相邻的两个厂家的放置架结构千差万别，放置架结构的不统一性，显然不利于该行业的标准化生产。此外的，考虑到成本性，一台放置架上往往搁置多组动力托梁，动力托梁稍稍放置不稳妥，因叉车运输时的颠簸影响，就会导致托梁彼此间的碰撞状况或者出现托梁与放置架间的刮擦磨损状况。尤其是动力托梁表层往往需要涂漆，托梁间一旦发生碰撞和磨损，轻则外层漆皮掉落从而引发美观度问题，重则导致托梁处部分部件碰歪甚至掉落，造成残次品出厂，这显然会对动力托梁生产厂家的信誉造成不良影响。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服上述现有技术的不足，提供一种结构合理而实用的动力托梁用防碰撞托架，其操作便捷而结构紧凑度高，本实用新型可在同时安置及转移多组动力托梁的同时，还可有效保证各组动力托梁间的放置独立性和运输稳定性。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：

一种动力托梁用防碰撞托架，其特征在于：本托架包括带有行走轮的架体，在架体台面上架设有龙门架结构，垂直龙门架结构处的横梁而水平向的布置有上托杆，所述上托杆以两根为一组上托杆单元且各上托杆单元沿横梁长度方向依次均布；以位于一组上托杆单元处的两根上托杆之间的铅垂对称面为界，在位于该上托杆单元下方处的架体台面上沿上述铅垂对称面而水平延伸有一根下托杆；上托杆的杆体处铅垂向上的设置有定位销组件且各定位销组件沿上托杆杆长方向依次均布，各定位销组件由两根定位销彼此并列形成，该两根定位销之间间隙构成用于供动力托梁的阔口端底沿插接的插接间隙，且每组上托杆单元处两根上托杆间距小于该阔口端宽度；下托杆的杆体处设置U形卡口，所述U形卡口口部朝上从而形成用于供动力托梁的窄口端底沿插接的配合间隙；上述配合间隙与插接间隙位于同一铅垂面上；各定位销及U形卡口处均套设有软胶套；上托杆及下托杆上包覆有软垫层。

所述上托杆及下托杆的杆身均沿横梁所在铅垂面而面对称布置。

在架体处布置有供叉车叉齿穿插的叉车孔，所述叉车孔为两道且各叉车孔孔径大于或等于标准平面叉齿的齿宽，两道叉车孔之间间距等于标准平面叉齿的齿间距；以上述两道叉车孔为一组叉车孔单元，所述叉车孔单元为两组且在架体处呈“井”字状垂直交叉分布。

所述横梁的两端处平行所述上托杆而设置有端部横杆。

所述行走轮为万向轮，行走轮为四组且两两相对的布置于架体底面处。

本实用新型的有益效果在于：

1)、通过采用带有龙门架结构的架体，配合架体处横梁上预设的上托杆及架体台面处的下托杆，再以两根上托杆处定位销单元与一根下托杆处的U形卡口来形成一组定位口，进而实现对单个动力托梁的物理定位和托撑需求。具体而言，由于动力托梁本身的外形呈一端窄口而另一端阔口的“口”字状构造，因此，可通过将动力托梁的阔口端朝上而悬挂在一组上托杆单元处的带有软胶套的定位销组件处。又由于构成一组上托杆单元的两个上托杆自然的形成了一个托撑面，因此可有效保证动力托梁的阔口端的定位和托撑目的。对于下托杆处的带有软胶套的U形卡口，更多的是起到限位动力托梁从而使之不会沿下托杆长度方向产生摆动，也即U形卡口更多承受侧向力而不是下压力，最终确保动力托梁的可靠定位及柔性固定需求。

综上，本实用新型通过上托杆与下托杆的联动配合，可有效的实现对动力托梁的悬挂式托撑需求。由于动力托梁的铅垂向位移被上托杆及下托杆联合限制，水平向位移则被两根上托杆联合约束，而沿上托杆长度方向的位移则通过定位销组件配合U形卡口来限制，最终使得即使在叉车运输时，也不会因叉车的颠簸行进动作而产生动力托梁间的碰撞状况。本实用新型可根据情况而同时柔性的安置多组动力托梁，并可有效保证各组动力托梁间的放置独立性和运输稳定性，动力托梁的出厂品质可得到有效保证。

2)、考虑到横梁本身作为龙门架结构的一部分，且动力托梁自重也较重，因此，通过至少将上托杆杆身沿横梁而对称布置，从而有助于保证本实用新型在使用及运输过程中的重心稳定性。此外，上述对称布置的上托杆和下托杆，也使得各定位销组件及U形卡口能够更多的布置在相应托杆上，从而使得一台本实用新型即可同时安置更多的动力托梁，这对提升动力托梁的放置及运输效率均可起到有利影响。

3)、作为上述方案的进一步优选方案，本实用新型附带有叉车孔，从而便于叉车叉齿的快速穿插运输，并避免采用往常的叉车直接兜底托送所带来的搁置架运输不稳的状况。叉车孔四道且彼此两两一组的垂直交错设置；换言之，以两道叉车孔为一组叉车孔单元，两组叉车孔单元在架体上形成了纵横交错的“井”字状布局。上述独特布局的叉车孔单元，有效的提升了本实用新型使用时的便捷性。甚至可根据各个货车车厢或堆放场地的空间差异，叉车司机可选择从何种方向进行本实用新型的插接运输，最终实现最优化的托架堆放效果。

4)、端部横杆的设置，一方面起到隔离栏的作用，从而避免现场工作人员误撞动力托梁或上托杆进而引发人身安全问题。另一方面，端部横杆也可在必要时作为把手使用，从而在需要时可以通过直接握持其中一根端部横杆，从而利用各行走轮而实现本实用新型的人力推送需求，其操作显然极为便捷。

附图说明

图1为本实用新型的结构立体图；

图2为图1的I部分局部放大图；

图3为图1的正视图；

图4为图3的左视图；

图5为本实用新型的工作状态立体图；

图6为图5的II部分局部放大图。

本实用新型各标号与部件名称的实际对应关系如下：

a-动力托梁

10-架体 11-行走轮 12-横梁

13-上托杆 13a-定位销 14-下托杆 14a-U形卡口

15-叉车孔 16-端部横杆

具体实施方式

为便于理解，此处结合图1-6，对本实用新型的具体结构及工作方式作以下进一步描述：

本实用新型的具体结构如图1-6所示，其主体结构包括架体10、横梁12、上托杆13、下托杆14以及行走轮11。其中，如图1-4所示，架体10台面处布置龙门架结构，此时龙门架结构处的主梁也即构成横梁12。垂直横梁12而沿横梁12梁身向两侧对称延伸出上托杆13，上托杆13应当以两两一组从而托撑一台动力托架，具体结构可参照图1所示。在两根彼此配合的上托杆13的正下方处的架体10台面处则设置下托杆14，下托杆14杆长平行上托杆13且其杆体位于上述两根上托杆13的铅垂对称面上。下托杆14上设置U形卡口14a，而上托杆13上布置两两成对的定位销13a。本实用新型具体使用状态可参照图5-6所示，此时动力托梁a的阔口端悬挂在两根彼此配合的上托杆13上且阔口端的底沿卡在定位销13a之间的插接间隙内，而动力托梁a的窄口端则通过U形卡口14a而定位在下托杆14处，即可简便而有效的保证动力托梁a的悬挂定位及托撑固定需求。

在上述结构的基础上，本实用新型还在横梁12的两端设置端部横杆16，从而不仅可起到对现场工作人员的人身安全保护目的，同时也便于在出现叉车无法进入等特殊状况时随时进行人工握持及推送。此外的，在架体10底端面处，如图1-3所示的还设置有“井”字状布置的叉车管。构成叉车管的四根交叉布置的管体的管腔形成两两配合的叉车孔15，从而可使叉车司机能根据现场需要，而针对性的将叉车叉齿插入相应的叉车孔15内，以期实现便捷化和高效化的现场运输作业目的。