本实用新型涉及物流仓储设备技术领域，更具体地说，涉及一种棉包运输车。
背景技术：
在棉花加工和棉包仓储企业，棉包堆垛是靠人工驾驶夹包车完成的。存在的问题是，夹包车运动轨迹复杂，堆垛效率低。由于棉包两个端面刷有唛头以及条形码数据，夹包车夹具会损伤端面，造成包装数据丢失，因此，夹包车尽可能只夹持棉包的侧面。棉包堆垛时，要求两个端面人工可核对，夹包车只能采取垂直于堆垛方向的侧面工作，每个棉包堆放过程中，需要反复不断地转向、前进或倒车，堆垛效率低。
除此之外，在采用运输车对棉包进行转运时，在运输车装载棉包完成后往往需要人工的进行加固，防止棉包在运输的途中从车体上掉落；现有存在的防护措施本身又难以保证棉包的装车及下车容易，需要人力或其他辅助设备进行卸载或装车，操作复杂耗费较大的人力物力成本。
综上所述，如何有效地解决棉包在转运输送过程中容易从运输车脱落等的技术问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种棉包运输车，该棉包运输车的结构设计可以有效地解决棉包在转运输送过程中容易从运输车脱落等的技术问题。
为了达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种棉包运输车，包括车体底座，所述车体底座上设置有升降载物台，所述升降载物台四周设置有与车体底座连接的挡板结构，挡板结构之间的空间大小及形状与待输送棉包相配合，挡板结构的顶部高于升价载物台的台面预设距离。
优选的，上述棉包运输车中，位于升降载物台长度方向两端的两个所述挡板结构的截面呈S状，以便固定棉包。
优选的，上述棉包运输车中，位于升降载物台宽度方向两端的两个所述挡板结构的顶端设置有开口向上的斜面结构。
优选的，上述棉包运输车中，位于升降载物台宽度方向两端的两个所述挡板结构的伸出高度，等于或低于S状的所述挡板结构的中间点高度。
优选的，上述棉包运输车中，所述棉包运输车设置有自动导航模块，用于配合输送路径上的导航路标自动导航运送。
优选的，上述棉包运输车中，所述自动导航模块包括磁性感应器。
优选的，上述棉包运输车中，所述自动导航模块包括红外感应器。
优选的，上述棉包运输车中，所述车体底座上设置有滑移调节组件，所述挡板结构均与所述滑移调节组件安装，用于调节对侧所述挡板结构之间的距离，以适应不同棉包尺寸。
优选的，上述棉包运输车中，所述升降载物台设置有易于棉包进入的斜面底板。
本实用新型提供的棉包运输车，包括车体底座，所述车体底座上设置有升降载物台，所述升降载物台四周设置有与车体底座连接的挡板结构，挡板结构之间的空间大小及形状与待输送棉包相配合，挡板结构的顶部高于升价载物台的台面预设距离。本实用新型中提供的这种棉包运输车，在车体底座上设置升降载物台，以便于将棉包从生产线向下转移，或将棉包在不同高度的存放位置之间转移，在升降载物台四周设置了挡板结构，当升降载物台从生产线装载棉包后，向下缩回降低重心以便转运，当棉包下降时，自然沉入由挡板结构形成的临时存放空间，由于挡板结构具有的高度能够有效对棉包形成固定，防止其在运输的过程中脱落；当运输至指定位置后，升降载物台托着棉包重新升起就能够将棉包从挡板结构的限位空间内取出，而不再需要借助其他辅助设备，避免由于运输过程中的保护结构造成棉包卸下困难的情况。有效地解决了现有技术中棉包在转运输送过程中容易从运输车脱落等的技术问题。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的棉包运输车的正视结构示意图；
图2为本实用新型实施例提供的棉包运输车的侧视结构示意图。
附图中标记如下：
车体底座1、挡板结构2、升降载物台3、棉包4、斜面结构5。
具体实施方式
本实用新型实施例公开了一种棉包运输车，以解决现有技术中棉包在转运输送过程中容易从运输车脱落等的技术问题。
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1，图2，图1为本实用新型实施例提供的棉包运输车的正视结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的棉包运输车的侧视结构示意图。
本实用新型的实施例提供的棉包运输车，包括车体底座1，所述车体底座1上设置有升降载物台3，所述升降载物台3四周设置有与车体底座1连接的挡板结构2，挡板结构2之间的空间大小及形状与待输送棉包4相配合，挡板结构2的顶部高于升价载物台的台面预设距离。
其中需要说明的是，通过升降载物台的设计，能够令运输车本身适应不同高度位置的传送带，进一步还可以在升降载物台上连接驱动其顶部进行平移微调以便更好对接的平移驱动机构，以便令载物台不仅仅能够在高度方向上对齐传送带，还能够在水平空间内实现对齐。
本实施例中提供的这种棉包运输车，在车体底座上设置升降载物台，以便于将棉包从生产线向下转移，或将棉包在不同高度的存放位置之间转移，在升降载物台四周设置了挡板结构，当升降载物台从生产线装载棉包后，向下缩回降低重心以便转运，当棉包下降时，自然沉入由挡板结构形成的临时存放空间，由于挡板结构具有的高度能够有效对棉包形成固定，防止其在运输的过程中脱落；当运输至指定位置后，升降载物台托着棉包重新升起就能够将棉包从挡板结构的限位空间内取出，而不再需要借助其他辅助设备，避免由于运输过程中的保护结构造成棉包卸下困难的情况。有效地解决了现有技术中棉包在转运输送过程中容易从运输车脱落等的技术问题。
为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述棉包运输车中，位于升降载物台3长度方向两端的两个所述挡板结构2的截面呈S状，以便固定棉包4。
本实施例提供的技术方案中，优化了挡板结构的设计，令位于棉包或升降载物台长度方向两侧的两个挡板结构的板面呈弧面结构，S型的弧面结构有助于适应棉包本身具有一定弹性的特征，以对棉包结构起到更好的固定效果。
为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述棉包运输车中，位于升降载物台3宽度方向两端的两个所述挡板结构2的顶端设置有开口向上的斜面结构5。
本实施例提供的技术方案中，进一步优化挡板结构的设计，在挡板结构的顶面设置斜面结构，斜面结构令该两个挡板结构之间的开口上大下小，以便棉包能够更加容易流畅地进入挡板结构之间的区域，将斜面结构设置于升降载物台或棉包的宽度方向两侧的挡板结构顶端，也是为了更好的对棉包进行放入过程的导向。
为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述棉包运输车中，位于升降载物台3宽度方向两端的两个所述挡板结构2的伸出高度，等于或低于S状的所述挡板结构2的中间点高度。
为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述棉包运输车中，所述棉包运输车设置有自动导航模块，用于配合输送路径上的导航路标自动导航运送。
为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述棉包运输车中，所述自动导航模块包括磁性感应器。
为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述棉包运输车中，所述自动导航模块包括红外感应器。
以上各个实施例中优化了该棉包运输车的自动化控制能力，设置自动导航模块，采用磁性或红外感应的原理能够对运输车的通过路径进行精准的控制，且不再需要人工驾驶运输车，大大降低了该工作过程的人力成本，并提高运输堆放的效率。
为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述棉包运输车中，所述车体底座1上设置有滑移调节组件，所述挡板结构2均与所述滑移调节组件安装，用于调节对侧所述挡板结构2之间的距离，以适应不同棉包尺寸。
本实施例提供的技术方案中，设置滑移调节组件，该结构类似方框型的安装座设计，其围绕在升降载物台四周设计，与挡板结构的基部连接，挡板结构能够沿该滑移调节组件在一定距离范围内滑动，并能够在调节完成后固定位置，以便方便的改变各挡板结构之间的距离，以便能够适应不同尺寸的棉包或者其他类似情况的货物。
为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述棉包运输车中，所述升降载物台3设置有易于棉包进入的斜面底板。本实施例提供的技术方案主要是出于令棉包易于进入升降载物台上的目的，在升降载物台的底板的一侧设置斜面，货物更容易装载。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。