本实用新型涉及电池储能技术领域，具体涉及一种便于大重量电池箱维护与安装的装置。
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背景技术：
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近年来，随着储能技术的发展，电池箱的容量越来越大，导致电池箱越来越重。在安装维护这样的大重量电池箱时，需要多人协助才能完成，电池箱的移动与维护都很麻烦。
通过人工搬运的方式对大重量电池箱进行安装和维护，一方面工作强度和难度太大，工作效率很低；另一方面也容易造成对人工的伤害。
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技术实现要素：
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本实用新型的目的旨在提供一种便于大重量电池箱维护与安装的装置。
为了实现本实用新型的目的，本实用新型采取了如下的技术方案：
一种便于大重量电池箱维护与安装的装置，包括用于放置电池箱的电池箱支撑架；所述电池箱支撑架包括立架以及将所述立架分隔成多个电池箱存放空间的横板；所述装置还包括设置在所述电池箱支撑架侧面，对电池箱进行起重作业的升降系统；所述升降系统包括用于搬运电池箱的升降台组件以及至少一个第一导轨；所述升降台组件可以沿着所述第一导轨的轴向移动，进而将电池箱运送到所述立架上的不同高度。
进一步地，所述第一导轨为螺杆；所述升降台组件设置有与所述第一导轨配合的内螺纹贯通孔，并通过所述内螺纹贯通孔与所述第一导轨的传动配合沿着所述第一导轨的轴向移动。
进一步地，所述升降台组件包括升降台以及至少一个第一滑块；所述升降台上设置有至少一个装配销；所述第一滑块设置有升降台装配孔以及内螺纹贯通孔；所述第一滑块通过升降台装配孔分别与所述升降台上的装配销活动连接；所述第一滑块通过内螺纹贯通孔分别与所述第一导轨传动配合，沿着所述第一导轨的轴向移动。
作为一种具体的实施例，所述升降系统包括两个第一导轨；所述两个第一导轨相对设置在所述电池箱支撑架侧面；所述升降台组件对应所述第一导轨设置有内螺纹贯通孔，并通过所述内螺纹贯通孔与所述第一导轨的传动配合，沿着所述第一导轨的轴向移动。
进一步地，所述升降台组件包括升降台以及两个第一滑块；所述升降台两端各设有一个装配销；所述第一滑块设置有升降台装配孔以及内螺纹贯通孔；所述两个第一滑块通过升降台装配孔分别与所述升降台两端的装配销活动连接；所述两个第一滑块通过内螺纹贯通孔分别与所述两个第一导轨传动配合，分别沿着所述两个第一导轨的轴向移动。
进一步地，所述升降系统还包括至少一个第二导轨；所述第二导轨是光杆；所述升降台组件设置有与所述第二导轨配合的贯通孔，并通过所述贯通孔与所述第二导轨配合，沿着所述第二导轨的轴向移动。
进一步地，所述升降台组件包括升降台以及至少一个第一滑块、至少一个第二滑块；所述升降台上设置有至少两个装配销；所述第一滑块设置有升降台装配孔以及内螺纹贯通孔；所述第一滑块通过升降台装配孔与所述升降台上的一个装配销活动连接；所述第一滑块通过内螺纹贯通孔与所述第一导轨传动配合，沿着所述第一导轨的轴向移动；所述第二滑块中设置有升降台装配孔以及贯通孔；所述第二滑块通过升降台装配孔与所述升降台的另一个装配销活动连接；所述第二滑块通过贯通孔与所述第二导轨配合，沿着所述第二导轨的轴向移动。
作为一种具体的实施例，所述升降系统包括一个第一导轨与一个第二导轨；所述第一导轨与所述第二导轨相对设置在所述电池箱支撑架的侧面；所述升降台组件对应所述第一导轨设置有内螺纹贯通孔，并通过所述内螺纹贯通孔与所述第一导轨传动配合，沿着所述第一导轨的轴向移动；所述升降台组件对应所述第二导轨设置有贯通孔，并通过所述贯通孔与所述第二导轨的配合，沿着所述第二导轨的轴向移动。
进一步地，所述升降台组件包括升降台以及一个第一滑块、一个第二滑块；所述升降台两端各设有一个装配销；所述第一滑块设置有升降台装配孔以及内螺纹贯通孔；所述第一滑块通过升降台装配孔与所述升降台一端的装配销活动连接；所述第一滑块通过内螺纹贯通孔与所述第一导轨传动配合，沿着所述第一导轨的轴向移动；所述第二滑块中设置有升降台装配孔以及贯通孔；所述第二滑块通过升降台装配孔与所述升降台的另一端的装配销活动连接；所述第二滑块通过贯通孔与所述第二导轨配合，沿着所述第二导轨的轴向移动。
进一步地，所述升降台可以从所述升降台组件中拆卸下来，作为顶板放置在所述电池柜支撑架上。
进一步地，所述升降系统还包括至少一个驱动组件；所述驱动组件可以驱动所述螺杆旋转，进而驱动所述升降台组件沿着所述螺杆轴向移动。
进一步地，所述驱动组件包括齿轮组件以及手柄或者电机；所述手柄或者电机驱动所述齿轮组件旋转；所述齿轮组件驱动所述螺杆旋转。
进一步地，所述齿轮组件包括垂直传动连接的第一齿轮与第二齿轮；所述第二齿轮与所述手柄或者电机固定连接，可以在所述手柄或者电机的驱动下旋转；所述第一齿轮可以在所述第二齿轮的驱动下旋转；所述螺杆与所述第一齿轮固定连接，可以在所述第一齿轮的驱动下旋转。
进一步地，所述第一齿轮以及第二齿轮均为斜齿轮。
进一步地，所述升降系统还包括至少一个设置有滑道的立柱；所述第一导轨和/或第二导轨设置在立柱的滑道中；所述升降台组件沿着滑道的轴向移动。
进一步地，所述升降台组件上设置有滚轮；所述横板上等间距设置有滚轮排。
进一步地，所述横板为镂空设计。
本实用新型有益效果：
本实用新型通过升降系统将电池箱放入电池箱支撑架或从电池箱支撑架中取出，不需要人工搬运，省时省力，便于大重量电池箱的维护与安装。与此同时，升降系统中的升降台可以从所述升降系统中拆卸下来，作为顶板设置在电池箱支撑架上，合理地节省了本实用新型装置占用的空间。另一方面，升降台与电池箱支撑架上设置的滚轮、滚轮排，减小了电池箱在移动过程中受到的摩擦力，便于大重量电箱箱的移动。
〖附图说明〗
为了更清楚地说明本实用新型实施例，下面对实施例中所需要使用的附图做简单的介绍。下面描述中的附图仅仅是本实用新型中的实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。
图1是本实用新型实施例一的使用状态参考图；
图2是本实施新型实施例一的另一种使用状态参考图
图3是本实用新型实施例一中电池箱支撑架的立体图；
图4是本实用新型实施例一中升降系统的的立体图；
图5是本实用新型实施例一中升降系统的另一立体图；
图6是图5中A部的局部放大图；
图7是本实用新型实施例一中第一导轨与驱动组件的装配图；
图8是图7中B部的局部放大图；
图9是本实用新型实施例一中第一导轨、第二导轨与升降台组件的装配图；
图10是本实用新型实施例一中升降台组件的爆炸图；
图11是图10中第一滑块的放大图；
图12是图10中第二滑块的放大图；
附图说明：1，电池箱支撑架；2，升降系统；11，立架；12，横板；21，第一导轨；22，第二导轨；23，升降台组件；24，驱动组件；25，立柱；12a，滚轮排； 25a，滑道；231，第一滑块；232，第二滑块；233，升降台；241，齿轮组件； 242，手柄；243，齿轮组件外壳；244，安装销；231a，内螺纹贯通孔；232a，贯通孔；231b，升降台装配孔；232b，升降台装配孔；233a，滚轮；2411，第一齿轮；2412，第二齿轮。
〖具体实施方式〗
下面结合附图，对本实用新型进行详细的说明。
为了使本实用新型的目的、技术方案、优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
实施例1
如图1，2，3，4所示，一种便于大重量电池箱维护与安装的装置包括用于放置电池箱3的电池箱支撑架1以及升降系统2。
如图1，2，3所示，电池箱支撑架1包括立架11以及横板12。横板12将立架11分隔成多个电池箱存放空间。在本实施例中，立架11的数量是4个，横板12的数量是5个，形成了四层立方体电池箱存放空间。在本实施例中，立架 11呈┗形，可以是一体成型，也可以采用两个长条相互垂直连接。横板12上等间距设置有滚轮排12a，这样设计可以减少电池箱3在横板12上移动受到的摩擦阻力，便于在横板12上推动电池箱3。横板12采用镂空设计，便于通风，还可以减轻所述装置的重量。
如图4，5所示，升降系统2包括第一导轨21、第二导轨22、用于搬运电池箱的升降台组件23以及驱动组件24。立柱25有两个，相对设置在升降台组件 23的两端。立柱25中设置有滑道25a。第一导轨21与第二导轨22分别设置在两个立柱25的滑道25a中。升降台组件23可以沿着立柱25中滑道25a的轴向移动。在本实施例中，第一导轨21贯穿滑道25a的顶端和底端设置。在其他的是实施例中，第一导轨21的顶端可以与滑道25a顶端的盲孔相互抵触，底端贯穿滑道25a的底端设置(此时，齿轮组件241设置在第一导轨21的底端)或第一导轨21的底端可以与滑道25a底端的盲孔相互抵触，顶端贯穿滑道25a的顶端设置(此时，齿轮组件241设置在第一导轨21的顶端)。在本实施例中，第二导轨22贯穿相应滑道25a的顶端和底端设置。在别的实施例中，第二导轨22 的顶端可以与滑道25a顶端的盲孔相互抵触和/或第二导轨22的底端可以与滑道25a底端的盲孔相互抵触。
如图1，2所示，在本实施例中，两个立柱25分别与电池箱支撑架1侧面的两个立架11连接。
如图4，5，6所示，驱动组件24设置在第一导轨21所在的一侧，包括，齿轮组件241、手柄242、齿轮组件外壳243以及安装销244。齿轮组件241包括相互垂直传动连接的第一齿轮2411、第二齿轮2412。第二齿轮2412与手柄242 固定连接，可以在手柄242的驱动下旋转；第一齿轮2411可以在第二齿轮2412 的驱动下旋转；第一导轨21与第一齿轮2411固定连接，可以在第一齿轮2411 的驱动下旋转。第一导轨21可以贯通设置在第一齿轮2411中或通过第一齿轮 2411上的盲孔卡入第一齿轮2411。当然，第一齿轮2411与第一导轨21也可以采用一体成型。手柄242可以贯通设置在第二齿轮2412上或通过第二齿轮2412 上的盲孔卡入第二齿轮2412上。当然，手柄242与第二齿轮2412也可以采用一体成型。
在别的实施例中，也可以采用电机驱动第二齿轮2412旋转。
如图4，5，6，7，8所示，，第一导轨21贯穿齿轮组件外壳243与第一齿轮 2411固定连接。手柄242贯穿齿轮组件外壳243与第二齿轮2412固定连接。安装销244贯穿齿轮组件外壳243设置。
在本实施例中，安装销244卡入立柱25使得齿轮组件外壳243与立柱25 固定连接，进而使得齿轮组件241、手柄242位置稳定。
如图9，10，11，12所示，升降台组件23包括第一滑块231、第二滑块232 以及升降台233。升降台233的两端设置有装配销233a。第一滑块231上设置有升降台装配孔231a以及内螺纹贯通孔231b。第二滑块232上设置有升降台装配孔232a以及贯通孔232b。升降台233两端的装配销233a分别卡入第一滑块 231上的升降台装配孔231a与第二滑块232上的升降台装配孔232a。此时，升降台233与第一滑块231、第二滑块232活动连接。第一滑块231通过内螺纹贯通孔231b贯穿设置在第一导轨21上，并通过内螺纹贯通孔231b与第一导轨21 的配合沿着第一导轨21轴向移动，进而驱动升降台233沿着第一导轨21轴向移动。第二滑块232通过贯通孔232b贯穿设置在第二导轨22上，在升降台233 的作用下，沿着第二导轨22的轴向移动。
摇动手柄242，升降台233沿着第一导轨21、第二导轨22轴向移动的原理如下：第二齿轮2412处于平行于第一导轨21的平面内；第一齿轮2411与第一导轨21固定连接，位于垂直于第一导轨21的平面内；第二齿轮2412与第一齿轮24111传动连接；手柄242与第二齿轮2412固定连接，可以驱动第二齿轮2412 旋转，进而驱动第一齿轮2411旋转，最后带动第一导轨21旋转；第一导轨21 驱动第一滑块231沿着第一导轨21的轴向移动，进而带动升降台233沿着第一导轨21的轴向移动，进而带动第二滑块232沿着第二导轨22的轴向移动。由于螺纹机构自锁原理，第一导轨21与第一滑块231中内螺纹贯通孔231b配合，使得升降台233可以固定在第一导轨21的任意高度，进而电池箱3通过高度可调的升降台233，可以放入电池箱支撑架1中不同高度的电池箱装配空间。
在本实施例中，第一齿轮2421与第二齿轮2422均为斜齿轮。
在本实施例中，齿轮组件24中的齿轮数量为2个，在其他的实施例中，齿轮组件241中的齿轮数量可以是其它数值。
如图2，10所示，在本实施例中，升降台233可以从第一滑块231、第二滑块232中拆卸下来，作为顶板设置在电池箱支撑架1的顶端。当需要对电池箱3 进行起重作业时，将升降台233从电池箱支撑架1的顶端取下来，装配到第一滑块231和第二滑块232中即可。
实施例2
本实施例与实施例一的区别在于：升降系统包括两个第一导轨以及两个驱动组件。两个第一导轨分别安装在升降台的两端。两个驱动组件分别驱动两个第一导轨旋转，进而驱动升降台沿着第一导轨的轴向移动到第一导轨的任意高度，进而电池箱通过高度可调的升降台，可以放入电池箱支撑架中不同高度的电池箱装配空间。
实施例3
本实施例与实施例一的区别在于：升降系统包括两个第一导轨以及一个驱动组件。两个第一导轨分别安装在升降台的两端。一个驱动组件分别驱动两个第一导轨中的一个第一导轨旋转，进而驱动升降台沿着所述第一导轨的轴向移动到所述第一导轨的任意高度，进而电池箱通过高度可调的升降台，可以放入电池箱支撑架中不同高度的电池箱装配空间。
实施例4
本实施例与实施例一的区别在于：升降台组件仅包括升降台。升降台对应第一导轨的一端设置有内螺纹贯通孔，用于与第一导轨配合。升降台对应第二导轨的一端设置有贯通孔，用于与第二导轨配合。
实施例5
本实施例与实施例一的区别在于：第一导轨的数量大于等于2，可以设置在同一个立柱的滑道中，即升降台的一端可以设置多个第一导轨。第二导轨的数量也可以大于等于2，设置在同一个立柱的滑道中，即升降台的一端可以设置多个第二导轨。相应的，驱动组件的可以有多个，驱动多个第一导轨旋转，也可以只有一个，驱动其中一个第一导轨旋转，进而驱动其它的第一导轨旋转。
以上所述仅是本实用新型的优选实施例，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。