本发明涉及机械设备，尤其涉及一种药剂包装机构及药剂分流方法。
背景技术：
在中药煎药的自动化生产过程中，不同的药剂需要输送都不同的包装台上进行包装。现有的将药剂输送到不同的包装台上的方式为，将装有物料（药剂）的料桶放在上料输送带上进行传输到包装车间，然后通过人工进行区分而使得不同的药物输送到对应的工作台（以下称为药剂分流），人工进行药剂分流存在自动化程度低的不足而且耗费人力多。
技术实现要素：
本发明旨在提供一种药剂包装机构，以克服药剂包装过程中人工进行药剂分流耗费人力多的问题。
以上技术问题是通过下列技术方案解决的：一种药剂包装机构，包括上料输送带、载物板和位于上料输送带出料端的物料流向引导机构，所述载物板上设有第一磁铁，所述物料流向引导机构包括固定台和两个沿垂直于上料输送带前进方向分布在固定台两端的分流机构，所述分流机构包括同固定台对接在一起的升降台，所述升降台包括台面和驱动台面升降的升降气缸，所述台面远离固定台一端设有挡块和第二磁铁，所述两个分流机构上的第二磁铁朝向所述固定台的磁极的极性箱同。
作为优选，所述台面和固定台上都设有无动力滚筒，所述无动力滚筒的延伸方向同所述上料输送带的移动方向相同。
作为优选，所述固定台和升降台之间设有放行机构，所述放行机构包括穿设在固定台上的阻拦销和使阻拦销随同升降台做反向升降运动的异步传动机构，所述异步传动机构包括第一竖液缸、设置在第一竖液缸内的第一液压活塞、将第一液压活塞同台面连接在一起的第一竖顶杆、第二竖液缸设置在第二竖液缸内的第二液压活塞、将第二液压活塞同阻拦销连接在一起的第二竖顶杆，第一竖液缸和第二竖液缸内填充满液体且连通，台面处于低位时阻拦销能够阻挡位于固定台上的载物板进入台面，台面处于高位时阻拦销失去对固定台上的载物板阻挡作用。能够防止升降地下降时后续的载物板进入升降台而产生掉落。
本发明还包括将载物板从上料输送带转移到固定台上的物料转移机构，所述物料转移机构推杆、连接在推杆上端驱动推杆升降的推杆升降气缸和驱动推杆沿上料输送带移动方向移动的推杆平移气缸，所述推杆的下端设有同所述第一磁铁配合的铁磁体制作而成的牵引块。使用中当固态台上设置无动力滚筒时，载物板从上料输送带转移到固定台上时，载物板移动到一半固态台上时则会产生打滑而导致不能够输送到位，本技术方案能够克服该问题。
作为优选，所述推杆平移气缸和推杆升降气缸都为双行程气缸，初始状态时推杆位于固定台远离上料输送带的一侧且推杆升降气缸和推杆平移气缸都处于完全伸出状态。
作为优选，所述分流机构远离上料输送带的一侧设有包装台、另一侧设有将载物板回流到上料输送带的上料段的下料输送带，所述分流机构还设有料板分离机构，所述料板分离机构包括位于升降台和下料输送带之间的拨杆、驱动拨杆设计的拨杆升降气缸和驱动拨杆朝向包装台所在方向移动的拨杆平移气缸，所述升降台处于低位时台面同下料输送带平齐且高于包装台。
本发明还提供了一种药剂分流方法，其特征在于，第一步，将装有物料的料桶搁置在载物板托上，调整载物板的位置到第一磁铁朝向物料需要到达的分流机构所在端的磁极的极性同物料需要到达的分流机构的第二磁铁朝向固定台端的磁极的极性相异；第二步、上料输送带输朝向固定台所在方向输送载物板，然后将载物板转移到固定台上；第三步、载物板在第一磁铁和第二磁铁的作用下朝向对第一磁铁产生吸引作用的第二磁铁所在的升降台移动，载物板移动到被挡块挡住时停止在升降台上；第四步、升降台下降后将台面上的物料取走进行包装。
作为优选，第四步中物料被取走的方法为，升降台下降到载物板低于拨杆且料桶同拨杆对齐时停止下降，拨杆平移气缸伸长而从而将料桶推到包装台上，拨杆升降气缸驱动拨杆下降使得拨杆同载物板对齐，拨杆平移气缸收缩复位从而将载物板推到下料输送带上而实现载物板的回流。能够实现载物板和料筒的分开与分流。
作为优选，第四步中当升降台下降时阻挡销上升而防止固定台上的载物板朝向下降的升降台移动而产生踏空现象。
作为优选，第二步中将载物板转移到固定台上的方法为：推杆升降气缸和推杆平移气缸都处于完全伸长状态而使得推杆挡在固定台远离上料输送带的一侧而防止载物板掉落，推杆升降气缸的两个行程都收缩到为，推杆平移气缸的两个行程都收缩到位使得推杆位于上料输送带和固定台直接，推杆升降气缸伸长一个行程而使得牵引块被第一磁铁吸引，推杆平移气缸伸长一个行程从而将载物板推到固定台上，推杆升降气缸收缩使得第一磁铁失去对牵引块的吸引作用，推杆平移气缸的另一个行程也伸长使得推杆位于固定台远离上料输送带的一侧，推杆升降气缸的两个行程都伸长从而使得推杆挡在固定台远离上料使得的一侧而防止载物板掉落，如此循环即可。
本发明具有下述优点：能够自动识别通过同一个上料输送带输送的物料而使物料自动改变流向而流向设定的包装台。
附图说明
图1为实施例一使用状态时的俯视示意图。
图2为物料流向引导机构的沿图1的A向进行观察时的示意图。
图中：上料输送带1、载物板2、第一磁铁23、物料流向引导机构3、固定台31、分流机构32、升降台321、台面3211、升降气缸3212、挡块322、第二磁铁323、无动力滚筒33、包装台34、下料输送带35、料板分离机构36、拨杆361、拨杆升降气缸362、拨杆平移气缸363、物料转移机构4、推杆41、推杆升降气缸42、推杆平移气缸43、牵引块44、放行机构5、阻拦销51、异步传动机构52、第一竖液缸521、第一液压活塞522、第一竖顶杆523、第二竖液缸524、第二液压活塞525、第二竖顶杆526。
具体实施方式
下面结合附图与实施例对本发明作进一步的说明。
参见图1和图2，一种药剂包装机构，包括上料输送带1、载物板2、物料流向引导机构3和物料转移机构4。
上料输送带1输送物料沿左右方向移动。
载物板2上设有第一磁铁23。
物料流向引导机构3包括固定台31和两个分流机构32。固定台31位于上料输送带出料端、也即同位于上料输送带出料端对接在一起。两个分流机构沿垂直于上料输送带前进方向分布在固定台两端也即沿前后方向分布在固定台的两端。分流机构包括同固定台对接在一起的升降台321、位于升降台远离固定台一端且同台面连接在一起的挡块322和连接在挡块上的第二磁铁323。两个分流机构上的第二磁铁的N极都朝向固定台（当然都以S极朝向固定台也是可以的）、也即第二磁铁的朝向固定台的磁极的极性箱同即可。升降台包括台面3211和驱动台面升降的升降气缸3212。台面和固定台上都设有无动力滚筒33。无动力滚筒的延伸方向同上料输送带的移动方向形同，即沿左右方向延伸（故为沿前后方向滚动）。分流机构远离上料输送带的一侧设有包装台34、另一侧设有将载物板回流到上料输送带的上料段的下料输送带35。分流机构还设有料板分离机构36。料板分离机构包括位于升降台和下料输送带之间的拨杆361、驱动拨杆升降的拨杆升降气缸362和驱动拨杆朝向包装台所在方向移动的拨杆平移气缸363。升降台处于低位时台面同下料输送带平齐且高于包装台。
固定台和升降台之间设有放行机构5。放行机构包括穿设在固定台上的阻拦销51和使阻拦销随同升降台做反向升降运动的异步传动机构52。异步传动机构包括第一竖液缸521、设置在第一竖液缸内的第一液压活塞522、将第一液压活塞同台面连接在一起的第一竖顶杆523、第二竖液缸524、设置在第二竖液缸内的第二液压活塞525、将第二液压活塞同阻拦销连接在一起的第二竖顶杆526。第一竖液缸和第二竖液缸内填充满液体且连通。台面升起时阻拦销的上端低于第一固定台上的无动力轨道，从而不影响问题在无动力滚动上移动。台面处于低位时阻拦销的上端高于无动力滚动、从而能够阻挡位于固定台上的载物板进入台面。
物料转移机构4包括推杆41、连接在推杆上端驱动推杆升降的推杆升降气缸42和驱动推杆沿上料输送带移动方向移动的推杆平移气缸43。推杆的下端设有同所述第一磁铁配合的铁磁体制作而成的牵引块44。推杆平移气缸和推杆升降气缸都为双行程气缸，初始状态时推杆升降气缸和推杆平移气缸都处于完全伸出状态而使得推杆位于固定台远离上料输送带的一侧阻挡住载物板而防止载物板掉落。
通过本发明的药剂包装机构进行煎炉指定的方法为：
第一步，将装有物料的料桶搁置在载物板2上，调整载物板的位置到第一磁铁朝向物料需要到达的分流机构所在端的磁极的极性同物料需要到达的分流机构的第二磁铁朝向固定台端的磁极的极性相异。具体为如图1所示，第一个和第二个载物板上的物料是需要转移到前端（即图2中的右端）的分流机构32上的、此时第一个和第二个载物板上的第一磁铁的S极朝前，第三个和第四个载物板上的物料是需要转移到后端的分流机构32上的、此时第三个和第四个载物板上的第一磁铁的S极朝后。
第二步、上料输送带输朝向固定台所在方向输送载物板，然后将载物板转移到固定台上。将载物板转移到固定台上的方法为：推杆升降气缸和推杆平移气缸都处于完全伸长状态而使得推杆挡在固定台远离上料输送带的一侧而防止载物板掉落，推杆升降气缸的两个行程都收缩到为，推杆平移气缸的两个行程都收缩到位使得推杆位于上料输送带和固定台之间，推杆升降气缸伸长一个行程而使得牵引块被第一磁铁吸引，推杆平移气缸伸长一个行程从而将载物板推到固定台上，推杆升降气缸收缩使得第一磁铁失去对牵引块的吸引作用，推杆平移气缸的另一个行程也伸长使得推杆位于固定台远离上料输送带的一侧，推杆升降气缸的两个行程都伸长从而使得推杆挡在固定台远离上料使得的一侧而防止载物板掉落，如此循环即可。
第三步、载物板在第一磁铁和第二磁铁的作用下朝向对第一磁铁产生吸引作用的第二磁铁所在的升降台移动，载物板移动到被挡块挡住时停止在升降台上。
第四步、升降台下降后将台面上的物料取走进行包装。物料被取走的方法为，升降台下降到载物板低于拨杆且料桶同拨杆对齐时停止下降，拨杆平移气缸伸长而从而将料桶推到包装台上，拨杆升降气缸驱动拨杆下降使得拨杆同载物板对齐，拨杆平移气缸收缩复位从而将载物板推到下料输送带上而实现载物板的回流。当升降台下降时阻挡销上升而防止固定台上的载物板朝向下降的升降台移动而产生踏空现象。