本发明涉及物流搬运设备技术领域，尤其涉及一种旋转升降式agv小车。
背景技术：
无人搬运车(automatedguidedvehicle，简称agv)，通常指具有电磁或光学等自动导引装置的运输车，其能够沿规定的导引路径行驶，并自动取放货物。
当agv小车在取放货物时，需要跟放置货物的机台对接，以实现货物的准确取放。当前，大部分agv小车的货架位置多是固定不变的，当机台的高度发生变化时，则需重新设计更改agv小车的货架高度。此外，在取放货物时，由于当前的货架通常都为单方向取放，当机台放置货物的方向更改时，则需同时更改货架的取放货物的方向，这不仅增加了agv小车的设备成本，而且agv小车的适用性也较低。
技术实现要素：
本发明公开了一种旋转升降式agv小车，其货架既能够旋转又能够升降，适用于多种机台，具有广泛的适用性。
为了达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种旋转升降式agv小车，包括：
车体本体；
货架，设于所述车体本体内；
旋转机构，与所述货架连接；
第一驱动机构，与所述旋转机构连接，所述旋转机构在所述第一驱动机构的驱动下使所述货架转动；
升降机构，设于所述车体本体上、且与所述货架连接；以及
第二驱动机构，与所述升降机构连接，所述升降机构在所述第二驱动机构的驱动下相对于所述车体本体升降，所述升降机构的升降带动所述货架升降。
作为一种可选的实施方式，在本发明中，所述旋转机构包括底盘、第一齿轮以及第一传动带，所述底盘设于所述车体本体的上方，所述第一齿轮与所述底盘可转动连接，所述第一齿轮与所述货架固接，所述第一传动带的一端与所述第一齿轮啮合、另一端与所述第一驱动机构连接，所述第一传动带在所述第一驱动机构的驱动下，带动所述第一齿轮相对于所述底盘转动，使所述货架相对于所述底盘转动。
作为一种可选的实施方式，在本发明中，所述旋转机构还包括第一轴承和第二轴承，所述第一轴承固设于所述底盘朝向所述货架的一面上，所述第二轴承同轴套设在所述第一轴承的外侧，所述第一齿轮同轴固定套设在所述第二轴承的外侧；所述第一齿轮转动带动所述第二轴承相对于所述第一轴承转动。
作为一种可选的实施方式，在本发明中，所述第一轴承朝向所述货架的端面为第一端面，所述第二轴承朝向所述货架的端面为第二端面，所述第一端面低于所述第二端面。
作为一种可选的实施方式，在本发明中，所述货架相对所述底盘的转动角度为0～90°。
作为一种可选的实施方式，在本发明中，所述升降机构包括侧板及与所述侧板固接的丝杆升降机，所述侧板与所述底盘连接，所述丝杆升降机包括沿所述车体本体的高度方向延伸的丝杆，所述车体本体上固设有丝母，所述丝母与所述丝杆螺纹连接，所述丝杆在所述第二驱动机构的驱动下，相对于所述丝母沿所述车体本体的高度方向升降。
作为一种可选的实施方式，在本发明中，所述升降机构还包括支撑板，所述支撑板固设于所述侧板和所述丝杆升降机的上方；所述侧板包括相对设置的第一侧板以及第二侧板，且所述第一侧板与所述第二侧板均与所述底盘连接，所述升降机构包括四个所述丝杆升降机，四个所述丝杆升降机分别设于所述支撑板的四角，任一所述丝杆升降机的丝杆位于对应的所述侧板的外部，所述支撑板与所述侧板围合形成龙门架，所述货架设于所述龙门架内。
作为一种可选的实施方式，在本发明中，所述升降机构还包括升降传动组件，所述升降传动组件包括：第一传动齿轮、第二传动齿轮、第一联轴器、第二联轴器和第一传动杆；所述第一传动齿轮连接在所述第一驱动机构上，所述第二传动齿轮同轴固定套设在所述第一联轴器上，所述第一联轴器的两端分别连接一所述丝杆升降机和所述第一传动杆的一端，所述第二联轴器的两端分别连接所述第一传动杆的另一端和另一所述丝杆升降机；所述第一传动齿轮用于在所述第一驱动机构的驱动下通过第一链条带动所述第二传动齿轮转动，所述第二传动齿轮用于通过所述第一联轴器、所述第一传动杆和所述第二联轴器的转动同时带动两个所述丝杆升降机升降。
作为一种可选的实施方式，在本发明中，所述升降传动组件还包括张紧齿轮，所述张紧齿轮设于所述第一传动齿轮和所述第二传动齿轮之间，用于张紧所述第一链条。
作为一种可选的实施方式，在本发明中，所述货架包括货架框体以及设于所述货架框体中的若干滚筒，各所述滚筒均设同向滚动、间隔设置，所述旋转升降式agv小车还包括第三驱动机构，所述第三驱动机构与各所述滚筒的转轴均电连接，所述第三驱动机构用于驱动各所述滚筒的转轴同时转动，以使各所述滚筒的转轴带动所述滚筒转动。
作为一种可选的实施方式，在本发明中，所述货架框体包括相对设置的第一货架框板以及相对设置的第二货架框板，且所述第一货架框板与所述第二货架框板共同围合形成第一容置空间，各所述滚筒设于第一容置空间中，各所述滚筒的滚动面形成置物面。
作为一种可选的实施方式，在本发明中，所述第一货架框板的顶端高于所述置物面。
作为一种可选的实施方式，在本发明中，所述货架还包括导向板，所述导向板设于所述置物面的两侧。
作为一种可选的实施方式，在本发明中，所述货架设有伸缩杆及第四驱动机构，所述伸缩杆包括伸缩部以及内部具有空腔的固定部，所述伸缩部可伸缩的容置在所述固定部的空腔中，所述第四驱动机构用于带动所述伸缩部沿自身长度方向相对于所述固定部伸缩运动，以使所述伸缩部伸出至与机台对接。
作为一种可选的实施方式，在本发明中，所述旋转升降式agv小车还包括电控箱，所述电控箱固设于所述车体本体上，所述电控箱与所述第一驱动机构、所述第二驱动机构及所述第四驱动机构电连接，所述电控箱用于控制所述第一驱动机构、所述第二驱动机构及第四驱动机构的启动与关闭。
作为一种可选的实施方式，在本发明中，所述旋转升降式agv小车还包括缓冲组件，所述缓冲组件包括连接杆以及弹性部，所述连接杆的两端分别贯穿所述底盘并固接于两所述侧板，所述弹性部的一端固接于所述连接杆上，所述弹性部的另一端抵接于所述底盘的内壁面上。
作为一种可选的实施方式，在本发明中，所述弹性部的另一端上设有滑动块，所述滑动块抵接于所述底盘的内壁面。
作为一种可选的实施方式，在本发明中，所述旋转升降式agv小车还设有rfid读取器，所述rfid读取器设于所述车体本体的底部，用于扫描地面的rfid、判断所述旋转升降式agv小车是否位于指定区域；所述旋转升降式agv小车还设有反光板传感器，所述反光板传感器设于所述车体本体的侧面，位置与行进路线中的反光筒相对，用于定位所述旋转升降式agv小车的当前位置；所述旋转升降式agv小车还设有磁导航传感器，所述磁导航传感器设于所述车体本体沿行进方向的首尾两端，用于确定所述旋转升降式agv小车的当前位置。
作为一种可选的实施方式，在本发明中，所述旋转升降式agv小车还设有安全触边，所述安全触边设于所述车体本体的一侧边上，用于防止所述旋转升降式agv小车因移动或碰撞受到损害；所述旋转升降式agv小车还设有障碍物传感器，所述障碍物传感器设于所述安全触边的上方，用于判断行进路线中的障碍物情况；所述旋转升降式agv小车还设有对射传感器，所述对射传感器设于所述货架中的对角位置，用于检测所述货架中是否存在货物。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明提供的一种旋转升降式agv小车，通过设置旋转机构，实现货架与车体本体相对转动的功能，从而使得该agv小车能够实现双向取放货物，能够适用于取放货物方向不同的机台，大大地提高了agv小车的适用性。同时，通过在agv小车上设置升降机构，实现货架相对车体本体升降的功能，从而使得该agv小车能够适用于不同高度的机台，进一步地提高了agv小车的适用性。该旋转升降式agv小车适用于多种机台，具有较广泛的适用性，有利于减少agv小车的设备成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例二公开的一种旋转升降式agv小车(未放置货物)的结构示意图；
图2是本发明实施例二公开的车体本体的结构示意图；
图3是本发明实施例二公开的一种旋转升降式agv小车(未示出升降机构及车体本体)的结构分解示意图；
图4是本发明实施例二公开的一种旋转升降式agv小车(未示出车体本体)的结构示意图；
图5是本发明实施例二公开的升降传动组件的结构示意图；
图6是本发明实施例二公开的伸缩杆与导向板的结构示意图；
图7是本发明实施例二公开的伸缩杆与导向板进行对位的过程示意图；
图8是本发明实施例二公开的升降机构及缓冲组件的结构示意图；
图9是本发明实施例四公开的另一种升降机构的结构示意图；
图10是本发明实施例六公开的挡料组件的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本发明及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。
并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本发明中的具体含义。
此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
此外，术语“第一”、“第二”等主要是用于区分不同的装置、元件或组成部分(具体的种类和构造可能相同也可能不同)，并非用于表明或暗示所指示装置、元件或组成部分的相对重要性和数量。除非另有说明，“多个”的含义为两个或两个以上。
以下将结合附图对本发明实施例提供的一种旋转升降式agv小车进行详细说明。
实施例一
本实施例提供一种旋转升降式agv小车，包括：
车体本体；
货架，设于车体本体内；
旋转机构，与货架连接；
第一驱动机构，与旋转机构连接，旋转机构在第一驱动机构的驱动下使货架转动；
升降机构，设于车体本体上、且与货架连接；以及
第二驱动机构，与升降机构连接，升降机构在第二驱动机构的驱动下相对于车体本体升降，升降机构的升降带动货架升降。
实施例二
本实施例提供一种旋转升降式agv小车，用于按照指定行进路线在机台与仓库之间实现货物的自动取放。在本实施例中，旋转升降式agv小车大致呈长方体，旋转升降式agv小车的长度方向与旋转升降式agv小车的行进方向一致，旋转升降式agv小车的宽度方向与旋转升降式agv小车取放货物的方向一致。如图1至图4所示，该旋转升降式agv小车包括车体本体1、货架2、旋转机构7、升降机构3、电控箱4以及动力机构5，且其中动力机构5为具有充放电功能的电源。
具体地，该车体本体1大致为凹字形结构，其包括基座11，分别从基座11两端向上延伸形成的安装部12，安装部12具体位于车体本体1上沿旋转升降式agv小车行进方向的首尾两端(即图2中的左右两端)。基座11和安装部12共同组成第二容置空间10，货架2、旋转机构7及升降机构3均设置于该第二容置空间10内，动力机构5和电控箱4则安装于安装部12上，动力机构5与电控箱4电性连接，为电控箱4提供电力，电控箱4则用于控制旋转升降式agv小车工作。
其中，由于货架2能够转动，所以，货架2与动力机构5、电控箱4及基座11之间具有一定的间距，以提供足够的空间供货架2转动。
进一步地，请参阅图1至3，该旋转升降式agv小车还包括与电控箱4电性连接的第一驱动机构41，且电控箱4控制该第一驱动机构41的工作启停。该第一驱动机构41为电机，用于驱动旋转机构7使货架2转动。
具体地，该旋转机构7设于基座11与货架2之间。该旋转机构7包括底盘71、第一齿轮72以及第一传动带73，该底盘71与升降机构3连接，第一齿轮72与底盘71可转动连接，且该第一齿轮72固接于货架2的底部，该第一传动带73的一端与第一齿轮72啮合，第一传动带73的另一端与第一驱动机构41连接，该第一传动带73在第一驱动机构41的驱动下，带动第一齿轮72相对于底盘71转动，使货架2相对于底盘71转动。
其中，该第一传动带73可为皮带或者链条；货架2相对底盘71的转动角度为0～90°，货架2相对底盘71的转动角度需根据当前货架2与机台互相的位置进行确定。具体地，第一驱动机构41可控制货架2相对底盘71转动的角度，当货架2转动至其宽度方向(即图3中的前后方向)与机台相对时，第一驱动机构41即控制货架2停止转动。
进一步地，第一驱动机构41通过电机架固接于底盘71的外侧，即，第一驱动机构41位于货架2与电控箱4之间的空间中，该设置方式能够有效利用旋转升降式agv小车的空间，使得该agv小车整体结构更紧凑。具体地，第一驱动机构41的输出轴上固接有传动齿轮(未图示)，第一传动带73的一端与第一齿轮72啮合，第一传动带73的另一端与传动齿轮啮合。当第一驱动机构41启动时，第一驱动机构41的输出轴带动传动齿轮转动，第一传动带73在传动齿轮的传动下，带动第一齿轮72转动，从而使得第一齿轮72带动货架2转动。优选地，传动齿轮与第一齿轮72位于同一平面，有利于传动齿轮、第一传动带73及第一齿轮72之间的传动。
采用上述设计，通过第一驱动机构41、传动齿轮、第一传动带73及第一齿轮72的位置配合，使得旋转机构7占用较小的设备整体空间，设备整体结构更紧凑。
更进一步地，传动齿轮及第一齿轮72可采用单排齿轮或者双排齿轮，且根据传动齿轮及第一齿轮72的种类，第一传动带73对应选用单排链条或者双排链条。优选地，传动齿轮及第一齿轮72均采用双排齿轮，则第一传动带73采用双排链条。
为了便于第一齿轮72相对底盘71的转动，该旋转升降式agv小车还包括第一轴承74及第二轴承75，第一轴承74固设于底盘71朝向货架2的一面上，且第二轴承75同轴套设在第一轴承74的外侧，第一齿轮72同轴固定套设在第二轴承75的外侧，从而使得第一齿轮72转动带动第二轴承75相对第一轴承74转动。通过在第一齿轮72与底盘71之间设置轴承，利用轴承减少第一齿轮72相对底盘71转动发生的摩擦，以使第一齿轮72相对底盘71转动更顺畅。
为了进一步便于第一齿轮72相对底盘71的转动，第一轴承74朝向货架2的端面为第一端面，第二轴承75朝向货架2的端面为第二端面，为了防止第一轴承74触碰到货架2的底部，第一端面低于第二端面，即第一端面与货架2的底部具有间距。
货架2的旋转过程为：传动齿轮在第一驱动机构41的驱动下，带动第一传动带73转动，从而使得第一传动带73带动第一齿轮72转动，由于第一齿轮72同轴套设于第二轴承75的外侧，且第一齿轮72与货架2固接，第二轴承75及货架2与第一齿轮72同时转动，此时，第二轴承75相对第一轴承74转动，从而使得货架2相对底盘71转动。
进一步地，请参阅图2及图4，旋转升降式agv小车还包括与电控箱4电性连接的第二驱动机构42，且电控箱4控制该第二驱动机构42的工作启停。该第二驱动机构42为刹车电机，用于驱动升降机构3相对于车体本体1升降，进而通过升降机构3的升降带动货架2升降。
具体地，升降机构3包括侧板32及与侧板32固接的丝杆升降机33，侧板32与底盘71连接，丝杆升降机33包括沿车体本体1的高度方向延伸的丝杆331，车体本体1上固设有丝母13，丝母13与丝杆331螺纹连接，丝杆331在第二驱动机构42的驱动下，相对于丝母13沿车体本体1的高度方向升降。其中，侧板32之间设有连接杆84，该连接杆84的两端分别贯穿底盘71靠近侧板32的两侧并固接侧板32上，以使在升降机构3发生升降运动时，通过连接杆84带动底盘71升降，从而带动位于底盘71上方的货架2发生升降运动。
进一步地，升降机构3还包括矩形的支撑板31、该支撑板31固设于侧板32和丝杆升降机33的上方。其中，支撑板31包括设于四周的支撑板主体311和设于支撑板主体311中间的护板312，支撑板主体311作为受力主体，起到支撑结构、加强受力的作用，护板312为透明的pc板，可作为货架2的观察窗口，既可观察到货架2中的货物20情况、又能有效防止货物20落灰。其中，侧板32的数量可为两块，两侧板32分别与底盘71连接，且分别位于支撑板31的相对两侧，具体是位于支撑板31左右两侧短边的边缘处(即图4中支撑板的左右两侧)，且侧板32位于第二容置空间20中。本实施例中的支撑板31和两块侧板32固接后围合形成龙门架，货架2设于该龙门架内，由此实现整体结构的紧凑化、空间利用的合理化。其中，丝杆升降机33的数量可为四个，四个丝杆升降机33分别固设于支撑板31的四角，且丝杆升降机33均位于侧板32外侧，车体本体1的安装部12上对应对丝杆升降机33的位置分别固设有四个丝母13，丝杆升降机33的丝杆331穿入安装部12中并与对应的丝母13螺纹连接。
请参阅图4及图5，该升降机构3还包括位于一侧板32内侧(即位于图4中左侧侧板32的内侧)且靠近该侧板32顶部的升降传动组件34，该侧板32的外侧同时连接有第二驱动机构42，且第二驱动机构42的高度低于丝杆升降机33的高度位置，通过该升降传动组件34可带动四个丝杆升降机33同时升降。
该升降传动组件34包括：一个第一传动齿轮341、两个第二传动齿轮342、两个张紧齿轮343、两个第一联轴器344、两个第二联轴器(未图示)和两根第一传动杆345。其中，第一传动齿轮341同轴固接在第二驱动机构42上，通过第二驱动机构42的驱动转动；两个第二传动齿轮342分别同轴固接在相应的第一联轴器344上，用于带动相应的第一联轴器344转动；第一传动齿轮341位于两个第二传动齿轮342中间、且高度低于两个第二传动齿轮342，使三个链轮形成三角形的位置关系，第一传动齿轮341与两个第二传动齿轮342之间通过封闭的第一链条346传动，具体是第一链条346与第一传动齿轮341、两个第二传动齿轮342相啮合；为进一步控制第一链条346的张紧力度，在第一传动齿轮341与任一个第二传动齿轮342之间均设置张紧齿轮343，以张紧第一链条346；第一联轴器344的两端分别连接一丝杆升降机33和第一传动杆345的一端，第二联轴器的两端分别连接第一传动杆345的另一端和另一丝杆升降机33，通过第一传动杆345两端分别连接联轴器、联轴器再与丝杆升降机33相连的方式，实现四个丝杆升降机33同时升降的效果。
升降机构3的升降过程为：第一传动齿轮341在第二驱动机构42的驱动下，带动第一链条346转动，第一链条346同时带动两个第二传动齿轮342转动，此外两个张紧齿轮343也通过转动起到张紧作用，任一第二传动齿轮342进而带动同轴固接的第一联轴器344转动，第一联轴器344进而带动第一传动杆345、第二联轴器的转动，以及带动分别与第一联轴器344和第二联轴器连接的丝杆升降机33中的丝杆331相对于丝母13升降运动。由此，通过第一传动齿轮341、第二传动齿轮342、联轴器、第一传动杆345之间相互传动的方式实现四个丝杆升降机33的同步升降，由于丝杆升降机33与支撑板31、侧板32为固接，因此带动整个升降机构3相对于车体本体1进行升降。
进一步地，货架2设于车体本体1上，货架2包括货架框体21和设于货架框体21中的若干滚筒22。其中，货架框体21有两块第一货架框板211以及两块第二货架框板212组成，两块第一货架框板211均位于货架框体21的长度方向的两侧面上，两块第二货架框板212均位于货架框体21的宽度方向的两侧面上。该货架框体21上设有同向滚动且间隔设置的若干滚筒22，每个滚筒22的两端分别设于两块第一货架框板211之间，四块货架框板与各滚筒22围合形成一个第一容置空间(未标示)，且各个滚筒22的滚动面形成置物面(未标示)，该第一容置空间可用于容置货物20，该置物面可用于放置货物20。该旋转升降式agv小车还包括与电控箱4电性连接的第三驱动机构(未图示)，且电控箱4控制第三驱动机构的工作启停；第三驱动机构为刹车电机，第三驱动机构与各滚筒22的转轴电连接，用于驱动每个滚筒22的转轴同时转动，以使每个滚筒22的转轴同时带动滚筒22转动。第三驱动机构设于货架框体21的外侧，且低于滚筒22的高度位置。另外，本实施例为双层货架2，每一层滚筒22都通过单独的第三驱动机构驱动；第三驱动机构为双向电机，故滚筒22可变换转动方向，以适应货物20在不同方向上取放的要求。
进一步地，第一货架框板211的顶端高于货架框体21的置物面，有利于在该旋转升降式agv小车运送货物20的过程中，有效防止货物20从货架2上掉落。沿货架框体21的长度方向上，货架框体21的置物面两侧分别设有货物导向板23，货物导向板23靠近第一货架框板211的一端与第一货架框板211卡接，有利于货物20在置物面上移动时起到导向作用。该货物导向板23为条形板，其两端均设有斜角，便于货物20从货架2进行取货或放货。
在本实施例中，货架2的工作过程为：
货架2运行至机台区域、旋转后与机台准确对位；
在第三驱动机构的驱动下，带动滚筒22转动；
机台也在特定的驱动机构驱动下转动，货物20在转动的货架2与机台之间传送。
在本实施例中，旋转升降式agv小车用于在仓库、不同机台之间移载和运送货物，机台是货物的承放平台，旋转升降式agv小车通过以特定的路线将货物从机台上取走或者将货物放置到机台上，来实现货物的自动搬运。因此，旋转升降式agv小车中货架与机台之间能否精准对位，会直接影响货物在旋转升降式agv小车与机台之间的移载是否能够顺利完成，如果货架与机台对位有所偏差，可能导致货物无法顺利转移、甚至有跌落损坏的风险。为防止上述问题出现，本实施例专门在机台上设置有斜向的机台导向板，在货架上专门设置有伸缩杆，通过二者的配合工作，实现机台与货架之间的精准对位。
具体地，请一并参阅图2至图7，旋转升降式agv小车还包括设在货架2长度方向上的伸缩杆6以及与伸缩杆6连接的第四驱动机构43，该第四驱动机构43与电控箱4电性连接、并通过电控箱4的控制工作启停，该第四驱动机构43为刹车电机。其中，伸缩杆6的伸缩方向朝向设有机台的方向，该伸缩杆6包括伸缩部61以及内部具有空腔的固定部62，伸缩部61可伸缩的容置在固定部62的空腔中，伸缩部61在第四驱动机构43的驱动下沿设有机台的方向(图6中的上下方向)相对于固定部62伸缩运动，以使所述伸缩杆6与机台对接。其中，机台(图未示)上固设有结构相同、方向相反的左导向板63和右导向板64，任一机台导向板均斜向设置，左导向板63和右导向板64组成开口向下扩张的导向槽，导向槽的开口上端(即开口的收口处)为货架2需要与机台对位的准确位置。
具体地，货架2与机台的对位方法包括以下步骤：
伸缩杆6中的伸缩部61在第四驱动机构43的驱动下相对于固定部62伸出，且伸出方向朝向机台的方向；
升降机构3在第二驱动机构42的驱动下带动货架2和伸缩杆6相对于车体本体1上升，至伸缩杆6的伸缩部61与机台上的左导向板63或右导向板64相接触；
升降机构3继续上升，与伸缩部61相接触的机台导向板通过自身的斜面引导伸缩部61向导向槽的开口上端移动，使货架2移动至与机台的指定对位处。
在本实施例中，当伸缩部上升至与机台导向板接触后，由于机台导向板为倾斜的平面，因此在伸缩部继续随升降机构上升的过程中，机台导向板的斜向设置必然会导引伸缩部沿着机台导向板的斜面继续向上移动，直至指定的对位处，即导向槽的开口上端处。当货架与机台精准对位后，可通过机台与滚筒的同时转动，实现货物在机台与置物面之间的传递。
另外，由于伸缩杆是在外力作用下相对于任一机台导向板进行移动的，而伸缩杆的移动又会带动货架在水平方向上的位移调整，因此这种外力的带动可能会导致货架急速地发生水平位移，而无法较平稳地水平移动。为解决这一问题，优化货架的位移调整方式，使货架更平稳地调整水平位移，提高整个旋转升降式agv小车的使用稳定性与寿命，本实施例还可以设有缓冲组件，用于缓冲调整机台与货架之间的对位位移。
具体地，请参阅图1至图8，在底盘71内设有两组结构相同的缓冲组件，任一组缓冲组件包括固定块81、弹性部82、滑动块83以及连接杆84。其中，固定块81大致固定套设于连接杆84的中部，弹性部82为具有弹性形变量的弹簧，弹性部82套在连接杆84上，且一端固接于固定块81、另一端固接于滑动块83，滑动块83抵在底盘71的内壁上，滑动块83可相对于连接杆84滑动。当货架2受到外力时，带动一组缓冲组件中的弹性部82压缩、带动另一组缓冲组件中的弹性部82拉伸。
通过上述缓冲组件的设置，能够减少当货架具有相对于底盘发生位移的趋势时、避免发生货架带动底盘相对连接杆发生位移而导致底盘与连接杆之间的突然撞击和振动等情况，缓冲组件提供了货架发生水平方向相对运动时的缓冲力，使货架相对于底盘的水平移动较平稳、但又不至于影响货架的水平移动，从整体上使货架的水平位移调整方式更加稳定、利于提高旋转升降式agv小车的产品稳定性。
此外，本实施例中的旋转升降式agv小车在车体本体1上还分别设有车体滑轮14和差速驱动装置15(如图2所示)，车体滑轮14用于使车体本体1行进，差速驱动装置15用于实现车体本体1的转弯。其中，差速驱动装置采用现有技术中的差速驱动装置即可，例如中国专利cn201410112544.7中的差速驱动装置，在此不再赘述。
此外，在本实施例中，由于电控箱4分别电性连接第一驱动机构41、第二驱动机构42、第三驱动机构和第四驱动机构43，故上述驱动机构会连接有相应的走线，为有效牵引和保护这些走线，故沿升降机构3的高度方向设有拖链，将上述驱动机构的走线内置于拖链中，且在拖链的两侧设有拖链护板，以引导和保护拖链，拖链护板固设在货架框体21的外壁上。
实施例三
本实施例提供一种旋转升降式agv小车，本实施例与实施例二的区别仅在于该旋转机构不包括底盘、第一齿轮、第一传动带、第一轴承及第二轴承。具体地，本实施例中的旋转机构包括与货架固接的顶板，第一驱动机构固设于支撑板靠近货架的一面上，第一驱动机构的输出轴与顶板固接，当第一驱动机构启动时，第一驱动机构的输出轴带动顶板转动，从而带动货架转动。
实施例四
本实施例提供一种旋转升降式agv小车，本实施例与实施例二的区别仅在于升降机构不包括丝杆升降机和升降传动组件，且第一驱动机构为液压驱动机构。具体地，如图9所示，本实施例中的升降机构3包括矩形的支撑板31、分别固设在支撑板31下方的两块侧板32和四个顶升部35。其中，支撑板31包括设于四周的支撑板主体311和设于支撑板主体311中间的护板312，支撑板主体311作为受力主体，起到支撑结构、加强受力的作用，护板312为透明的pc板，可作为货架2的观察窗口，既可观察到货架中的货物情况、又能有效防止货物落灰。其中，侧板32分别位于支撑板31的相对两侧，具体是位于支撑板31左右两侧短边的边缘处(即图9中支撑板的左右两侧)，第二驱动机构42设于其中一侧板32的外侧。本实施例中的支撑板31和两块侧板32固接后共同围合形成龙门架，货架2设于该龙门架内，由此实现整体结构的紧凑化、空间利用的合理化。其中，四个顶升部35分别设于侧板32的四角，且顶升部35位于侧板32外侧，车体本体的安装部中设有伸缩套(图未示)，顶升部35可伸缩地容置在伸缩套中。液压驱动机构与顶升部连接并驱动顶升部相对于伸缩套升降，从而实现升降机构3相对于车体本体的升降运动。
实施例五
本实施例提供一种旋转升降式agv小车，其与实施例二的不同之处仅在于货架上传递货物的结构不同，本实施例中的并非以滚筒方式传递货物，而是以皮带方式传动。具体地，本实施例中货架上传递货物的结构是由皮带、主动轮和从动轮组成的传动带，主动轮与设在货架上的转轴连接，在第三驱动机构的驱动下，转轴带动主动轮转动，主动轮带动皮带和从动轮转动，由此实现皮带上货物的取放功能。
实施例六
本实施例提供一种旋转升降式agv小车，其与实施例二的不同之处在于：请查阅图10，本实施例的旋转升降式agv小车的第一货架框板上还设有挡料组件9，其包括：设于第一货架框板内侧的挡料板91以及与挡料板91连接的挡料传动组件92，且挡料板91与货架框体之间还设有尼龙垫条93，通过尼龙垫条93可有效减少挡料板91与货架框体相对运动引起的摩擦，减小二者之间的磨损，延长产品的使用寿命。
旋转升降式agv小车还包括与电控箱4电性连接的第五驱动机构44、并通过电控箱4控制第五驱动机构44的工作启停，该第五驱动机构44为减速电机；第五驱动机构44还与挡料传动组件92连接，用于驱动挡料板91相对于货架框体升降。
挡料传动组件92的具体结构包括：安装座921、导向轮922、弹性联轴器923、转动轴924、钢丝925和张紧部件926，第五驱动机构44和导向轮922分别独立安装在安装座921上，且安装座921固定在挡料板91的下方，弹性联轴器923两端分别连接第五驱动机构44和转动轴924的一端、转动轴924的另一端连接导向轮922，钢丝925的一端连接在张紧部件926的一端上、钢丝925的另一端连接在导向轮922上，张紧部件926的另一端固定在挡料板91上。本实施例中的张紧部件926为拉簧。
在本实施例中，挡料组件9的工作过程为：
旋转升降式agv小车运行至指定位置停止、准备传送货物；
弹性联轴器923在第五驱动机构44的驱动下转动、并带动转动轴924转动，转动轴924再带动导向轮922将钢丝925收紧缠绕；
钢丝925在导向轮上的收紧拉动挡料板91下降至与货架框体重合，此时张紧部件926处于拉伸状态，货物无挡料板91的阻挡；
货架与机台之间通过滚筒传送货物；
传送完成后，导向轮在第五驱动机构44的驱动下，释放钢丝925；
钢丝925在张紧部件926的作用下，拉动挡料板91返回至原先位置，挡住置物面上的货物，保证其不会跌落；
旋转升降式agv小车开始行进。
实施例七
本实施例提供一种旋转升降式agv小车，其与实施例二的不同之处在于：本实施例的旋转升降式agv小车还通过设置多种传感器，利用多种传感器之间的共同作用，实现旋转升降式agv小车在指定区域、指定位置的精准停车定位。
具体地，在本实施例中，旋转升降式agv小车还包括中央处理器、rfid读取器、磁导航传感器和反光板传感器。
其中，rfid读取器设于车体本体的底部，用于采集指定区域内的rfid信息、判断旋转升降式agv小车是否到达指定区域；磁导航传感器设于车体本体的首尾两端，用于采集指定区域内的磁条信息，判断旋转升降式agv小车所处位置；反光板传感器设于车体本体的侧面，用于采集指定区域中反光筒反射的光束，判断旋转升降式agv小车所处位置。通过上述rfid读取器、磁导航传感器和反光板传感器进行信息采集、再经中央处理器综合处理后，最终精确判断旋转升降式agv小车是否准确到达指定位置。
此外，本实施例的旋转升降式agv小车还包括安全触边、障碍物传感器和对射传感器。其中，安全触边设于车体本体的首尾端侧边上，用于防止旋转升降式agv小车的边缘因移动或碰撞受到损害；障碍物传感器设于安全触边的上方，用于判断行进路线中的障碍物情况；对射传感器设于货架中的对角位置，用于检测货架中是否存在货物。
实施例八
本实施例提供一种旋转升降式agv小车，本实施例与实施例二的区别仅在于，本实施例中的货架为多层货架，具体是货架中包括三层滚筒。实际上，在本发明中，还可以设置四层、五层或更多层货架，具体货架的数量可根据实际仓储物流的需求确定。
以上对本发明实施例公开的一种旋转升降式agv小车进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的一种旋转升降式agv小车及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。