一种分离结构的制作方法

本发明涉及片料剥离技术领域，具体涉及一种分离结构。

背景技术

在自动化装配及生产过程中，需要批量地对多种零件进行上料作业，在现有技术中，由于自动化程度不高，某些操作不可避免的需要人工进行辅助，现场零件数量多且密集，特别对于一些尺寸较小的卷片料，容易造成现场操作人员工作强度大、上料误差大、上料效率低等问题。

例如，现有的贴标机的分离结构包括放料轴、剥标板、收料轴和负压吸标组件。其中，剥标板水平设置，放料轴和收料轴均位于剥标板的右侧，并且放料轴和收料轴分别位于剥料板的上方和下方；剥标板的左侧端为剥标端，负压吸标组件位于剥标端的正上方。

此结构的分离结构，在对物料本体上的标签进行剥离时，首先物料本体缠绕在放料轴上，并从放料轴上抽出一端，抽出的一端向吸标组件方向水平平铺在剥标板上，并经剥标板上的剥标端折弯到剥标板的下方，之后缠绕在收料轴上。负压吸附组件位于平铺在剥标板上的物料本体的上方，负压吸附组件向下运动，并吸住物料本体上的标签，由于放料轴和收料轴在不断地转动，在收料轴对物料本体不断的拉力作用下，物料本体与标签脱离。

但是，上述的分离结构，物料本体在剥标板上水平运动，收料轴对物料本体的拉伸作用不仅在水平方向有分量，在竖直方向也有分量，该拉力使得物料本体与标签之间的剥离力呈倾斜方向，标签在分离时容易出现不完整或者断裂的情况，进而无法剥离出完整的标签，造成剥离出的产品的良品率低。

技术实现要素：

因此，本发明所要解决的技术问题在于现有技术中分离结构不能够完整地将两个部件分离，造成产品的良品率低的缺陷。

为此，本发明提供一种分离结构，包括

基架；

第一载台，具有沿竖向延伸的至少一个第一让位孔和至少一个第一吸气孔；所述第一让位孔与工件上用于安装待分离部件的第一通孔一一对应；

第一负压组件，与所述第一吸气孔连接，用于在所述第一吸气孔处形成负压，以将板块状的工件平铺吸附在所述第一载台上；

至少一个刀具，所述刀具沿竖向可滑动地设置在所述基架上并位于所述第一载台的下方；所述刀具滑动时适于一一对应地顶入所述第一让位孔内。

优选地，上述的分离结构，所述第一载台通过第一滑动机构水平沿第一方向可滑动地设置在所述基架上；所述分离结构还包括

第二载台，固定在所述基架上并位于所有所述刀具的上方，所述第二载台沿竖向设有供所述刀具一一对应穿过的第二让位孔；

所述第一载台滑动时能够叠放设置在所述第二载台上，且所述第一让位孔与所述第二让位孔一一对应连通。

进一步优选地，上述的分离结构，还包括设置在所述第二载台上的对位机构，所述对位机构具有可调整的夹持空间；所述第一载台嵌装在所述夹持空间内时，在所述对位机构的调整作用下，所述第一让位孔与所述第二让位孔一一对应。

进一步优选地，上述的分离结构，所述对位机构包括

第一夹持件和第二夹持件，沿第一方向可滑动地设置在所述第二载台上；所述第二夹持件与所述第一夹持件相对，并围成所述夹持空间；

拨动组件，一端固定连接于所述第一夹持件上，以驱动所述第一夹持件滑动，另一端给所述第二夹持件施加拨动力，以驱动所述第二夹持件滑动。

进一步优选地，上述的分离结构，所述拨动组件包括

拨动件，沿第一方向可滑动地设置在所述第二载台上并位于所述第一夹持件与所述第二夹持件之间；其靠近所述第一夹持件的一端固定在所述第一夹持件上；

转动件，通过固定在所述第二载台上的第一转轴可转动地安装在所述第二载台上；其一端抵接在所述拨动件靠近第二夹持件的一端上，所述转动件的另一端抵接在所述第二夹持件上。

进一步优选地，上述的分离结构，所述转动件的抵接在所述第二夹持件上的一端设有沿第二方向延伸的第一长腰孔，所述第一长腰孔套在所述第二夹持件顶部上设置的第一固定柱上；所述第二方向与所述第一方向相交。

进一步优选地，上述的分离结构，所述转动件抵接在所述拨动件的一端上开设有与所述第一长腰孔平行的第二长腰孔；所述第二长腰孔套在所述拨动件顶部上固定的第二固定柱上；或者

所述拨动组件还包括

第一限位板和第二限位板，竖向设置在所述第二载台的底部上，且水平相对；

驱动板，伸入所述第一限位板和第二限位板之间，其顶部固定在所述拨动件上；

第一驱动器，固定在所述基架上并位于所述第一限位板和第二限位板的下方，所述第一驱动器的伸缩轴水平延伸，并连接于所述驱动板。

进一步优选地，上述的分离结构，所述对位机构还包括

开设在所述第一载台相对两侧壁上的第一豁口和第二豁口；

所述第一夹持件和第二夹持件适于分别嵌入所述第一豁口和所述第二豁口内。

进一步优选地，上述的分离结构，所述第一豁口和/或第二豁口内设置有至少一个导向块，所述导向块的外侧表面具有竖向延伸的抵挡面，及位于所述抵挡面底部上并由所述抵挡面向下倾斜的第一坡面；

所述第一夹持件和第二夹持件相互面对的一端作为夹持头，对应于所述第一坡面，所述夹持头的底部具有适于滑上所述第一坡面的第二坡面，所述夹持头嵌入对应豁口内的一端端面适于抵靠在所述抵挡面上。

进一步优选地，上述的分离结构，还包括安装座及第二驱动器，所述第二驱动器的伸缩轴竖向延伸并固定在所述安装座的底部上，所有所述刀具固定在所述安装座的顶部上；

至少一个所述刀具的顶部沿竖向设有至少一个第二吸气孔和至少一个与所述第二吸气孔连通的第一进气孔；

还包括与所述第一进气孔连接的第二负压组件，用于在所述第二吸气孔处形成负压。

进一步优选地，上述的分离结构，所述分离结构还包括

升降组件，固定在所述第一滑动机构上，其顶部与所述第一载台固定；所述升降组件用于驱动所述第一载台做升降运动；

第三载台，固定设置在所述基架上并位于所述第一载台的下方，且与所述第二载台水平错开设置；所述第三载台的顶部用于放置所述工件。

进一步优选地，上述的分离结构，还包括

第四载台，固定在所述升降组件的顶部上；所述第四载台与第一载台平行设置并位于所述第一载台的上方；

导向轴，其顶部竖向固定在所述第四载台上，所述第一载台沿竖向可滑动地套设在所述导向轴的底部上；及

弹性件，套设在所述导向轴上，所述弹性件的两端分别抵接在所述第一载台的顶部和第四载台的底部上。

进一步优选地，上述的分离结构，还包括

设置在所述基架上的收料机构；

至少一个第一机械手，用于将残留在所述第二载台上的废料板输送至所述收料机构内。

本发明提供的技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的分离结构，包括基架、第一载台、第一负压组件以及至少一个刀具。其中，第一载台，具有沿竖向延伸的至少一个第一让位孔和至少一个第一吸气孔；所述第一让位孔与工件上用于安装待分离部件的第一通孔一一对应；第一负压组件，与所述第一吸气孔连接，用于在所述第一吸气孔处形成负压，以将板块状的工件平铺吸附在所述第一载台上；至少一个刀具，所述刀具沿竖向可滑动地设置在所述基架上并位于所述第一载台的下方；所述刀具滑动时适于一一对应地顶入所述第一让位孔内。

此结构的分离结构，刀具沿竖向方向滑动设置并作为动作端，被第一负压组件吸附在第一载台上的工件作为固定端，当刀具接触工件的待分离部件部分，并伸入于第一让位孔，从而将待分离部件与废料板相互分离，并将带分离部件顶出第一通孔，并达到分离工件的目的；其中，由于刀具仅沿竖向滑动设置，且刀具仅对工件施加沿竖直方向的分离作用力，第一通孔边缘与待分离部件之间产生竖向剪切力，但在沿水平方向上无分作用力，因而，上述的待分离结构可以完整分离带分离部件，进而提高产品的良品率；第一让位孔与第一通孔一一对应设置，进一步保证刀具穿过第一让位孔时，第一吸附组件对工件对施加与刀具运动方向相反的作用力，保证废料板在分离动作时无相对运动，提高刀具分离动作时的准确性。

2.本发明提供的分离结构，还包括设置在所述第二载台上的对位机构，所述对位机构具有可调整的夹持空间；所述第一载台嵌装在所述夹持空间内时，在所述对位机构的调整作用下，所述第一让位孔与所述第二让位孔一一对应。

此结构的分离结构中，对位机构的设置，保证第一载台竖直方向运动到位后，沿水平方向呈被对位机构固定限制并被夹持在夹持空间内，第一让位孔、第二让位孔以及第一通孔均对应设置，提高分离结构在单次分离动作时，工件作为固定端的定位精准度；同时，在多次重复进行分离动作时，第一载台通过对位机构进行调节，能够仅在同一位置进行定位，使得第一让位孔与第二让位孔一一对应，进而提高对位机构对第一载台重复定位的准确性。

3.本发明提供的分离结构，所述对位机构包括第一夹持件和第二夹持件，沿第一方向可滑动地设置在所述第二载台上；所述第二夹持件与所述第一夹持件相对，并围成所述夹持空间；拨动组件，一端固定连接于所述第一夹持件上，以驱动所述第一夹持件滑动，另一端给所述第二夹持件施加拨动力，以驱动所述第二夹持件滑动。

此结构的分离结构，通过第一夹持件和第二夹持件沿第一方向相对夹持，从而第一载台稳定固定在夹持空间内；拨动组件的设置，拨动组件运动时，一方面驱动第一夹持件朝向靠近或远离第二夹持件滑动，另一方面拨动第二夹持件朝向靠近或远离第一夹持件滑动，从而来调整夹持空间的大小，确保第一载台被两个夹持部夹持牢固，进一步保证每一次的拨动动作均为单一固定的，从而提高第一夹持件和第二夹持件动作重复性和拨动动作的准确性。

4.本发明提供的分离结构，拨动件，沿第一方向可滑动地设置在所述第二载台上并位于所述第一夹持件与所述第二夹持件之间；其靠近所述第一夹持件的一端固定在所述第一夹持件上；转动件，通过固定在所述第二载台上的第一转轴可转动地安装在所述第二载台上；其一端抵接在所述拨动件靠近第二夹持件的一端上，所述转动件的另一端抵接在所述第二夹持件上。

此结构的分离结构，拨动件与第一夹持件固定设置且同步运动；转动件作为杠杆，其中，第一转轴为固定端，转动件抵接在拨动件的一端以及抵接在第二夹持件上的一端作为转动端，固定端设置在两个转动端之间，从而保证两转动端的运动方向相反，进而保证第二夹持件与第一夹持件相向夹持或背向放松运动，进一步保证对第一载台的的夹持稳定动作可靠，提高夹持动作的工作效率。

5.本发明提供的分离结构，所述转动件的抵接在所述第二夹持件上的一端设有沿第二方向延伸的第一长腰孔，所述第一长腰孔套在所述第二夹持件顶部上设置的第一固定柱上；所述第二方向与所述第一方向相交。所述转动件抵接在所述拨动件的一端上，开设有与所述第一长腰孔平行的第二长腰孔；所述第二长腰孔套在所述拨动件顶部上固定的第二固定柱上；

此结构的分离结构，通过保证转动件仅沿第一长腰孔和第二长腰孔长度方向运动，进一步保证转动件作为杠杆时，两个转动端转动时，第一夹持件、第二夹持件以及拨动件仅沿第一方向运动，保证夹持运动仅沿第一方向相向夹持，进一步提高第一夹持件和第二夹持件进行夹持动作的可靠性

6.本发明提供的分离结构，所述第一豁口和/或第二豁口内设置有至少一个导向块，所述导向块的外侧表面具有竖向延伸的抵挡面，及位于所述抵挡面底部上并由所述抵挡面向下倾斜的第一坡面；所述第一夹持件和第二夹持件相互面对的一端作为夹持头，对应于所述第一坡面，所述夹持头的底部具有适于滑上所述第一坡面的第二坡面，所述夹持头嵌入对应豁口内的一端端面适于抵靠在所述抵挡面上。

此结构的分离结构，第一坡面与第二坡面的设置，当刀具分离动作时对工件施加沿竖向向上的作用力，且第一载台受到工件沿竖直向上的作用力时，夹持头的第二坡面将对第一载台施加阻挡其向上运动的作用力，进而保证分离动作时，工件和第一载台对位固定设置在第二载台上；导向块的抵挡面与夹持头的端面对第一载台进行二次调整限位，进一步保证第一载台放置位置的准确性。

7.本发明提供的分离结构，还包括安装座及第二驱动器，所述第二驱动器的伸缩轴竖向延伸并固定在所述安装座的底部上，所有所述刀具固定在所述安装座的顶部上；至少一个所述刀具的顶部沿竖向设有至少一个第二吸气孔和至少一个与所述第二吸气孔连通的第一进气孔；还包括与所述第一进气孔连接的第二负压组件，用于在所述第二吸气孔处形成负压。

此结构的分离结构，第二驱动器驱动刀具沿竖向伸缩运动，进一步保证分离动作对待分离部件仅具有沿竖直方向的作用力，进一步提高待分离部件的成品率；通过第二负压组件在第二吸气孔一侧，对待分离部件产生负压，从而保证当待分离部件从第一通孔分离出来时，待分离部件仍被稳定吸附在刀具上，防止分离后得到的待分离部件由于外力的作用下飘出，进一步保证分离动作的可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实施例1中所提供的分离结构的结构示意图；

图2为实施例1中所提供的分离结构在第三工位时的结构示意图；

图3为实施例1中所提供的分离结构在第四工位分离动作时的结构示意图；

图4为实施例1中所提供的拨动组件、刀具以及第二载台的结构示意图；

图5为实施例1中所提供的分离结构中第一载台与第四载台的局部放大示意图；

图6为实施例1中所提供的分离结构中机械手夹取废料板的结构示意图；

图7为实施例1中所提供的分离结构中第一滑动机构和升降组件的结构示意图

图8为实施例1中所提供的分离结构的工作流程图；

附图标记说明：

1-基架；

21-第一载台；211-第一让位孔；212-第一吸气孔；213-第一豁口；214-第二豁口；215-导向块；2151-第一坡面；2152-抵挡面；2153-第一凹陷；

22-第一负压组件；23-第一滑动机构；231-第一导轨；232-第一滑块；233-第三驱动器；234-第一滑板；

24-升降组件；241-第二导轨；242-第二滑块；243-第四驱动器；244-第二滑板；245-第二固定板；25-第四载台；251-第三让位孔；261-导向轴；262-弹性件；

31-刀具；311-第二吸气孔；312-第一进气孔；32-安装座；33-第一固定板；34-第一支柱；35-第二驱动器；

41-第二载台；411-第二让位孔；42-对位机构；4211-第一夹持件；4212-第二夹持件；4213-第一固定柱；4214-第二坡面；4215-第一凸起；4221-拨动件；4222-第二固定柱；423-转动件；4231-第一长腰孔；4232-第二长腰孔；

424-第一转轴；4251-第一限位板；4252-第二限位板；426-驱动板；427-第一驱动器；

51-第三载台；511-限位件；512-毛刷；513-防呆件；

6-收料机构；61-第五载台；611-容纳腔；612-把手；62-载台安装座；

7-第一机械手；711-第三夹持件；712-第四夹持件；

72-第二滑动机构；721-第三导轨；722-第三滑块；723-第五驱动器；724-第三滑板；73-第六驱动器。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本实施例提供一种分离结构，如图1至图8所示，包括：基架1、刀具31、第一载台21、第二载台41、第三载台51以及收料机构6。

其中，第一载台21水平沿第一方向相对基架1可滑动设置，工件可被吸附安装在第一载台21的底侧上；第二载台41设置在基架1上，并且在第一载台21水平滑动时能够叠放设置在第二载台41地顶侧；刀具31沿竖向可滑动地设置在基架1上，并设置在第二载台41的下方，刀具31具有穿透第一载台21和第二载台41，并将工件的待分离部件自其第一通孔中分离开的分离动作状态；第三载台51固定设置在基架1上，与第二载台41水平错开设置；在第一载台21滑动时，第三载台51能够叠放设置在第一载台21的下方，第三载台51的顶部用于放置工件；收料机构6用于盛放残留在第二载台41上的废料板。

如图1、图2以及图5所示，本实施例提供的分离结构，第一载台21具有沿竖向延伸并穿通的第一让位孔211和第一吸气孔212；以及与第一吸气孔212连接设置的第一负压组件22。其中，第一负压组件22与第一吸气孔212顶侧连通设置的气孔转接头连接，通过第一负压组件22在第一吸气孔212处形成负压，从而将板块状的工件平铺吸附在第一载台21上的底部表面上。

具体而言，第一吸气孔212避开第一让位孔211设置，例如，第一吸气孔212设有六个；相应设有六个与第一负压组件22相连的气孔转接头；第一让位孔211、第一通孔以及第二让位孔411(下文提到)一一对应设置，第一让位孔211和第二限位孔为与工件的第一通孔以及刀具31的形状适应的方形通孔，例如，第一让位孔211和第二让位孔411均为16个。

如图1、图2和图3所示，本实施例提供的分离结构还包括第一固定板33、第一支柱34、安装座32以及第二驱动器35。其中，第二驱动器35具有沿竖向伸出的伸缩轴，伸缩轴与安装座32固定连接；所有刀具31固定在安装座32的顶部上；第二驱动器35的底部固定设置在第一固定板33上，第一固定板33通过竖向设置的四个第一支柱34与第二载台41固定连接；通过驱动第二驱动器35沿其轴向伸缩，进而驱动刀具31沿竖向伸缩滑移并进行分离动作。例如，刀具31与安装座32、以及安装座32与第二驱动器35伸缩轴均可通过螺纹紧固件固定连接；第二驱动器35优选为气缸。

本实施例提供的分离结构中，如图4所示，刀具31具有第二吸气孔311和第一进气孔312。

其中，第二吸气孔311自刀具31的顶部沿竖向延伸，第一进气孔312设置在刀具31的侧壁，沿水平方向与第一进气孔312垂直设置；分离结构还包括与第一进气孔312连接的第二负压组件，用于在第二吸气孔311处形成负压，在刀具31伸出第一让位孔211时吸附待分离部件同步移动。例如，对应每个刀具31上设有三个第二吸气孔311，每四个刀具31公用一个第一进气孔312。

如图1、图3以及图4所示，本实施例提供分离结构中，在第二载台41上还设置有对位机构42，对位机构42具有可调整的夹持空间；待第一载台21嵌装在夹持空间内时，在对位机构42的调整作用下，第一让位孔211与第二让位孔411相对位设置。具体而言，对位机构42包括设置在第二载台41上的第一夹持件4211、第二夹持件4212以及拨动组件。

上述对位机构42的设置，保证第一载台21竖直方向运动到位后，沿水平方向呈被对位机构42固定限制并被夹持在夹持空间内，第一让位孔211、第二让位孔411以及第一通孔均对应设置，提高分离结构在单次分离动作时，工件作为固定端的定位精准度；同时，在多次重复进行分离动作时，第一载台21通过对位机构42进行调节，能够仅在同一位置进行定位，进而提高对位机构42对第一载台21重复定位的准确性。

具体而言，第一夹持件4211和第二夹持件4212相对设置在第二载台41的顶部，沿第一方向可滑动地设置，并围成夹持空间；拨动组件的一端固定连接于第一夹持件4211上，用以驱动第一夹持件4211滑动，拨动组件的另一端给第二夹持件4212施加拨动力，用以驱动第二夹持件4212滑动。

如图1、图3和图4所示，上述的拨动组件包括拨动件4221、转动件423以及第一驱动器427。

其中，拨动件4221沿第一方向可滑动地设置在第二载台41顶部，并设置在第一夹持件4211与第二夹持件4212之间，拨动件4221靠近第一夹持件4211的一端通过螺纹紧固件固定在第一夹持件4211上；转动件423通过固定在第二载台41上的第一转轴424可转动地安装在第二载台41上，转动件423的一端抵接在拨动件4221靠近第二夹持件4212的一端上，转动件423的另一端抵接在第二夹持件4212上；第一驱动器427固定在第二载台41的底侧，并与拨动件4221固定连接，第一驱动器427的伸缩轴水平沿第一方向延伸，用以驱动拨动件4221沿第一方向滑动。

例如，第一驱动器427为气缸。上述的分离结构中，拨动件4221与第一夹持件4211固定设置且同步运动；转动件423作为杠杆，其中，第一转轴424为固定端，转动件423抵接在拨动件4221的一端以及抵接在第二夹持件4212上的一端作为转动端，固定端设置在两个转动端之间，从而保证两转动端的运动方向相反，进而保证第二夹持件4212与第一夹持件4211相向夹持或背向放松运动，进一步保证对第一载台21的的夹持稳定动作可靠，提高夹持动作的工作效率。

具体而言，如图3和图4所示，上述的结构的转动件423，其两端部沿第二方向设有第一长腰孔4231和第二长腰孔4232，并分别抵接在第二夹持件4212和拨动件4221上。其中，第一长腰孔4231套在第二夹持件4212顶部上设置的第一固定柱4213上；第二长腰孔4232套在拨动件4221顶部上固定的第二固定柱4222上；并且第二方向与第一方向相交。

此外，拨动组件还包括在第一驱动器427和拨动件4221之间设置的第一限位板4251、第二限位板4252、驱动板426以及螺纹调节件(图中未画出)。

其中，驱动板426竖向设置，其顶部固定在拨动件4221上，底部伸出两个限位板后与第一驱动器427的伸缩轴连接；第一驱动器427驱动拨动件4221沿第一方向滑动设置；第一限位板4251竖向设置在第二载台41底侧壁面上，第二限位板4252竖向设置在驱动板426远离第一限位板4251一侧的壁面上，第一限位板4251和第二限位板4252水平相对；第一限位板4251的侧壁面上沿第一方向伸缩旋设有螺纹调节件，当驱动板426驱动第二限位板4252朝向第一限位板4251靠近运动时，第二限位板4252朝向第一限位板4251一侧的壁面靠近或者抵接在螺纹调节件的侧壁上，因而改变螺纹调节件旋出于第一限位板4251一侧的长度，可以调节驱动板426沿第一方向上的运动行程范围，进而限制拨动件4221沿第一方向的运动行程范围。

此外，如图5所示，对位机构42还包括对应开设在第一载台21相对两侧壁上的第一豁口213和第二豁口214，以及分别固定设置在两个豁口处的导向块215。

其中，第一夹持件4211和第二夹持件4212适于分别嵌入第一豁口213和第二豁口214内的导向块215上，进而保证第一夹持件4211和第二夹持件4212分别对第一载台21稳定夹持，并提高第一载台21对应第二载台41的放置精度，便于后续分离动作的稳定且准确进行。

具体而言，如图4和图5所示，导向块215的外侧表面具有竖向延伸的抵挡面2152，及位于抵挡面2152底部上并由抵挡面2152向下倾斜的第一坡面2151。第一夹持件4211和第二夹持件4212相互面对的一端作为夹持头，且对应于第一坡面2151，夹持头的底部具有适于滑上第一坡面2151的第二坡面4214，夹持头嵌入对应豁口内的一端端面并适于抵靠在抵挡面2152上。第一坡面2151与第二坡面4214的设置，便于夹持头与豁口的对位，当刀具31分离动作时对工件施加沿竖向向上的作用力，且第一载台21受到工件沿竖直向上的作用力时，夹持头的第二坡面4214将对第一载台21施加阻挡其向上运动的作用力，进而保证分离动作时，工件和第一载台21对位固定设置在第二载台41上；导向块215的抵挡面2152与夹持头的端面对第一载台21进行二次调整限位，进一步保证第一载台21放置位置的准确性。

例如，第一坡面2151上还设有朝向内侧凹陷的第一凹陷2153；相应地，第二坡面4214还设有与第一凹陷2153对称设置，并朝向夹持头外侧向外突出的第一凸起4215；当第一载台21被夹持头限位时，第一凸起4215嵌设在第一凹陷2153内，进一步保证将第一载台21限位在第一夹持件4211与第二夹持件4212之间。

如图3和图5所示，本实施例中的分离结构还包括第四载台25，第四载台25与第一载台21平行设置并竖向位于所述第一载台21的上方，第一载台21和第四载台25通过竖向设置的导向轴261和弹性件262可滑动连接固定。

其中，第四载台25为具有第三让位孔251的方形框架，第三让位孔251为方形通孔，刀具31可伸出于第三让位孔251并进行分离动作。导向轴261的顶部竖向紧固连接在第四载台25上，并避开第三让位孔251；第一载台21可滑动地套设在导向轴261的底部上；弹性件262套设在导向轴261的外侧壁上，弹性件262的两端分别抵接在第一载台21的顶部和第四载台25的底部上。

通过弹性件262的设置，为第一载台21沿竖向提供充足的弹性浮动，进而当第一载台21抵靠在第二载台41顶部表面上时，当第四驱动器243(下文提及)对第一载台21所施加的冲击力过大时，即气缸的行程大于第一载台21运动的行程，弹性件262将收缩，缩短第一载台21与第四载台25之间的距离，减少第一载台21对第二载台41的冲击力，进而有效防止工件被第一载台21的抵压力压坏。

如图1和图2所示，本实施例中的第三载台51上还设有限位件511以及毛刷512。其中，限位件511沿竖向设置在第三载台51的顶部外边缘，所有限位件511与第三载台51的顶部表面之间围成放置工件的放置空间。毛刷512固定在第三载台51的侧壁上，并避开限位件511设置位置；毛刷512的毛刺由向下向上倾斜并位于放置空间的上方；在竖向上，毛刺的顶部与第一载台21的底部平齐，用于刷离相邻两层工件。

例如，沿竖直方向在第三载台51上设置有八个限位件511，用以当第一载台21上放置多个工件时，如，放置空间内容纳30个工件时。通过设置限位件511，防止工件脱离放置空间，而影响后续分离动作。此外，沿第三载台51的顶部边缘上还竖向设置防呆件513，防呆件513对应工件上边缘的缺角，用以保证人工将工件放置在放置空间时，工件的放置面的正确性。例如，防呆件513为沿竖向设置的定位销钉，工件放置在放置空间时，定位销钉将工件上的边缘缺角将抵接在定位销钉的外壁面上。

如图1、图2、图6和图7所示，本实施例中还包括驱动第一载台21相对基架1分别沿水平的第一方向和竖直方向滑动第一滑动机构23和升降组件24，第一滑动机构23和升降组件24均设置在第二载台41和第三载台51后侧；升降组件24的底部与第一滑动机构23固定连接，顶部连接于第四载台25的侧壁面上。

具体而言，上述的第一滑动机构23包括第一导轨231、第一滑块232、第三驱动器233以及第一滑板234。其中，第一导轨231沿第一方向延伸设置在基架1上，第三驱动器233的伸缩轴沿第一方向延伸；第一滑板234位于同侧的两端中，一端固定在第三驱动器233的伸缩轴上，另一端可滑动设置在第一导轨231上；第一滑板234与升降组件24的第二导轨241和第三驱动器233的端部(下文提及)固定连接。

例如，第三驱动器233为气缸，第三驱动器233的两侧设有螺纹组件以及液压缓冲器；在第一导轨231以及第三驱动器233的伸缩轴上各设有两个第一滑块232；四个第一滑块232一侧沿第三驱动器233的伸缩轴和以及在第一导轨231外侧壁面滑动设置；四个第一滑块232另一侧与第一滑板234通过螺纹锁定件固定连接；第一滑板234与升降组件24之间通过螺纹锁定件，即螺钉固定连接。例如螺纹锁定件为螺钉。

此外，如图6和图7所示，上述的升降组件24包括第二导轨241、第二滑块242、第四驱动器243、第二滑板244以及第二固定板245。其中，第二固定板245固定设置在第一滑板234的顶侧表面上；第二导轨241沿竖向沿伸设置，第四驱动器243的伸缩轴沿竖向延伸；第二固定板245位于同侧的两端中，一端固定在第四驱动器243的伸缩轴上，另一端可滑动设置在第二导轨241上。第二滑板244与第四驱动器243和第二导轨241固定连接。

例如，第四驱动器243为电缸，第四驱动器243的两侧设有螺纹组件以及液压缓冲器；在第二导轨241以及第四驱动器243的伸缩轴上各设有第二滑块242；第二滑块242的一侧沿第二导轨241的外侧壁面以及第四驱动器243的伸缩轴滑动设置；第二滑块242的另一侧与第二固定板245通过螺纹锁定件固定连接，从而第二滑板244相对第二固定板245带动第一载台21以及其承载的工件沿竖向滑动。例如螺纹锁定件为螺钉。

如图6所示，本实施例提供的收料机构6，包括第五载台61和载台安装座6232。其中，第五载台61相对载台安装座6232可滑动安装，第五载台61为具有一容纳腔611的收纳箱体，容纳腔611可容纳多个工件去除待分离部分的废料板；收纳箱体的外侧壁面具有把手612，用以辅助工作人员将收纳箱并滑出载台安装座6232。

本实施例提供的分离结构还包括朝向收料机构6输送废料板的第一机械手7。第一机械手7包括第三夹持件711、第四夹持件712、第六驱动器73、第二滑动机构72。其中，第三夹持件711和第四夹持件712相对设置，并具有夹持工件的夹持空间，第六驱动器73控制第三夹持件711和第四夹持件712相互靠近或远离；第二输送机构包括第三导轨721、第三滑块722、第五驱动器723以及第三滑板724。

其中，如图6所示，第三夹持件711和第四夹持件712对在如图6所示第二豁口214的两个固定件之间的工件进行夹持；第三导轨721水平沿第一方向沿伸设置，第五驱动器723的伸缩轴水平沿第一方向延伸；第三滑板724位于同侧的两端中，一端固定在第五驱动器723的伸缩轴上，另一端可滑动设置在第三导轨721上。

例如，第五驱动器723为气缸，第五驱动器723的两侧设有螺纹组件以及液压缓冲器；第三导轨721上还设有两个第三滑块722，分别固定设置在第五驱动器723的伸缩轴和滑动设置在第三导轨721上；第三滑板724与第六驱动器73之间通过螺纹锁定件，即螺钉固定连接。

如图1所示，基架1上还设有检测机构，对应于第三载台51底侧设置，用以检测第三载台51内承装工件与否，当第三载台51内未承装工件，将触发与检测机构连通的警示装置，用以提醒操作人员向第三载台51内放置工件。例如，检测机构为光电传感器。

上述诸如第一滑块232、第二滑块242和第三滑块722的个数不作具体限定，仅保证设置在其上的部件可以沿与其连接轨道直线运动即可。

为方便表述，如图1和图8所示，沿竖向平面设有五个工作位置，即第一工位、第二工位、第三工位、第四工位以及第五工位，其中，第三载台51固定设置在第一工位；第二载台41设置在第四工位、收料机构6的第五载台61设置在第五工位；第一载台21依次沿第二工位、第一工位、返回第二工位、第三工位、第四工位、返回第三工位，最终返回第二工位进行循环往复运动；如图8所示，工件沿第二工位和第三工位往复运动方向为第一方向；工件由第三工位朝向第五工位运动方向同样为第一方向。

本实施例提供的分离结构，以一片工件的分离动作为例，其工作过程为：

s1：将工件放置在第三载台51的放置空间内，沿竖向驱动第四驱动器243将第一载台21由第二工位移动至第一工位，第一负压组件22吸附放置在放置空间内的工件，并使工件被吸附在第一载台21的底侧表面；

s2：第四驱动器243驱动第一载台21沿竖向由第一工位移动至第二工位；第三驱动器233驱动第一载台21沿第一方向由第二工位移动至第三工位；第四驱动器243驱动第一载台21沿竖向由第三工位移动至第四工位；

s3：第一驱动器427驱动第一夹持件4211和第二夹持件4212相向运动，并限位夹持第一载台21；

s4：第二驱动器35驱动刀具31沿竖向依次顶出第二载台41的第二让位孔411、工件的第一通孔、第一载台21的第一让位孔211以及第四载台25的第三让位孔251，将待分离部件自工件的第一通孔内分离，并将待分离部件从刀具31顶部表面上取下；

s5：第二驱动器35驱动刀具31复位到第二载台41下方位置；并驱动第一驱动器427，使第一夹持件4211和第二夹持件4212背向运动并放松第一载台21和废料板；

s6：第四驱动器243驱动第一载台21沿竖向由第四工位移动至第三工位，第五驱动器723驱动第一机械手7沿第一方向由远离第一载台21一侧移动至靠近第一载台21一侧，并驱动第六驱动器73将废料板夹持在夹持空间内；

s7；第一吸附组件不产生负压；第五驱动器723驱动第一机械手7沿第一方向由靠近第一载台21一侧移动至远离第一载台21一侧，并驱动第六驱动器73放松废料板，废料板在自身重力作用下落入第五载台61内。

s8：第三驱动器233驱动第一载台21沿第一方向由第三工位移动至第二工位。

至此，一片工件的分离动作完成。

当将多片工件放置在第三载台51的放置空间时，在执行完步骤s8返回执行步骤s1即可。

本实施例提供的分离结构，刀具31沿竖向方向滑动设置并作为动作端，被第一负压组件22吸附在第一载台21上的工件作为固定端，当刀具31接触工件的待分离部件部分，并伸入于第一让位孔211，从而将待分离部件与废料板相互分离，并将带分离部件顶出第一通孔，并达到分离工件的目的；其中，由于刀具31仅沿竖向滑动设置，且刀具31仅对工件施加沿竖直方向的分离作用力，第一通孔边缘与待分离部件之间产生竖向剪切力，但在沿水平方向上无分作用力，因而，上述的待分离结构可以完整分离带分离部件，进而提高产品的良品率；第一让位孔211与第一通孔一一对应设置，进一步保证刀具31穿过第一让位孔211时，第一吸附组件对工件对施加与刀具31运动方向相反的作用力，保证废料板在分离动作时无相对运动，提高刀具31分离动作时的准确性。

实施例2

本实施例提供一种分离结构，其与实施例1中提供的分离结构相比，存在的区别之处在于，

作为第二吸气孔311个数的变形，第二吸气孔311还可以设置一个、两个、四个甚至更多第二吸气孔311，只要保证刀具31对的待分离部件的吸取作用即可。

作为第一进气孔312个数的变形，第一进气孔312还可以对应第二吸气孔311的个数对应设置，只要保证第二负压组件产生的负压传递至第二吸气孔311即可。

作为进一步的变形，还可以不设置第一进气孔312，只要保证第二负压组件的气体管道直接与第二吸气孔311连通，并在第二吸气孔311的另一侧产生负压即可对待分离部件产生吸附作用。

作为更进一步的变形，在刀具31上还可以不设置第二吸气孔311、第一进气孔312以及与第一进气孔312连通的的第二负压组件，仅依靠刀具31与待分离部件的接触抵靠，无需对分离出工件进行吸附，同样可以分离待分离部件；因此，分离结构对工件进行分离动作时，保证工件两侧至少一侧产生第一负压组件22的负压，进而对工件的单侧形成有固定端，即可保证刀具31从第一通孔中顶出的待分离部件。

实施例3

本实施例提供一种分离结构，其与实施例1或实施例2中提供的分离结构相比，存在的区别之处在于：

作为转动件423的一种变形，转动件423上还可不设置第二长腰孔4232，与第一长腰孔4231相对的另一端为活动端，拨动件4221与活动端可滑动抵接，如通过对应设置两个倾斜面，同样可以满足拨动件4221沿第一方向滑动时，拨动转动件423沿第二方向运动的功能。

作为转动件423更进一步的变形，转动件423上无需设置第一长腰孔4231和第二长腰孔4232，仅通过拨动件4221和转动件423相互抵接的外侧壁面进行拨动，同样可以通过拨动件4221移动改变转动件423一端的位置，如，拨动件4221的端部具有向下凹陷的凹槽，转动件423穿设在凹槽内，转动可在凹槽内伸缩运动，同样可以在转动件423和拨动件4221的作用下，第一夹持件4211和第二夹持件4212相向运动夹持。

实施例4

本实施例提供一种分离结构，其与实施例1至实施例3中任一个实施例提供的分离结构相比，存在的区别之处在于：

第一驱动器427、第二驱动器35、第三驱动器233、第四驱动器243、第五驱动器723以及第六驱动器73，还可以采用电机或者其他驱动装置，第四驱动器243还可以采用气缸，只要保证其驱动轴稳定驱动设置在其上的待驱动装置即可。

作为进一步的变形，本实施例中，不设置第一驱动器427、转动件423以及拨动件4221，只需要单独设置两个驱动气缸直接对第一夹持件4211和第二夹持件4212同时动作即可，同样可以保证对夹持在两个夹持件之间的第一载台21进行夹持。

实施例5

本实施例提供一种分离结构，其与实施例1至实施例4中任一个实施例提供的分离结构相比，存在的区别之处在于：

拨动组件还可以不对应设置倾斜的第一坡面2151和第二坡面4214，仅通过第一载台21与第一夹持件4211和第二夹持件4212沿竖直方向限位，同样可以保证对第一载台21的夹持动作。

实施例6

本实施例提供一种分离结构，其与实施例1至实施例5中任一个实施例提供的分离结构相比，存在的区别之处在于：

在第三载台51上，限位件511的个数可以为两个，并对称设置在防止空间的两侧，相对设置的两个限位件511与第三载台51的顶部表面围合成的放置空间，同样可以达到放置工件的目的即可。

限位件511的个数还可以为三个、四个、五个甚至个多，限位件511个数越多，限位件511的个数越多，工件放置的稳定性越高。

第三载台51上还可以不设置防呆件513，此时仅无需考虑工件的放置方向对分离动作的影响即可。

实施例6

本实施例提供一种分离结构，其与实施例1至实施例5中任一个实施例提供的分离结构相比，存在的区别之处在于：

作为一种变形实施方式，第二载台41上还可以不设置拨动组件，第一载台21的重复位置定位，还可以通过设置在第一载台21和第二载台41之间的反射型光电传感器保证对位的准确度，如当设置在第一载台21上的传感器感应到自第二载台41上的反射件反射得到的光电信号时，即可保证第一载台21与第二载台41的对位准确。

作为更进一步的变形，还可以不设置第二载台41，此时，第一载台21底侧的工件，仅依靠第一负压组件22对工件进行吸附，并保证工件在水平面以及竖直面上均无位置移动产生即可。

实施例7

本实施例提供一种分离结构，其与实施例1至实施例6中任一个实施例提供的分离结构相比，存在的区别之处在于：

作为收料机构6设置方式的变形，其中，第五载台61还可以可移动设置在第五驱动器723上，只要保证第五驱动器723具有驱动第五载台61靠近第一载台21底侧位置即可。

作为本实施例的进一步变形，还可以不设置第三载台51，工件可以通过人工或机械输送装置，输送到第一载台21的第一让位孔211的底侧进行负压吸附即可，同样可以保证工件固定在第一载台21上，便于执行后续分离动作即可。

作为本实施例的更进一步的变形，在第一载台21上还可以不设置第四载台25，此时无需对工件是否被压坏的可能性进行考虑，只需要保证第一载台21可以稳定固定在刀具31上方，便于后续进行分离动作即可。

相应地，由于此时第一载台21固定设置在基架1上，刀具31沿竖向滑动设置，第一载台21无需在第一方向上具有移动，因此，无需设置第一滑动机构23，仅通过第一载台21、第一负压组件22以及刀具31的组合同样保证对工件分离动作的可靠进行。

实施例8

本实施例提供一种分离结构，其与实施例1至实施例7中任一个实施例提供的分离结构相比，存在的区别之处在于：

本实施例中不设置第一滑动机构23，第二载台41可独立于第一载台21外设置，设置在第二载台41上的对位机构42对第一载台21进行定位夹持，并稳定夹持时，第二载台41的第二让位孔411与第一让位孔211一一对应，此时刀具可沿竖向伸缩并对工件进行分离动作。

实施例9

本实施例提供一种分离结构，其与实施例1至实施例8中任一个实施例提供的分离结构相比，存在的区别之处在于：

工件还可以被吸附在第一载台21的顶侧，只要保证设置在第一载台21下方的刀具31沿竖向顶入第一让位孔211内即可，对工件仅具有沿竖向的分离作用力即可，此时第一负压组件22通过第一吸气孔212产生负压，工件受刀具31顶伸时不会产生水平方向的位移即可。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于发明创造的保护范围之中。