一种线缆回收绕卷装置的制作方法

本发明涉及线缆辅助装置技术领域，具体涉及一种线缆回收绕卷装置。

背景技术

当前废旧线缆的回收主要通过人工方式进行，废旧线缆拆解后，经初步聚拢或缠绕成团并集中存放。废旧线缆整理工作费时费力，效率非常低下，且形成的线缆团大小不一、形状各异、极易散落，从而造成称重不准，同时也不利于盘点存放，进而造成二次装卸、搬运困难。其次，当需要对集中存放的缠绕成团的线缆进行处置时，采用的单位是米(千米)，但是在之前提报废旧线缆处置计划时，统一采用的单位为吨，导致报废处置线缆与处置计划不对应，不利于废旧线缆处置计划的准确性。

技术实现要素：

本发明的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种线缆回收绕卷装置，该装置可以将不同规格型号的废旧线缆缠绕成捆，同时对线缆团进行实时称重，并按需对线缆进行切割；该装置可在线路作业现场进行废旧线缆的回收打包，提高废旧线缆回收效率，减少人力占用，提高废旧线缆处置称重精度，提升处置效率效益。

为实现上述目的，本发明采用下述技术方案：一种线缆回收绕卷装置，包括机架，所述机架上按线缆的前进方向依次设有切断机构、送线机构、排线机构、绕卷机构；

所述切断机构用以切断待绕卷的线缆；

所述送线机构实现线缆的导向和传输；

所述排线机构能够调节线缆的高度以适用于绕卷机构上线缆的缠绕高度；

所述绕卷机构能够将线缆进行缠绕成卷。

优选的，所述切断机构的前侧设置有第一导向机构，所述第一导向机构包括第一方形框架和第一导向轮机构；所述第一导向轮机构共有四个，四个第一导向轮机构分别与第一方形框架的四个内侧面进行固定连接，四个第一导向轮机构围成了供线缆通过的空隙；所述第一方型框架的底部与机架的顶板进行固定连接。

优选的，所述切断机构包括切断底座，所述切断底座与机架的顶板进行固定连接；所述切断底座上垂直固定设置切断立板，所述切断立板的侧面的一端固定设置切断油缸，所述切断立板的侧面的另一端固定设置静切片，所述静切片的上、下两端分别通过第一连接块、第二连接块与切断立板进行固定连接；所述切断油缸的活塞杆端部向后固定设置有动切片，所述动切片的上、下两端分别与第一连接块、第二连接块进行滑动连接。

优选的，所述送线机构的底部与机架的顶板固定连接；所述送线机构包括前后面向平行设置的第一侧板和第二侧板，所述第一侧板和第二侧板的四角分别通过送线支撑轴进行连接；所述第一侧板和第二侧板的顶部固定设置有送线顶板；

所述第一侧板和第二侧板的中下部通过若干组主动送线转轴分别支撑连接有若干组主动送线滚筒，若干组主动送线转轴位于第一侧板的外端分别设置有送线从动链轮，相邻送线从动链轮之间依次啮合并且由送线主动链轮与相邻送线从动链轮啮合进而提供传动力；

所述送线主动链轮与送线液压马达的输出轴端进行同轴固定连接；所述送线液压马达通过送线液压马达座与机架固定连接；

所述第一侧板和第二侧板的中上部通过若干组被动送线转轴分别支撑连接有若干组可相对主动送线滚筒上下活动的或夹紧线缆或松开线缆的被动送线滚筒；

所述被动送线滚筒的一端上设有能够计量线缆长度的编码器。

优选的，所述第一侧板和第二侧板的中上部面向对应分别设置有可相对第一侧板和第二侧板上下滑动的第一连接板和第二连接板，若干被动送线滚筒对应分别通过若干组被动送线转轴支撑连接在第一连接板和第二连接板上，所述第一连接板和第二连接板的顶部连接有第三连接板；

所述送线顶板上固定设置有下压油缸，所述下压油缸的活塞杆端部向下与第三连接板固定连接。

优选地，所述第一侧板和第二侧板的中上部对应分别设置有可滑动安装第一连接板和第二连接板的安装孔；所述安装孔的竖直两侧壁上设置有滑槽，所述第一侧板和第二侧板对应滑槽设置有与其配合的滑块；或者所述安装孔的竖直两侧壁上设置有滑块，所述第一侧板和第二侧板对应滑块设置有与其配合的滑槽。

优选地，所述送线从动链轮为一组平行双重从动链轮，相邻双重从动链轮之间依次呈台阶式错位啮合并且由送线主动链轮配合链条与相邻双重从动链轮链接进而提供传动力。

优选的，所述送线机构与排线机构之间设置有第二导向机构，所述第二导向机构与第一导向机构结构相同。

优选的，所述排线机构包括排线安装板和可沿排线安装板上下导向滑动的第三导向机构；所述排线安装板与机架的顶板固定连接；所述排线安装板的四角各设置有一个排线导向滑套；所述第三导向机构包括第三方形框架和第三导向轮机构；所述第三导向轮机构共有四个，四个第三导向轮机构分别与第三方形框架的四个内侧面进行固定连接，四个第三导向轮机构围成了供线缆通过的空隙；所述第三方形框架的底部四角对应分别设置有一个可穿过排线安装板四角的排线导向滑套的排线导向柱，所述排线导向柱与排线导向滑套进行滑动连接；所述排线安装板的底部中间位置固定设置有排线油缸，所述排线油缸的活塞杆端部向上与第三方形框架的底部固定连接。

优选的，所述绕卷机构包括转盘机构和驱动转盘机构转动的绕卷液压马达机构；

所述转盘机构包括上下面向平行设置的底部转盘和顶盖，所述底部转盘与顶盖之间沿圆周方向固定设置有若干绕卷支撑板，所述绕卷支撑板的外端部设置有绕卷支撑柱；所述底部转盘的底部中心位置垂直固定设置绕卷转轴；所述绕卷转轴通过绕卷轴承与机架的顶板进行转动连接；所述绕卷转轴的下端部与绕卷从动链轮进行同轴固定连接；

所述绕卷液压马达机构包括绕卷液压马达，所述绕卷液压马达通过液压马达安装座与机架固定连接，所述绕卷液压马达的输出轴端部与绕卷主动链轮进行同轴固定连接；

所述绕卷主动链轮与绕卷从动链轮通过绕卷传动链条传动连接。

优选的，所述底部转盘上沿圆周方向均匀设置有三个称重卡槽，所述称重卡槽处设置有称重机构；

所述称重机构包括称重安装板和称重顶升板，所述称重安装板与机架的顶板固定连接，所述称重安装板上设有三个称重导向滑套；所述称重顶升板的底部设置有三个与称重导向滑套一一对应配合的称重导向柱，所述称重导向柱与称重导向滑套进行滑动连接；所述称重安装板的底部中间位置固定设置有称重顶升油缸，所述称重顶升油缸的活塞杆端部向上与称重顶升板的底部固定连接；

所述称重顶升板的底部设有称重传感器；

所述称重顶升板能够向上穿过称重卡槽。

优选的，所述顶盖上部沿圆周方向均匀设置三个压线机构；所述压线机构包括压线油缸、压线固定块和压线板；所述压线油缸和压线固定块均固定设置在顶盖上部，所述压线固定块上设有压线导向孔；所述压线板上垂直固定有穿过压线导向孔的压线导向柱，所述压线导向柱与压线导向孔进行滑动连接；所述压线油缸的活塞杆端部与压线板垂直固定连接；

优选的，所述底部转盘上设置有锁头机构，所述锁头机构包括固定部和活动部；所述固定部包括锁头固定板，所述锁头固定板通过固定支撑件与底部转盘固定连接；所述活动部包括锁头油缸、锁头固定块和锁头活动板；所述锁头油缸和锁头固定块均固定设置在底部转盘上部；所述锁头固定块上设置有锁头导向孔；所述锁头油缸的活塞杆端部垂直连接有辅助连接板；所述辅助连接板上垂直固定有穿过锁头导向孔的锁头导向柱，所述锁头导向柱与锁头导向孔进行滑动连接；所述锁头活动板与辅助连接板固定连接。

优选的，所述机架的顶板上设置有阻挡机构，所述阻挡机构包括阻挡底板，所述阻挡底板与机架的顶板固定连接；所述阻挡底板上固定设置有阻挡油缸，所述阻挡油缸的活塞杆端部与阻挡连接块固定连接，所述阻挡连接块与阻挡撞块固定连接；

所述底部转盘的底部沿圆周方向设有若干限位块；

所述阻挡撞块的顶面高度高于限位块的底面高度。

本发明具有以下有益效果：

本发明线缆回收绕卷装置可以将不同规格型号的废旧线缆缠绕成捆，同时对线缆团进行实时称重，并按需对线缆进行切割；该装置可在线路作业现场进行废旧线缆的回收打包，提高废旧线缆回收效率，减少人力占用，提高废旧线缆处置称重精度，提升处置效率效益。

附图说明

图1是本发明线缆回收绕卷装置的结构示意立体图；

图2是本发明线缆回收绕卷装置的结构示意主视图；

图3是本发明线缆回收绕卷装置的结构示意俯视图；

图4是本发明中切断机构的结构示意图；

图5是本发明中送线机构的结构示意图；

图6是本发明中排线机构的结构示意立体图；

图7是本发明中排线机构的结构示意主视图；

图8是本发明中绕卷机构的结构示意图；

图9是图8的a-a向剖面图；

图10是本发明中转盘机构的结构示意立体图；

图11是本发明中转盘机构的结构示意俯视图；

图12是本发明中第一导向机构的结构示意图；

图13是本发明中称重机构的结构示意立体图；

图14是本发明中称重机构的结构示意主视图；

图15是本发明中压线机构的结构示意图；

图16是本发明中锁头机构的结构示意图；

图17是本发明中阻挡机构的结构示意图；

图18是本发明中绕卷液压马达机构的结构示意图；

其中，

1-机架；

2-切断机构，21-切断底座，22-切断立板，23-切断油缸，24-动切片，25-第一连接块，26-第二连接块，27-静切片；

3-送线机构，31-第一侧板，32-第二侧板，33-送线支撑轴，34-主动送线滚筒，34a-主动送线转轴，35-被动送线滚筒，35a-被动送线转轴，36-第一连接板，37-送线顶板，38-下压油缸，39-送线从动链轮，310-送线主动链轮，311-送线液压马达，312-送线液压马达座；

4-排线机构，41-排线安装板，42-排线导向滑套，43-第三方形框架，44-第三导向轮机构，45-排线导向柱，46-排线油缸；

5-绕卷机构，51-转盘机构，511-底部转盘，512-顶盖，513-绕卷支撑板，514-绕卷支撑柱，515-绕卷转轴，516-绕卷轴承，517-绕卷从动链轮，518-称重卡槽，519-限位块，52-绕卷液压马达机构，521-绕卷液压马达，522-液压马达安装座，523-绕卷主动链轮；

6a-第一导向机构，6b-第二导向机构，61-第一方形框架，62-第一导向轮机构；

7-线头导向件；

8-称重机构，81-称重安装板，82-称重顶升板，83-称重导向滑套，84-称重导向柱，85-称重顶升油缸，86-称重传感器；

9-压线机构，91-压线油缸，92-压线固定块，93-压线板，94-压线导向孔，95-压线导向柱；

10-锁头机构，101-锁头固定板，102-固定支撑件，103-锁头油缸，104-锁头固定块，105-锁头活动板，106-锁头导向孔，107-辅助连接板，108-锁头导向柱，109-第一导向板，1010-第二导向板；

11-阻挡机构，111-阻挡底板，112-阻挡油缸，113-阻挡连接块，114-阻挡撞块；

12-护栏，13-配电柜；

100-线缆。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

如图1-3所示，一种线缆回收绕卷装置，包括机架1，所述机架1上按线缆的前进方向依次设有切断机构2、送线机构3、排线机构4、绕卷机构5；

所述切断机构2用以切断待绕卷的线缆；

所述送线机构3实现线缆的导向和传输；

所述排线机构4能够调节线缆的高度以适用于绕卷机构5上线缆的缠绕高度；

所述绕卷机构5能够将线缆进行缠绕成卷；

其中机架1的上部围有护栏12；

同时线缆回收绕卷装置还包括为整个装置提供动力的动力系统，动力系统由柴油机、柱塞泵、液压油箱、柴油油箱、蓄电池、液压油散热器和安装底座组成；同时还包括用于控制整个设备的动作、检测以及安全问题的配电柜13。

优选的，如图12所示，所述切断机构2的前侧设置有第一导向机构6a，所述第一导向机构6a包括第一方形框架61和第一导向轮机构62；所述第一导向轮机构62共有四个，四个第一导向轮机构62分别与第一方形框架61的四个内侧面进行固定连接，四个第一导向轮机构62围成了供线缆通过的空隙；所述第一方型框架61的底部与机架1的顶板进行固定连接。

优选的，如图4所示，所述切断机构2包括切断底座21，所述切断底座21与机架1的顶板进行固定连接；所述切断底座21上垂直固定设置切断立板22，所述切断立板22的侧面的一端固定设置切断油缸23，所述切断立板22的侧面的另一端固定设置静切片27，所述静切片27的上、下两端分别通过第一连接块25、第二连接块26与切断立板22进行固定连接；所述切断油缸23的活塞杆端部向后固定设置有动切片24，所述动切片24的上、下两端分别与第一连接块25、第二连接块26进行滑动连接；即切断油缸23控制动切片24的伸出以实现动切片24与静切片27配合切断线缆。

优选的，如图5所示，所述送线机构3的底部与机架1的顶板固定连接；所述送线机构3包括前后面向平行设置的第一侧板31和第二侧板32，所述第一侧板31和第二侧板32的四角分别通过送线支撑轴33进行连接；所述第一侧板31和第二侧板32的顶部固定设置有送线顶板37；

所述第一侧板31和第二侧板32的中下部通过若干组主动送线转轴34a分别支撑连接有若干组主动送线滚筒34，若干组主动送线转轴34a位于第一侧板31的外端分别设置有送线从动链轮39，相邻送线从动链轮39之间依次啮合并且由送线主动链轮310与相邻送线从动链轮39啮合进而提供传动力；

所述送线从动链轮39为一组平行双重从动链轮，相邻双重从动链轮之间依次呈台阶式错位啮合并且由送线主动链轮310配合链条与相邻双重从动链轮链接进而提供传动力；

所述送线主动链轮310与送线液压马达311的输出轴端进行同轴固定连接，所述送线液压马达311通过送线液压马达座312与机架1固定连接；

所述第一侧板31和第二侧板32的中上部通过若干组被动送线转轴35a分别支撑连接有若干组可相对若干组主动送线滚筒34上下活动的或夹紧线缆100或松开线缆100的被动送线滚筒35；

所述第一侧板31和第二侧板32的中上部面向对应分别设置有可相对第一侧板31和第二侧板32上下活动的第一连接板36和第二连接板(图5中第二连接板被遮挡在背面)，若干被动送线滚筒35对应分别通过若干组被动送线转轴35a支撑连接在第一连接板36和第二连接板上，所述第一连接板36和第二连接板的顶部连接有第三连接板(图5中第三连接板被遮挡在送线顶板37下方)；

所述第一侧板31和第二侧板32的中上部对应分别设置有可滑动安装第一连接板36和第二连接板的安装孔；所述安装孔的竖直两侧壁上设置有滑槽，所述第一侧板31和第二侧板32对应滑槽设置有与其配合的滑块；或者所述安装孔的竖直两侧壁上设置有滑块，所述第一侧板31和第二侧板32对应滑块设置有与其配合的滑槽；

所述送线顶板37上固定设置有下压油缸38，所述下压油缸38的活塞杆端部向下与第三连接板固定连接；

所述被动送线滚筒35的一端上设有能够计量线缆长度的编码器；

送线前，根据线缆100的直径调节被动送线滚筒35相对于主动送线滚筒34之间的空隙高度以便线缆100能够穿过，该空隙高度的调节通过下压油缸38推送活塞杆实现；

送线时，由送线液压马达311、送线主动链轮310和送线从动链轮39组成的动力传动系统控制主动送线滚筒34滚动，进而配合被动送线滚筒35的下压夹紧作用实现线缆100的传输，在此，被动送线滚筒35在其支撑的被动送线转轴35a作用下可相对第一连接板36和第二连接板转动，而被动送线滚筒35的转动可减小了线缆100传输的阻力。

优选的，所述送线机构3与排线机构4之间设置有第二导向机构6b，如图12所示，所述第二导向机构6b与第一导向机构6a结构相同；

所述第二导向机构6b与排线机构4之间还可以设置一个线头导向件7。

优选的，如图6-7所示，所述排线机构4包括排线安装板41和可沿排线安装板41上下导向滑动的第三导向机构；所述排线安装板41与机架1的顶板固定连接；所述排线安装板41的四角各设置有一个排线导向滑套42；所述第三导向机构与第一导向机构6a和第二导向机构6b结构均相同，其包括第三方形框架43和第三导向轮机构44；所述第三导向轮机构44共有四个，四个第三导向轮机构44分别与第三方形框架43的四个内侧面进行固定连接，四个第三导向轮机构44围成了供线缆通过的空隙；所述第三方形框架43的底部四角对应分别设置有一个可穿过排线安装板41四角的排线导向滑套42的排线导向柱45，所述排线导向柱45与排线导向滑套42进行滑动连接；所述排线安装板41的底部中间位置固定设置有排线油缸46，所述排线油缸46的活塞杆端部向上与第三方形框架43的底部固定连接；即排线油缸46控制第三导向机构上下运动，以实现位于四个第三导向轮机构44围成的空隙内的线缆高度位置的调节，以便于在绕卷机构5上上下来回绕线。

优选的，如图8-11所示，所述绕卷机构5包括转盘机构51和驱动转盘机构51转动的绕卷液压马达机构52；

如图8-11所示，所述转盘机构51包括上下面向平行设置的底部转盘511和顶盖512，所述底部转盘511与顶盖512之间沿圆周方向固定设置有若干绕卷支撑板513，所述绕卷支撑板513的外端部设置有绕卷支撑柱514；所述底部转盘511的底部中心位置垂直固定有绕卷转轴515，即绕卷转轴515的上端部与底部转盘511的底部中心位置垂直固定连接；所述绕卷转轴515通过绕卷轴承516与机架1的顶板进行转动连接；所述绕卷转轴516的下端部固定有绕卷从动链轮517；

如图18所示，所述绕卷液压马达机构52包括绕卷液压马达521，所述绕卷液压马达521通过液压马达安装座522与机架1固定连接，所述绕卷液压马达521的输出轴端与绕卷主动链轮523进行同轴固定连接；

所述绕卷主动链轮523与绕卷从动链轮517通过绕卷传动链条传动连接；

绕卷时，启动绕卷液压马达机构52，驱动转盘机构51转动，使线缆缠绕在绕卷支撑柱514上。

如图10-11所示，所述底部转盘511上沿圆周方向均匀设置有三个称重卡槽518，所述称重卡槽518处设置有称重机构8；

如图13-14所示，所述称重机构8包括称重安装板81和称重顶升板82，所述称重安装板81与机架1的顶板固定连接，所述称重安装板81上设有三个称重导向滑套83；所述称重顶升板82的底部设置有三个与称重导向滑套83一一对应配合的称重导向柱84，所述称重导向柱84与称重导向滑套83进行滑动连接；所述称重安装板81的底部中间位置固定设置有称重顶升油缸85，所述称重顶升油缸85的活塞杆端部向上与称重顶升板82的底部固定连接；

所述称重顶升板82的底部设有称重传感器86；

所述称重顶升板82能够向上穿过称重卡槽518；

称重时，三组称重机构8的称重顶升板82被顶升油缸85向上推出，称重顶升板82将缠绕好的线缆向上推出转盘机构51，当线缆完全脱离转盘机构51之后，称重传感器86进行称重，由人工记录线缆重量。

优选的，如图10、15所示，所述顶盖512上部沿圆周方向均匀设置三个压线机构9；所述压线机构9包括压线油缸91、压线固定块92和压线板93；所述压线油缸91和压线固定块92均固定设置在顶盖512上部，所述压线固定块92上设有压线导向孔94；所述压线板93上垂直固定有穿过压线导向孔94的压线导向柱95，所述压线导向柱95与压线导向孔94进行滑动连接；所述压线油缸91的活塞杆端部与压线板93垂直固定连接；

在缠绕线缆之前，压线油缸91将压线板93推出，使压线板93向外越过顶盖512的边缘，避免线缆在缠绕过程中向上脱出转盘机构51，实现压线的作用。

优选的，如图8、16所示，所述底部转盘511上设置有锁头机构10，所述锁头机构10包括固定部和活动部；所述固定部包括锁头固定板101，所述锁头固定板101通过固定支撑件102与底部转盘511固定连接；所述活动部包括锁头油缸103、锁头固定块104和锁头活动板105；所述锁头油缸103和锁头固定块104均固定设置在底部转盘511上部；所述锁头固定块104上设置有锁头导向孔106；所述锁头油缸103的活塞杆端部垂直连接有辅助连接板107；所述辅助连接板107上垂直固定有穿过锁头导向孔106的锁头导向柱108，所述锁头导向柱108与锁头导向孔106进行滑动连接；所述锁头活动板105与辅助连接板107固定连接；即锁头油缸103通过推动辅助连接板107使锁头活动板105伸出以实现锁头活动板105与锁头固定板101夹紧配合锁住线缆端头；

所述锁头固定板101和锁头活动板105靠近线缆来线端的一侧分别设置有第一导向板109和第二导向板1010，所述第一导向板109和第二导向板1010之间呈张开一定角度设置。

优选的，如图3、17所示，所述机架1的顶板上设置有阻挡机构11，所述阻挡机构11包括阻挡底板111，所述阻挡底板111与机架1的顶板固定连接；所述阻挡底板111上固定设置有阻挡油缸112，所述阻挡油缸112的活塞杆端部与阻挡连接块113固定连接，所述阻挡连接块113与阻挡撞块114固定连接；

如图8-9所示，所述底部转盘511的底部沿圆周方向设有若干限位块519；

所述阻挡撞块114的顶面高度高于限位块519的底面高度；

转盘机构51在停止转动时，由于绕卷液压马达521精度低存在转动惯性会继续转动一会，此时，启动阻挡机构11，使阻挡油缸112驱动阻挡撞块114伸出与底部转盘511底部的限位块519接触，从而促使转盘机构51停止在特定的位置。

本发明提供的线缆回收绕卷装置，工作时：

人工启动柴油机，并且将转速调整到高速状态；

人工将线缆端头传入到第一导向机构6a，然后经过切断机构2和送线机构3后停止，启动送线机构3，送线机构3将线缆自动引入，依次经过第二导向机构6b、线头导向件7、排线机构4和转盘机构51，线缆经过送线机构3上面的编码器计量长度；

随后，锁头机构10的锁头油缸103动作，带动锁头活动板105与锁头固定板101将线缆端头进行锁紧，同时压线机构9的压线油缸91动作，带动压线板93推出，实现压线的作用；

随后，转盘机构51开始转动，同时排线机构4根据线缆直径大小进行缓慢提升，转盘机构51每转动一圈，排线机构4中的排线油缸46控制第三导向轮机构44提升一个线缆的直径的距离，当达到转盘机构51最高高度的时候，排线机构4控制第三导向轮机构44缓慢下降，此时转盘机构51开始缠绕第二层线缆；

当编码器计量线缆的长度达到设定长度后，切断机构2动作，将线缆切断；

然后转盘机构51转动到捆扎的位置，阻挡机构11中的阻挡油缸112推出阻挡撞块114，挡住转盘机构51使其处于完全静止状态，再由人工进行第一次捆扎，捆扎完成后，阻挡机构17控制阻挡撞块114退回，转盘机构51继续旋转120°，阻挡机构11再次挡住转盘机构51，此时，由人工进行第二次捆扎，捆扎完成后，阻挡机构11再次控制阻挡撞块114退回，转盘机构51继续旋转120°，阻挡机构17再次挡住转盘机构51，此时，由人工进行第三次捆扎；

捆扎完成后，锁头机构10的锁头油缸103动作，带动锁头活动板105退回，压线机构9的压线油缸91带动压线板93退回；

随后，称重顶升油缸85将称重顶升板82推出，该机构共有三组，同时推出，将线缆推出转盘机构51，当线缆完全脱离转盘机构51之后，系统通过称重传感器86自动进行称重，由人工记录线缆重量，同时送线机构3上的编码器会自动计量长度，由人工进行记录；

然后通过吊车将缠绕好的线缆团取走，此时，称重顶升油缸85控制称重顶升板82退回到原始位置，而切断机构2、送线机构3、排线机构4和阻挡机构10的油缸均退回到原始位置此时，系统完成一个循环动作，等待下一次线缆的然卷回收。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“底”、“顶”、“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“第一”、“第二”、“第三”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。