刚性载板的自动上料装置的制作方法

本实用新型涉及板材上料装置的技术领域，特别涉及一种刚性载板的自动上料装置。

背景技术：

随着科技的快速发展，越来越多的生产设备向全自动化发展。

FPC即柔性线路板，由于其轻薄柔软，在加工过程中不便于固定。因此，FPC在加工前，一般会将其贴合在刚性载板(一般为铝板)后再进行后续加工处理。

现有刚性载板一般是叠放在料仓内，由机械手抓取移送到指定工位进行FPC的贴合工作。在料仓的底部设置有升降机构，每当机械手取走一块载板，升降机构将余下的刚性载板抬升到上一块刚性载板的高度，以便于机械手抓取。由于刚性载板是叠放在料仓内，当刚性载板逐渐减少的情况下，最上层抬升到机械手抓取位置所需要的驱动力也是在变化的，这就导致升降机构很难将刚性载板，每次都抬升到指定的高度，不能与机械手准确配合，从而影响上料效率。并且，由于机械手是从料仓顶部取料，不能做到在线加料，每次加料都需要停机加料，从而影响FPC的贴合效率。

技术实现要素：

针对现有技术存在的问题，本实用新型的主要目的是提供一种刚性载板的自动上料装置，该自动上料装置不仅提高刚性载板的上料效率，且还可实现刚性载板在在线状态下的加料。

为实现上述目的，本实用新型提出的刚性载板的自动上料装置，其包括可移动机架与设置在机架上的上料机构。该上料机构包括：两相对间隔设置的第一轨道组件与第二轨道组件，以及抬升机构。

第一轨道组件与第二轨道组件均包括：传送带组，若干推力气缸，以及导向板。传送带组通过两支座设置于机架上。若干推力气缸并排设置在传送带组的外侧，且若干推力气缸的推杆端部设有分拨片，该分拨片的垂直部分设置于推力气缸的推杆端部，其水平部分沿传送带组上表面向传送带组的内侧延伸。导向板竖直设置在传送带组上。

刚性载板叠放于第一轨道组件与第二轨道组件的导向板之间，并承载在分拨片上，且每一刚性载板的下部设有垫块。

抬升机构位于刚性载板下方，其包括垂直设置在机架上的抬升气缸，抬升气缸的推杆端部设有与刚性载板平行的抬升板。

优选地，传送带组上设有滑槽，滑槽上设有两活动设置的惰轮，两惰轮的一侧均抵压在传送带组的皮带上，传送带组的输送电机设置在两惰轮的下方。

优选地，抬升板上设有铁板，刚性载板的底部设有磁铁。

优选地，抬升板上设有吸附板，吸附板上设有若干吸嘴。

优选地，第一轨道组件的两侧分别设有用于检测刚性载板的待料位置的第一传感器。第一轨道组件上设有用于检测刚性载板有无的第二传感器，第二传感器位于刚性载板的下方。

优选地，机架上设有用于调节第一轨道组件与第二轨道组件之间的间隔宽度的调宽机构。

优选地，调宽机构包括：

两导向轴，两导向轴的第一端设置在第一轨道组件的支座上，其第二端通过安装板设置在机架上。第一轨道组件的支座活动设置在两导向轴上，抬升气缸通过固定板活动设置在两导向轴上。

两调节螺杆，两调节螺杆分别设置在两导向轴的下方，其第一端设有链轮，其第二端依次穿过第一轨道组件的支座、抬升气缸的固定板、以及第二轨道组件的支座，并连接在安装板上。第二轨道组件的支座与调节螺杆通过螺纹配合。

优选地，上料机构还包括缓冲气缸，缓冲气缸设置在第一轨道组件的传送带组的内侧，其推杆端部设有缓降片。

优选地，导向板的上端相对刚性载板向外倾斜，形成斜坡部。

优选地，分拨片为具有多层结构的拨片。

本实用新型的技术方案通过将刚性载板叠放在第一轨道组件与第二轨道组件的导向板之间，并通过在刚性载板设置可以伸缩的分拨片来支撑刚性载板，在刚性载板设置抬升机构。常态下，分拨片向两导向板的间隔内伸出，来承载刚性载板。送料时，抬升机构的抬升板上升，直至抬升板与最下层的刚性板之间的距离达到设定值。而后，分拨片回缩，刚性载板整体下降，分拨片再次伸出，插入最下层与倒数第二层的刚性载板之间的间隔内，从而将最下层的刚性载板分离出来。最后，载有刚性载板的抬升板下降到传送带组的皮带的同一高度后，由传送带组将刚性载板送出。

与现有的技术相比，本实用新型的有益效果在于：可实现刚性载板在在线状态下的加料，保证了刚性载板的不间断送料，提高了刚性载板的上料效率；通过设置分拨片与抬升机构，可实现刚性载板的稳定送料，提高刚性载板送料的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型刚性载板的自动上料装置一实施例的结构示意图；

图2为上料机构的结构示意图；

图3为刚性载板叠放在上料机构的示意图；

图4为第一轨道组件的结构示意图；

图5为第二轨道组件的结构示意图；

本实用新型目的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

本实用新型提出一种刚性载板的自动上料装置。

参照图1-5，图1为本实用新型刚性载板的自动上料装置一实施例的结构示意图，图2为上料机构的结构示意图，图3为刚性载板叠放在上料机构的示意图，图4为第一轨道组件的结构示意图，图5为第二轨道组件的结构示意图。

如图1-5所示，在本实用新型实施例中，该刚性载板700的自动上料装置包括可移动机架100与设置在机架100上的上料机构。其中，该上料机构包括：两相对间隔设置的第一轨道组件200与第二轨道组件300，以及抬升机构400。

第一轨道组件200与第二轨道组件300均包括：传送带组210，若干推力气缸220，以及导向板230。传送带组210通过两支座设置于机架100上。若干推力气缸220并排设置在传送带组210的外侧，且若干推力气缸220的推杆端部设有分拨片221，该分拨片221的垂直部分设置于推力气缸220的推杆端部，其水平部分沿传送带组210上表面向传送带组210的内侧延伸。导向板230竖直设置在传送带组210上。

刚性载板700叠放于第一轨道组件200与第二轨道组件300的导向板230之间，并承载在分拨片221上。每一刚性载板700的下部设有垫块，以适当相邻之前的刚性载板700之间保持一定的间隔。

抬升机构400位于刚性载板700下方，其包括垂直设置在机架100上的抬升气缸410，抬升气缸410的推杆端部设有与刚性载板700平行的抬升板420。

在本实施例中，该分拨片221可采用具有多层结构的拨片。当推力气缸220驱动分拨片221插入叠层的刚性载板700时，分拨片221可同时插入若干刚性载板700之间的间隔内，可实现对刚性载板700更加稳定的支撑和分拨。

本实用新型的工作原理时：分拨前，分拨片221向两导向板230的间隔内伸出，来承载刚性载板700。当需要分拨刚性载板700时，抬升机构400的抬升板420上升，直至抬升板420与最下层的刚性板之间的距离达到设定值。而后，分拨片221回缩，刚性载板700整体下降，分拨片221再次伸出，插入底层几个刚性载板700之间的间隔内，将最下层的刚性载板700分离出来。最后，载有刚性载板700的抬升板420下降到传送带组210的皮带的同一高度后，刚性载板700落在皮带上，由传送带组210将刚性载板700送出。

与现有的技术相比，本实用新型的有益效果在于：可实现刚性载板700在在线状态下的加料，保证了刚性载板700的不间断送料，提高了刚性载板700的上料效率；通过设置分拨片221与抬升机构400，可实现刚性载板700的稳定送料，提高刚性载板700送料的稳定性。

此外，由于本实用新型的第一轨道组件与第二轨道组件两侧对外开放，可实现两个相反方向的送料，用户可根据自己的需要，自由选择进料方向，灵活度大。

在本实施例中，在第二轨道组件300的导向板230上设有三色灯310、在机架100上设有触控屏110，以提高自动上料装置的可操作性。

在本实施例中，导向板230的上端相对刚性载板700向外倾斜形成斜坡部4001，以便于方便作业员增加刚性载板700。

在本实施例中，传送带组210上设有滑槽211，滑槽211上设有两活动设置的惰轮212，传送带组210的输送电机设置在两惰轮212的下方。两惰轮212的轮面分别压接在传送带组210的皮带上。当两惰轮212相向滑动时，可从两侧压紧皮带，可方便快捷地调整皮带的松紧程度。

为了便于落在抬升板420上的刚性载板700的稳定下降，优选地，在本实施例的第一实施方式中，在抬升板420上设有铁板430，刚性载板700的底部设有磁铁。铁板430对镶嵌有磁铁的刚性载板700可产生一定的吸附力，当抬升板420向下运动时，可以将刚性载板700吸附在抬升板420上，方便被分拨的刚性载板700的稳定下降。

在本实施例的第二实施方式中，在抬升板420上设有吸附板，吸附板上设有若干吸嘴。通过吸嘴来吸附固定落在抬升板420上的刚性载板700，可使得该刚性载板700稳定下降。

在本实施例中，第一轨道组件200的两侧分别设有第一传感器240，用于检测刚性载板700的待料位置，分拨好的刚性载板700在传送带组210的皮带的作用下，在第一传感器240上方待料，以便及时供料。同时，第一轨道组件200上还设有第二传感器，该第二传感器位于刚性载板700的下方，用于检测刚性载板700有无，以提醒作业员及时加料。

优选地，在本实施例中，机架100上设有用于调节第一轨道组件200与第二轨道组件300之间的间隔宽度的调宽机构。具体地，调宽机构包括两导向轴510与两调节螺杆520。两导向轴510的第一端设置在第一轨道组件200的支座上，其第二端通过安装板530设置在机架100上。第一轨道组件200的支座活动设置在两导向轴510上，抬升气缸410通过固定板活动设置在两导向轴510上。两调节螺杆520分别设置在两导向轴510的下方，其第一端设有链轮521，其第二端依次穿过第一轨道组件200的支座、抬升气缸410的固定板、以及第二轨道组件300的支座，并连接在安装板530上。第一轨道组件200的支座与调节螺杆520通过螺纹配合。

调节第一轨道组件200与第二轨道组件300的间隔宽度时，通过一驱动机构驱动调节螺杆520上的链轮521转动，带动调节螺杆520转动，使得第二轨道组件300沿导向轴510相对第一轨道组件200相向或相背，从而调节第一轨道组件200与第二轨道组件300的间隔宽度。通过调节第一轨道组件200与第二轨道组件300的间隔宽度，以适应不同尺寸的刚性载板700，提高自动上料装置的适用范围。

为了避免作业员在增加刚性载板700时触碰导向轴510或者调节螺杆520，在抬升板420的两侧设有护板440，以提高安全性。

当推力气缸220驱动分拨片221回缩时，叠放的刚性载板700是直接下落到抬升板420上，其产生的噪音较大。为了解决噪音问题，优选地，在本实施例中，该上料机构还包括缓冲气缸600，缓冲气缸600设置在第一轨道组件200的传送带组210的内侧，其推杆端部设有缓降片610。

当需要分拨刚性载板700时，抬升板420上升到指定位置后，缓冲气缸600驱动缓降片610继续上升，直至顶住最下层的刚性载板700。而后，推力气缸220驱动分拨片221回缩。此时，由缓降片610顶住刚性载板700的一侧，而堆叠的刚性载板700的另一侧自由下落到抬升板420上，此后，缓冲气缸600驱动缓降片610下降至抬升板420下方，堆叠的刚性载板700平稳承载在抬升板420上。通过设置缓冲气缸600，可减轻刚性载板700下落时造成的冲击，使得堆叠的刚性载板700平稳下落，从而减小分拨刚性载板700时产生的噪音。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。