一种倾翻叉的制作方法

本实用新型属于叉车技术领域，具体涉及一种倾翻叉。

背景技术：

目前市场上用于装卸货物的倾翻叉，当物料堆高于倾翻架高度，极易造成其滚落空隙处，造成挡货架变形，使挡货架与固定架连接处的螺栓受剪切力作用产生断裂，从而挡货架起不到防护作用，一旦挡货架不起作用后，物料将直接撞击到油缸上，使油缸活塞杆变形，固定架与倾翻叉的摇臂一般采用销轴连接，此处的销轴受向下的力同时又受倾翻架施加的转矩作用，极易造成销轴外的轴承磨损，从而此处连接将逐渐失效，出现销轴处的焊缝断裂情况，最终无法使用，同时摇臂与驱动油缸之间的连接处同样存在类似问题，最终导致倾翻叉的使用寿命很短，不利于正常使用。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种倾翻叉，以克服常规技术采用销轴易出现的销轴与固定架之间断裂的情况，同时采用特有的结构比例关系，在减小油缸行程的同时改变倾翻架的上下翻角度。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种倾翻叉，包括货叉、倾翻架、固定架以及油缸，所述倾翻架包括与货叉连接的固定板、以及垂直连接在固定板一侧的两边上的摇臂，所述摇臂包括连接在固定板上并相互平行的两块连接板，其特征在于，所述两块连接板上位于整个摇臂中间位置同轴设有用于通过连接件一将摇臂活动连接在固定架内的固定架连接孔，两块连接板上位于整个摇臂后端位置同轴设有用于通过连接件二使摇臂与油缸活动端连接的油缸连接孔，所述固定架的上端设有通过连接件三将油缸固定端连接在固定架上端的轴连接孔，所述连接件一包括连接在固定架连接孔上并外延至固定架两侧的长轴、固接在固定架两侧的并与所述长轴连接的卡板一、以及连接在长轴的两端并沿长轴的径向设置的限位圆销一，所述卡板一上设有用于使限位圆销一卡合在卡板一内的沟槽一，所述长轴位于两块连接板之间的部分套接在轴套内，所述轴套与所述长轴之间设有衬套，所述衬套与轴套上安装的油杯连通并通过所述油杯润滑所述固定架连接孔。

进一步地，所述连接件二包括分别固接在两个连接板外侧的卡板二、连接在油缸连接孔上并与所述卡板二连接的短轴、以及连接在短轴的两端并沿短轴的径向设置的限位圆销二，所述短轴位于两块连接板之间的部分套接在油缸活动端的缸头轴套内，所述卡板二上设有用于使限位圆销二卡合在卡板二内的沟槽二。

进一步地，所述固定架连接孔与轴连接孔的垂直距离L3、固定架连接孔与轴连接孔的水平距离L2、固定架连接孔与油缸连接孔的垂直距离L1以及固定架连接孔与油缸连接孔的直线距离R之间具有以下关系：

2.9≤L3/R≤3.1,0.75≤L2/R≤1,0.1≤L1/R≤0.2。

进一步地，所述固定架包括平行设置的两个固定座以及连接两个固定座的横板，每个固定座包括平行设置的分别位于固定架内侧和外侧的立柱板和竖板、以及位于固定架后侧并连接立柱板和竖板的后板，所述横板连接两个固定座的立柱板，所述轴连接孔同轴设于立柱板和竖板的上端。

进一步地，所述竖板的前侧上固接有挡货架，所述挡货架包括与竖板固接的回字型连接板、以及与回字型连接板焊接的档货板，所述竖板的外侧固接有用于加固回字形连接板连接在竖板上的连接件，所述连接件通过螺栓连接在竖板上并与回字形连接板焊接。

进一步地，所述连接件三为销轴，所述销轴与油缸固定端的缸底轴套连接。

进一步地，所述油缸的固定端与活动端上设有分别用于润滑轴连接孔和油缸连接孔的缸底油杯和缸头油杯。

进一步地，所述连接板为两腰为弧形、底边为凸起的三角形结构，所述底边的凸起与固定板固接。

有益效果：1、本实用新型通过卡板一、长轴、限位圆销一、衬套等组成的连接件一，首先摇臂活动连接所述长轴上，其次通过卡板一和限位圆销一的作用将长轴固定在固定架上，从而以此克服常规技术中，在作业时使常规技术中的销轴持续受向下作用力和倾翻架施加的转矩作用力，以此导致的常规技术中钢背轴承的磨损以及使销轴与竖板和立柱板的焊缝断裂的情况；同样通过连接件二解决常规技术中销轴与连接板之间焊缝断裂的问题；2、通过限定固定架连接孔、油缸连接孔和轴连接孔之间的比例关系，使倾翻架的上翻角度处于21°至27°之间并减少油缸的行程，进而不仅避免在运输过程中因上翻角度太小而出现物料掉落的情况，而且通过缩短油缸行程提高油缸的使用寿命；3、挡货架的结构能够在货叉上的物料撞击挡货架上时，将撞击力部分转移至固定架上，极大减小通过螺栓安装的挡货架的所受的撞击力，提高挡货架的使用寿命；4、通过连接件一和连接件二的结构、以及连接件一和连接件二在摇臂上相对于轴连接孔端的位置，在有效缩小倾翻叉整体尺寸的情况下合理布置杠杆比，并能有效提高货叉水平时的有效力臂，从而提高货叉水平时的承载能力。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型中连接板与连接件一的结构示意图；

图3为图1的正面剖面图；

图4为图1的侧面剖面图；

图5为本实用新型中固定架连接孔、油缸连接孔以及轴连接孔的位置关系图；图中：1、货叉；2、倾翻架；21、固定板；22、摇臂；23、固定架连接孔；24、油缸连接孔；3、固定架；31、竖板；32、后板；33、立柱板；34、横板；35、轴连接孔；4、挡货架；41、挡货板；42、回字型连接板；5、油缸；51、缸底油杯；52、缸头油杯；53、缸底轴套；6、连接件一；61、长轴；62、卡板一；63、限位圆销一；64、衬套；65、轴套；66、油杯；7、连接件二；71、短轴；72、卡板二；8、连接件三；9、连接件。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

如图1所示，本实用新型所采用的倾翻叉包括货叉1、倾翻架2、固定架3 以及油缸5，其中所述倾翻架包括与货叉连接的固定板21、以及分别垂直连接在固定板一侧的两边上的两个摇臂22，每个摇臂包括连接在固定板上并相互平行的两块连接板，每个连接板均为两腰为弧形、底边为凸起的三角形结构，所述底边的凸起与固定板固接，所述两块连接板上位于摇臂的中间位置同轴设有固定架连接孔23，用于通过连接的连接件一6将摇臂活动连接在固定架内，同时两块连接板上位于摇臂后端位置同轴设有油缸连接孔24，用于通过连接的连接件二7 使摇臂与油缸活动端连接起来；在所述固定架的上端设有轴连接孔35，用于通过连接的连接件三8将油缸固定端连接在固定架上端，所述连接三优选销轴结构；所述固定架包括平行设置的两个固定座、以及连接两个固定座的横板34，每个固定座包括平行设置的分别位于固定架内侧和外侧的立柱板33和的竖板31、以及位于固定架后侧并用于连接立柱板和竖板的后板32，所述横板连接两个固定座的立柱板，所述轴连接孔同轴设于立柱板和竖板的上端。所述油缸的固定端设有用于与连接件三连接的缸底轴套53，在缸底轴套上设有用于润滑轴连接孔的缸底油杯51，在所述油缸的活动设有用于与连接件二连接的缸头轴套，在缸头轴套上设有用于润滑油缸连接孔的缸头油杯52。

如图2和3所示，所述连接件一包括连接在固定架连接孔上并外延至固定架两侧的长轴61、固接在固定架两侧的并能与所述长轴连接的卡板一62、以及连接在长轴的两端并沿长轴的径向设置的限位圆销一63，所述卡板一上设有用于能使限位圆销一卡合在卡板一内的沟槽一，所述长轴位于两块连接板之间的部分套接在轴套65内，所述轴套与所述长轴之间设有衬套64，所述衬套上与轴套上安装的油杯连通，并能通过所述油杯润滑与长轴连接的固定架连接孔。

如图2所示，所述连接件二包括分别固接在两个连接板外侧的卡板二72、连接在油缸连接孔上并与所述卡板二连接的的短轴71、以及连接在短轴的两端并沿短轴的径向设置的限位圆销二，所述短轴位于两块连接板之间的部分套接在缸头轴承内，所述卡板二上设有用于使限位圆销二卡合在卡板二内的沟槽二。

如图4和图5所示，所述固定架连接孔与轴连接孔的垂直距离设定为L3、固定架连接孔与轴连接孔的水平距离设定为L2、固定架连接孔与油缸连接孔的垂直距离设定为L1以及固定架连接孔与油缸连接孔的直线距离设定为R，所述 L3、L2、L1、R之间具有以下关系：2.9≤L3/R≤3.1,0.75≤L2/R≤1,0.1≤L1/R≤0.2。所述油缸通过伸缩促使倾翻架能沿所述固定架连接孔上的长轴进行转动，从而实现倾翻架的上翻和下翻，通过上述对固定架连接孔、油缸连接孔和轴连接孔之间的比例限定，使倾翻架上翻的角度如下表1所示。

表1：

从表1可以看出，在L1、L2、L3以及R之间具有以上关系时，可以使倾翻架的角度上翻至21°到27°，此时对应的倾翻架的下翻角度为48°至55°之间，从而在保证物料能够卸货的下翻角度时，通过上述比例关系提高上翻角度，避免在运输过程中因上翻角度太小而出现物料掉落的情况，而对比例中与本实施例的比例和油缸行程相近时上翻角度较小，对比例中达到与本实施例相近的上翻角度时油缸行程较长；制作出来的新式倾翻叉与常规的倾翻叉相比，油缸行程由常规的 580～870mm缩减为本实用新型中的470～690mm，减小油缸的行程，提高油缸使用寿命。

如图1所示，所述竖板的前侧上固接有挡货架，所述挡货架包括与竖板固接的回字型连接板、以及与回字型连接板焊接的档货板，所述竖板的外侧固接有用于加固回字形连接板连接在竖板上的连接件，所述连接件通过螺栓连接在竖板上并与回字形连接板焊接。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加简洁明了，本实用新型用以上具体实施例进行说明，仅仅用于描述本实用新型，不能理解为对本实用新型的范围的限制。应当指出的是，凡在本实用新型的精神和原则之内所做的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。