低温液体运输车罐体外壳的制作方法

本实用新型涉及低温液体的运输技术，特别是涉及低温液体运输车用罐体内容器的外壳，具体地说是低温液体运输车罐体外壳。

背景技术：

低温液体运输车罐体外壳主要用于保护低温液体运输车罐体的内容器，罐体外壳不仅要对内容器起稳定支撑作用，而且还要封闭绝热并安装各种各路接口。

现有技术中，在罐体外壳上选择对内容器的支撑点位非常重要，并且罐体外壳也需要相应的刚度。因此，罐体外壳上还要尽可能合理的设置加强圈位置，以保证罐体外壳能够承受足够径向压力。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术的现状，而提供设计合理、加工容易、机械强度高、安装稳定的一种低温液体运输车罐体外壳。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：

低温液体运输车罐体外壳，包括外壳筒体以及密封焊接在该外壳筒体前端口的外壳前封头和密封焊接在该外壳筒体后端口的外壳后封头，外壳筒体的内壁上沿外壳筒体的长度方向间隔设有23道用于提高外壳筒体径向载荷力的加强圈，每道加强圈均为由角铁制成的闭环式铁圈，并且由前向后位于第三道的加强圈和位于第四道的加强圈间的外壳筒体上以及位于第二十道的加强圈和位于第二十一道的加强圈间的外壳筒体上均周向间隔的加工有四个用于安装玻璃钢支撑组件的装配孔；四个装配孔中的第一装配孔的周向角为45度，四个装配孔中的第二装配孔的周向角为150度，四个装配孔中的第三装配孔的周向角为210度，四个装配孔中的第四装配孔的周向角为315度。

为优化上述技术方案，采取的措施还包括：

上述的外壳筒体的内壁上位于每个装配孔的上下两侧均轴向焊装有由角铁材料制成的补强筋，每一补强筋的两端均与其相应端处的加强圈焊接固定相连接。

位于第三道加强圈和第四道加强圈间的外壳筒体的内壁上以及位于第二十道加强圈和第二十一道加强圈间的外壳筒体的内壁上均周向焊装有一道由角铁材料制成的补强圈；每道补强圈均由四段补强圈段组成，每段补强圈段的两端均与其相应端处的补强筋焊接固定相连接。

上述的外壳前封头上分别开有用于安装防爆装置的外壳防爆口、用于安装车前压力表管的车前压力表管孔以及在检修时用于破罐体外壳内真空的破真空口。

上述的外壳后封头上位于外壳后封头的水平中分线的下方分别开有顶部进液管口、底部进出液口、增压液相管口、气相管口、测满管口和抽真空口。

上述的外壳后封头上位于外壳后封头的水平中分线上开有用于连接液位计液气相管的液气相口，外壳后封头上位于外壳后封头的水平中分线的上方开有连接测真空管的测真空口。

与现有技术相比，本实用新型在外壳筒体的内壁上沿外壳筒体的长度方向间隔焊装有23道加强圈，加强圈能对外壳筒体起支撑和限定作用，从而保证外壳筒体能承载更大的径向压力和张力。本实用新型在外壳筒体的第三道的加强圈和第四道的加强圈间以及第二十道的加强圈和第二十一道的加强圈间均周向间隔的加工有四个用于安装玻璃钢支撑组件的装配孔；玻璃钢支撑组件用于支撑设置在罐体外壳内的内容器，使内容器与罐体外壳间形成有真空绝热的空间。四个装配孔中的第一装配孔的周向角为45度，四个装配孔中的第二装配孔的周向角为150度，四个装配孔中的第三装配孔的周向角为210度，四个装配孔中的第四装配孔的周向角为315度。

本实用新型结构简洁、支撑稳定、机械强度大、安全性高，能保证低温液体密封罐体的安全使用要求。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中A向的结构示意图；

图3是图1中B向的结构示意图；

图4是图1中C-C向的剖视结构图；

图5是图1中D-D向的剖视结构图；

图6是本实用新型装配孔的结构示意图。

图1至图6为本实用新型实施例的结构示意图。

其中的附图标记为：顶部进液管口a、底部进出液口b、增压液相管口c、气相管口d、测满管口e、液气相口f、车前压力表管孔h、抽真空口j、测真空口k、外壳防爆口m、破真空口p、外壳筒体1、外壳前封头2、外壳后封头3、加强圈4、装配孔5、第一装配孔51、第二装配孔52、第三装配孔53、第四装配孔54、补强筋6、补强圈7、补强圈段71。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细描述。

如图1至图6所示，本实用新型公开了一种低温液体运输车罐体外壳，低温液体运输车罐体是用于存放低温液体的罐体，罐体主要由外部的罐体外壳和通过玻璃钢支撑组件支撑安装在罐体外壳内的内容器组成。为了保证罐体的绝热性能，罐体外壳与内容器间留有抽真空形成的真空绝热层。罐体外壳包括由钢板加工制成的外壳筒体1以及密封焊接在该外壳筒体1前端口的外壳前封头2和密封焊接在该外壳筒体1后端口的外壳后封头3。为了提高整个罐体外壳的机械强度，保证罐体外壳的安全使用要求。外壳筒体1的内壁上沿外壳筒体1的长度方向间隔设有23道用于提高外壳筒体1径向载荷力的加强圈4，每道加强圈4均为由角铁制成的闭环式铁圈。本实用新型外壳筒体1的长度为9780毫米，外壳筒体1的前端口焊接弧形的外壳前封头2，后端口焊接弧形的外壳后封头3后，罐体外壳的总长度为10670毫米。由前向后数，本实用新型在23道加强圈4中位于第三道的加强圈4和位于第四道的加强圈4间的外壳筒体1上以及位于第二十道的加强圈4和位于第二十一道的加强圈4间的外壳筒体1上均周向间隔的加工有四个装配孔5，装配孔5用于安装玻璃钢支撑组件，以通过玻璃钢支撑组件对内部设置的内容器起固定支撑作用。四个装配孔5的分布结构如图4和图5所示，四个装配孔5由前向后看，从逆时针开始四个装配孔5中的第一装配孔51的周向角为45度，四个装配孔5中的第二装配孔52的周向角为150度，四个装配孔5中的第三装配孔53的周向角为210度，四个装配孔5中的第四装配孔54的周向角为315度。本实用新型的第一装配孔51和第四装配孔54，第二装配孔52和第三装配孔53均以外壳筒体1的纵向中分线为对称轴分布。

实施例中，如图1和图6所示，外壳筒体1的内壁上还焊接有由角铁材料制成的补强筋6，补强筋6位于每个装配孔5的上下两侧以提高装配孔5处外壳筒体1的支撑钢度。补强筋6轴向焊装外壳筒体1的内壁上，补强筋6的前端和后端分别与相应端处的加强圈4焊接固定相连接。

为了进上步提高外壳筒体1装配孔5处的钢性，防止安装玻璃钢支撑组件后装配孔5因受力过大而变形，本实用新型在位于第三道的加强圈4和第四道的加强圈4间的外壳筒体1的内壁上以及位于第二十道的加强圈4和第二十一道的加强圈4间的外壳筒体1的内壁上均周向焊装有一道由角铁材料制成的补强圈7；每道补强圈7均由四段补强圈段71组成，每段补强圈段71的两端均与其相应端处的补强筋6焊接固定相连接。补强圈段71两相邻装配孔5处的补强筋6。

实施例中，外壳前封头2上分别开有用于安装防爆装置的外壳防爆口m、用于安装车前压力表管的车前压力表管孔h以及在检修时用于破罐体外壳内真空的破真空口p。

实施例中，外壳后封头3上位于外壳后封头3的水平中分线的下方分别开有顶部进液管口a、底部进出液口b、增压液相管口c、气相管口d、测满管口e和抽真空口j。

实施例中，外壳后封头3上位于外壳后封头3的水平中分线上开有用于连接液位计液气相管的液气相口f，外壳后封头3上位于外壳后封头3的水平中分线的上方开有连接测真空管的测真空口k。

本实用新型为低温液体运输车罐体的罐体外壳，该罐体外壳安全性高，支撑位置设置合理，能有效降低罐体的制造成本。

本实用新型的最佳实施例已阐明，由本领域普通技术人员做出的各种变化或改型都不会脱离本实用新型的范围。