一种瓶装药品集中包装机的制作方法

本实用新型涉及自动化设备领域，特别是一种瓶装药品集中包装机。

背景技术：

目前，在医药领域中对药物进行包装盒包装一般是通过人手进行包装，或者通过半自动化机械进行分批，然后通过人手将一批批的药品装入包装盒中，该工作方式极大地影响工作的效率，不能满足现今所需的大批量生产的要求。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型提出一种瓶装药品集中包装机。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种瓶装药品集中包装机，包括若干个送瓶模组、若干个分流模组及装盒模组；送瓶模组包括旋转圆盘，旋转圆盘中央固定有导向拨片，旋转圆盘的边缘设置有出料口，旋转圆盘的边缘设置有刚好容纳单瓶药品的输送轨道，所述输送轨道从出料口沿旋转圆盘外沿向内蜿蜒呈半圆形；分流模组第一履带、第一轨道及第二轨道，第一轨道及第二轨道均设置在第一履带上，第一轨道与出料口连通，第一轨道的出料端设置有两个并排的第二轨道，第一轨道的出料端转动连接有转动轨道，通过转动轨道摆动使第一轨道与任意一个第二轨道连通；所述第一轨道的出料端设置有计数器，转动轨道通过电机驱动摆动，计数器与电机电连接；分流模组与送瓶模组一一对应，若干个第二轨道在出料端汇集并排设置；装盒模组包括第二履带、拨杆、升降平台及装盒装置，升降平台设置在汇集并排的第二轨道的出料端，第二履带设置在第二轨道的上方，升降平台上升并与第二履带平行，拨杆设置在升降平台上方并可在升降平台与第二履带直接滑动；装盒装置包括输盒轨道及推杆及封盒机构，输盒轨道设置在第二履带的任意一侧，第二履带设置有若干个凹槽，凹槽的大小与包装盒内腔大小一致，推杆设置在第二履带远离输盒轨道的一侧。

作为上述技术方案的改进，所述输盒轨道的边缘还设置有与包装盒的封口盖子的底部抵接的抵接片，抵接片设置在输盒轨道上部。

作为上述技术方案的进一步改进，所述导向拨片成圆弧形，并从旋转圆盘的中心向外沿延伸。

进一步，所述输盒轨道的上部还设置有用于存放折叠状态的包装盒的储料部，储料部包括两根平行的托杆，储料部的下方设置有上下摆动的吸盘，储料部的下方设置有与包装盒表面抵接的顶块，所述抵接片延伸到储料部的下方。

进一步，所述输送轨道的宽度可调。

本实用新型的有益效果是：一种瓶装药品集中包装机，包括若干个送瓶模组、若干个分流模组及装盒模组；送瓶模组包括旋转圆盘，旋转圆盘中央固定有导向拨片，旋转圆盘的边缘设置有出料口，旋转圆盘的边缘设置有刚好容纳单瓶药品的输送轨道，所述输送轨道从出料口沿旋转圆盘外沿向内蜿蜒呈半圆形；分流模组第一履带、第一轨道及第二轨道，第一轨道及第二轨道均设置在第一履带上，第一轨道与出料口连通，第一轨道的出料端设置有两个并排的第二轨道，第一轨道的出料端转动连接有转动轨道，通过转动轨道摆动使第一轨道与任意一个第二轨道连通；所述第一轨道的出料端设置有计数器，转动轨道通过电机驱动摆动，计数器与电机电连接；分流模组与送瓶模组一一对应，若干个第二轨道在出料端汇集并排设置；装盒模组包括第二履带、拨杆、升降平台及装盒装置，升降平台设置在汇集并排的第二轨道的出料端，第二履带设置在第二轨道的上方，升降平台上升并与第二履带平行，拨杆设置在升降平台上方并可在升降平台与第二履带直接滑动；装盒装置包括输盒轨道及推杆及封盒机构，输盒轨道设置在第二履带的任意一侧，第二履带设置有若干个凹槽，凹槽的大小与包装盒内腔大小一致，推杆设置在第二履带远离输盒轨道的一侧。整个过程不需要人工参与，从分批到包装均通过机械化自动完成，大大提高了生产的效率，满足企业大批量的生产。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的送瓶模组及分流模组的安装结构示意图；

图2是本实用新型中的第二履带、拨杆及升降平台的安装结构示意图；

图3是本实用新型中的装盒装置的安装结构示意图；

图4是本实用新型中输盒轨道一个角度的安装结构示意图；

图5是本实用新型中输盒轨道另一个角度的安装结构示意图。

具体实施方式

参照图1至图5，本实用新型的一种瓶装药品集中包装机，包括若干个送瓶模组、若干个分流模组及装盒模组；送瓶模组包括旋转圆盘110，旋转圆盘110中央固定有导向拨片120，旋转圆盘110的边缘设置有出料口，旋转圆盘110的边缘设置有刚好容纳单瓶药品的输送轨道130，所述输送轨道130从出料口沿旋转圆盘110外沿向内蜿蜒呈半圆形；分流模组第一履带、第一轨道140及第二轨道150，第一轨道140及第二轨道150均设置在第一履带上，第一轨道140与出料口连通，第一轨道140的出料端设置有两个并排的第二轨道150，第一轨道140的出料端转动连接有转动轨道160，通过转动轨道160摆动使第一轨道140与任意一个第二轨道150连通；所述第一轨道140的出料端设置有计数器，转动轨道160通过电机驱动摆动，计数器与电机电连接；分流模组与送瓶模组一一对应，若干个第二轨道150在出料端汇集并排设置；装盒模组包括第二履带220、拨杆240、升降平台210及装盒装置，升降平台210设置在汇集并排的第二轨道150的出料端，第二履带220设置在第二轨道150的上方，升降平台210上升并与第二履带220平行，拨杆240设置在升降平台210上方并可在升降平台210与第二履带220直接滑动；装盒装置包括输盒轨道310及推杆230及封盒机构，输盒轨道310设置在第二履带220的任意一侧，第二履带220设置有若干个凹槽221，凹槽221的大小与包装盒内腔大小一致，推杆230设置在第二履带220远离输盒轨道310的一侧。

使用时，大量的瓶装药品放置在旋转圆盘110上，随着旋转圆盘110在转动，瓶装药品与导向拨片120抵接，使瓶装药品流向旋转圆盘110的外沿，运动到旋转圆盘110外沿的瓶装药品在输送轨道130的导向想进入出料口，并以此进入第一履带，第一轨道140中的瓶装药品保持单个排序进行输送，输送到转动轨道160时，通过计数器检测通过的数量，当数量满足预定值，摆动转动轨道160，使接下来的瓶装药品进入另一个第二轨道150中，保证并排的两个第二轨道150中的瓶装药品数量一致，完成分流，若干个第二轨道150最终汇集并输送到升降平台210中，拨杆240将升降平台210中的瓶装药品运送到第二履带220中的凹槽221中，使瓶装药品在第二履带220的带动下与输盒轨道310平行，最后再推杆230的推动下使凹槽221中的瓶装药品进入包装盒，完成包装。

整个过程不需要人工参与，从分批到包装均通过机械化自动完成，大大提高了生产的效率，满足企业大批量的生产。

作为上述技术方案的改进，所述输盒轨道310的边缘还设置有与包装盒的封口盖子的底部抵接的抵接片320，抵接片320设置在输盒轨道310上部。利用抵接片320使包装盒的封口盖子保持向上掀开，避免封口盖子下垂影响瓶装药品推入包装盒。

作为上述技术方案的进一步改进，所述导向拨片120成圆弧形，并从旋转圆盘110的中心向外沿延伸。通过圆弧形的导向拨片120，使瓶装药品移动到旋转圆盘110的外沿，配合输送轨道130使瓶装药品从出料口进入分流模组。

优选地，所述输盒轨道310的上部还设置有用于存放折叠状态的包装盒的储料部410，储料部410包括两根平行的托杆，储料部410的下方设置有上下摆动的吸盘420，储料部410的下方设置有与包装盒表面抵接的顶块430，所述抵接片320延伸到储料部410的下方。吸盘420吸取储料部410中的包装盒，带动包装盒下降到输盒轨道310中，在下降的过程中，通过顶块430与包装盒表面抵接，使包装盒从折叠状态展开，从而能往包装盒的内腔中推入瓶装药品。

优选地，所述输送轨道130的宽度可调。方便配合不同宽度的瓶子。

以上具体结构和尺寸数据是对本实用新型的较佳实施例进行了具体说明，但本实用新型创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。