一种柱形零件自动上料装置的制作方法

本实用新型涉及上料装置领域，特别涉及一种柱形零件自动上料装置。

背景技术：

随着科学技术的不断发展，机械制造行业也迅速发展，在机械制造过程中往往需要对铁质柱形零件上料，而铁质柱形零件是圆柱形零件，不能够向其他细小零件一样通过震盘上料，怎样将铁质柱形零件一个一个送至加工点进行加工是需要我们解决的一个问题，而且现有技术都是人工上料，但是人工操作麻烦，效率低，成本也高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种柱形零件自动上料装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种柱形零件自动上料装置，包括装置固定底板，所述装置固定底板的上方设置有带式输送机，所述带式输送机的型号为td75，所述带式输送机的一侧设置有零件定位板，所述零件定位板的一侧设置有转动装置，所述转动装置的一侧设置有滑板，所述滑板的一侧固定设置有第二三角板。

优选的，所述带式输送机的顶端与零件定位板两侧的底端不接触。

优选的，所述零件定位板包括底板、第一三角板和两个侧板，所述第一三角板固定连接于底板顶端的一侧，两个所述侧板对称且固定设置于底板的一侧，且其中一个所述侧板的一侧与第一三角板的一侧固定连接。

优选的，所述转动装置包括步进电机、第二连接杆、四臂转杆和四个磁石，所述步进电机的底端与装置固定底板的顶端固定连接，所述第二连接杆的底端与步进电机的输出端传动连接，所述第二连接杆的顶端与四臂转杆底端的中部固定连接，四个所述磁石的顶端与四臂转杆的底端固定连接。

优选的，所述滑板底端的一侧固定设置有第一固定板，所述底板底端的一侧固定设置有第二固定板，所述带式输送机的两端均固定设置有固定柱，所述第一固定板、第二固定板和固定柱的底端均与装置固定底板的顶端固定连接。

本实用新型的技术效果和优点：

1、本实用新型利用带式输送机和零件定位板的设计，可以使铁质柱形零件从带式输送机的一端伴随着带式输送机的转动而向着带式输送机的另一端滚动，使铁质柱形零件滚入底板顶部的卡槽内，而第一三角板和侧板会限制零件的滚动方向，使零件由于惯性作用准确地滚入卡槽内；

2、本实用新型利用转动装置和滑板的设计，可以使磁石的底部吸住铁质柱形零件，再配合第二连接杆的转动，使零件转到滑板的内腔中，再配合第二三角板的阻挡作用，会使第二三角板与磁石分离，使零件顺着滑板的内腔滑入加工点，这种设计会节省人工上料的繁琐，从而实现铁质柱形零件的自动上料；

3、本实用新型利用第一固定板、第二固定板和固定柱的设计，分别可以对带式输送机、零件定位板和滑板与装置固定底板的相对位置进行固定。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型的零件定位板结构示意图。

图3为本实用新型的转动装置结构示意图。

图中：1、装置固定底板；2、带式输送机；3、零件定位板；31、底板；32、第一三角板；33、侧板；4、转动装置；41、步进电机；42、第二连接杆；43、四臂转杆；44、磁石；5、滑板；6、第二三角板；7、第一固定板；8、第二固定板；9、固定柱。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供了如图1-3所示的一种柱形零件自动上料装置，包括装置固定底板1，所述装置固定底板1的上方设置有带式输送机2，所述带式输送机2的型号为td75，所述带式输送机2的一侧设置有零件定位板3，所述零件定位板3的一侧设置有转动装置4，所述转动装置4的一侧设置有滑板5，所述滑板5的一侧固定设置有第二三角板6。

进一步的，在上述方案中，所述带式输送机2的顶端与零件定位板3两侧的底端不接触，利用带式输送机2的设计，可以使铁质柱形零件从带式输送机2的一端伴随着带式输送机2的转动而向着带式输送机2的另一端滚动，从而将铁质柱形零件传送到零件定位板3内腔的一侧。

进一步的，在上述方案中，所述零件定位板3包括底板31、第一三角板32和两个侧板33，所述第一三角板32固定连接于底板31顶端的一侧，两个所述侧板33对称且固定设置于底板31的一侧，且其中一个所述侧板33的一侧与第一三角板32的一侧固定连接，利用零件定位板3的设计，第一三角板32和侧板33会限制零件在带式输送机2表面的滚动方向，使零件准确地滚入底板31顶部的卡槽内。

进一步的，在上述方案中，所述转动装置4包括步进电机41、第二连接杆42、四臂转杆43和四个磁石44，所述步进电机41的底端与装置固定底板1的顶端固定连接，所述第二连接杆42的底端与步进电机41的输出端传动连接，所述第二连接杆42的顶端与四臂转杆43底端的中部固定连接，四个所述磁石44的顶端与四臂转杆43的底端固定连接，利用步进电机41的设计，由于步进电机41每步的精度到百分之三到百分之五，而且不会将每一步的误差积累到下一步，因而有较好的精度和位置重复性，更好地控制了四臂转杆43的旋转，利用转动装置4和滑板5的设计，可以使磁石44的底部吸住铁质柱形零件，再配合第二连接杆42的转动，使零件转到滑板5的内腔中，再配合第二三角板6的阻挡作用，会使第二三角板6与磁石44分离，使零件顺着滑板5的内腔滑入加工点，这种设计会节省人工上料的繁琐。

进一步的，在上述方案中，所述滑板5底端的一侧固定设置有第一固定板7，所述底板31底端的一侧固定设置有第二固定板8，所述带式输送机2的两端均固定设置有固定柱9，所述第一固定板7、第二固定板8和固定柱9的底端均与装置固定底板1的顶端固定连接，利用第一固定板7、第二固定板8和固定柱9的设计，分别可以对带式输送机2、零件定位板3和滑板5与装置固定底板1的相对位置进行固定。

本实用工作原理：

工作中，将铁质柱形零件从带式输送机2的一端放入，在带式输送机2滚动的过程中，零件会向着带式输送机2的另一端滚动前进，零件在带式输送机2上滚动的同时，在带式输送机2上方的两个侧板33和第一三角板32会对零件滚动的方向有限位作用，使零件只能发生径向滚动，然后，零件会由于惯性作用，滚到底板31的顶部，使零件陷入底板31顶端的凹槽中，此时步进电机41的电源接通，进行转动，带着第二连接杆42进行旋转，使与四臂转杆43固定连接的磁石44与零件相吸，然后四臂转杆43会带动零件转动，当零件转到滑板5的内腔中，再配合第二三角板6的阻挡作用，会使第二三角板6与磁石44分离，由于滑板5的倾斜设计，会使零件顺着滑板5的内腔滑入加工点，这种设计会节省人工上料的繁琐，从而实现铁质柱形零件的自动上料。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。