一种高精度阀片推出机的制作方法

本发明涉及一种高精度阀片推出机。

背景技术：

目前工件安装过程中需要针对不同的工件上套不同型号、不同类型的阀片，现在一般都是人工进行手动套装阀片。由于人工套装，而有些工件往往需要套不同的阀片各需要多个，这样往往会造成套装的阀片的个数不对、或者类型不对，对后期的生产、使用造成一定的影响。

技术实现要素：

本发明提出一种高精度阀片推出机，通过连续化的生产线操作，设置阀片推料机构针对不同类型型号的阀片分别进行供料，根据设定的程序控制每个阀片是否供料及供料个数，然后再通过对应处的阀片定位机构进行定位安装，最终运输至检测装配是否正确进行分类出料。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种高精度阀片推出机，包括循环回路输料台1上配合安装的阀片推料机构2和阀片定位机构3，所述循环回路输料台1上安装并驱动定位底座6循环步进运动，所述循环回路输料台1的左侧滑道上方配合安装阀片定位机构3，所述阀片定位机构3左侧对应配合安装阀片推料机构2。

优选地，所述循环回路输料台1包括底板11上由四根第一挡板14围合、中间两根平行的第二底板13隔离进而形成的回路通道12，定位底座15吻合置于形成的回路通道12；

所述回路通道12的左侧滑道的上方安装阀片定位机构3；所述回路通道12的右侧滑道底端设有贯穿底板11的回料直线滑槽16，所述直线滑槽16下方通过水平移机构17安装并驱动推板18上下及前后直线运动，所述推板18上通过铰链安装止退块19，所述止退块19顶端处于直线滑槽16内且止退块19顶端安装滚轮110；

所述回路通道12的右侧滑道的后端和左侧滑道前端分别设有第一平推气缸111和第二平推气缸112，所述第一平推气缸111和第二平推气缸112的伸缩杆上分别安装第一推块113和第二推块114，所述第一推块113推动定位底座6沿回路通道12的后侧滑道向左平移，第二推块114推动定位底座6沿回路通道12的前侧滑道向右平移；

所述回路通道12的左侧滑道的后端底面设有进料直线滑槽115，所述进料直线滑槽115，所述直线滑槽115下方通过水平位移机构116安装并驱动推料板117在直线滑槽115内前后位移。

优选地，所述回路通道12的前侧的第一挡板上设有开口吻合容纳放置滚轮110，且该开口的宽度小于定位底座6的横向宽度；所述回路通道12的后侧第一挡板设有吻合容纳推料板117宽度的开口，且该开口的宽度小于定位底座6的横向宽度；所述第一推块113和第二推块114分别处于贯穿底板11的后端横向滑槽118和前端横向滑槽119内，对应侧的第一挡板14上设有分别吻合容纳第一推块113和第二推块114的开口，且该开口的宽度小于定位底座6的纵向长度。

优选地，所述阀片推料机构2包括沿左侧的第一挡板14固定的推料底板23，沿推料底板23均布若干个通过推动气缸21水平左右推进的推料板22；推料导向杆24一端固定于推料底板23的左侧端，另一端贯穿推料板22上的导向孔；所述推料板22上水平固定滑板26，所述推料底板23顶面水平固定滑座25，所述滑座25设有贯穿左右两侧的滑孔28，所述滑板26吻合安装于滑孔28内并随推料板22左右位移而直线位移；阀片盒27底面开口且贯穿安装于滑座25顶面且延伸至滑孔28内，所述滑板26的顶面与阀片盒27的底面贴合，所述滑板26的顶面的右端设有低于阀片落槽29，所述阀片落槽29右端延伸至滑板26的右端面，所述阀片落槽29内设有贯穿至滑板26底面的开槽口210。

优选地，所述阀片落槽29的内壁外形吻合对应的阀片盒27内放置的阀片。

优选地，所述阀片盒27上方通过支架竖直固定竖杆211，所述竖杆211贯穿堆叠的阀片的中心孔且压帽212的中心孔贯穿安装于所述竖杆211上。

优选地，所述阀片定位机构3包括竖向均布于回路通道12的左侧滑道内的定位底座6上方的装配压杆31，所述装配压杆31顶端安装于固定在支架上的提升气缸33上，所述装配压杆31的末端正好处于对应的定位底座6内放置工件的安装轴正上方。

优选地，定向板34固定于支架上，导向套32贯穿且安装于定向板34上，所述装配压杆31贯穿导向套32通过导向套32定位导向。

优选地，还包括检测机构4，所述检测机构4安装于循环回路输料台1的左侧滑道的第一个或最后一个定位底座6的正上方；所述检测机构4包括贯穿定向板34上的导向套32的检测定位杆41，所述检测定位杆41通过固定在支架上的检测推进气缸42驱动上下位移，所述检测定位杆41的顶端还固定位移传感器43的输出端，所述位移传感器43固定于支架上；所述检测定位杆41的末端安装检测压帽44，所述检测压帽44呈中空圆柱状且底端开口，检测压帽44套在定位底座6的工件安装轴上。

优选地，还包括出料机构5，所述出料机构5安装于循环回路输料台1的前侧滑道的定位底座6的正上方，所述出料机构5至少包括固定安装的水平纵向平移机构51，水平纵向平移机构51上安装固定安装板52，所述固定安装板52上安装气动夹爪53和气动顶针54，所述气动顶针54的顶针上下伸缩运动且处于气动夹爪53的两个夹爪中间位置。

本发明产生的有益效果为：本发明具备可连续化、智能化的阀片安装，可以根据实际工件的需求设置安装的阀片的个数并供料，并自动化检测、出料，完全替代人工操作，避免人为误差。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的第一视角的结构示意图。

图2为本发明的第二视角的结构示意图。

图3为本发明的第三视角的结构示意图。

图4为底板的结构示意图。

图5为图1中a处除去部分部件后的放大图。

图6为滑板的结构示意图。

图7为滑板的正视图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-4所示一种高精度阀片推出机，包括循环回路输料台1上配合安装的阀片推料机构2和阀片定位机构3，所述循环回路输料台1上安装并驱动定位底座6循环步进运动，所述循环回路输料台1的左侧滑道上方配合安装阀片定位机构3，所述阀片定位机构3左侧对应配合安装阀片推料机构2。通过连续化的生产线操作，设置阀片推料机构2针对不同类型型号的阀片分别进行供料，根据设定的程序控制每个阀片是否供料及供料个数，然后再通过对应处的阀片定位机构3进行定位安装，最终运输至检测装配是否正确进行分类出料。

循环回路输料台1包括底板11上由四根第一挡板14围合、中间两根平行的第二底板13隔离进而形成的回路通道12，定位底座15吻合置于形成的回路通道12；所述回路通道12的左侧滑道的上方安装阀片定位机构3；所述回路通道12的右侧滑道底端设有贯穿底板11的回料直线滑槽16，所述直线滑槽16下方通过水平移机构17安装并驱动推板18上下及前后直线运动，所述推板18上通过铰链安装止退块19，所述止退块19顶端处于直线滑槽16内且止退块19顶端安装滚轮110；所述回路通道12的右侧滑道的后端和左侧滑道前端分别设有第一平推气缸111和第二平推气缸112，所述第一平推气缸111和第二平推气缸112的伸缩杆上分别安装第一推块113和第二推块114，所述第一推块113推动定位底座6沿回路通道12的后侧滑道向左平移，第二推块114推动定位底座6沿回路通道12的前侧滑道向右平移；所述回路通道12的左侧滑道的后端底面设有进料直线滑槽115，所述进料直线滑槽115，所述直线滑槽115下方通过水平位移机构116安装并驱动推料板117在直线滑槽115内前后位移。

回路通道12的前侧的第一挡板上设有开口吻合容纳放置滚轮110，且该开口的宽度小于定位底座6的横向宽度；所述回路通道12的后侧第一挡板设有吻合容纳推料板117宽度的开口，且该开口的宽度小于定位底座6的横向宽度；所述第一推块113和第二推块114分别处于贯穿底板11的后端横向滑槽118和前端横向滑槽119内，对应侧的第一挡板14上设有分别吻合容纳第一推块113和第二推块114的开口，且该开口的宽度小于定位底座6的纵向长度。

还包括检测机构4，所述检测机构4安装于循环回路输料台1的左侧滑道的第一个或最后一个定位底座6的正上方；所述检测机构4包括贯穿定向板34上的导向套32的检测定位杆41，所述检测定位杆41通过固定在支架上的检测推进气缸42驱动上下位移，所述检测定位杆41的顶端还固定位移传感器43的输出端，所述位移传感器43固定于支架上；所述检测定位杆41的末端安装检测压帽44，所述检测压帽44呈中空圆柱状且底端开口，检测压帽44套在定位底座6的工件安装轴上。

人工或者机器人将工件放置在定位底座6内，工件安装轴正朝上。位于回路通道12后侧滑道和左侧滑道交叉位置的定位底座被推料板117水平朝前推进进入到阀片推料机构2的工位上，推料板117并返回。第一平推气缸111驱动第一推块113水平位移，推动回路通道12后侧滑道内的定位底座6及工件左移(朝向阀片推料机构2位移)，此时后侧滑道内的定位底座进入到后侧滑道和左侧滑道交叉位置，检测压帽44下降套在工件的安装轴上直至极限，根据位移的多少判定工件上是否存在阀片，一般情况，检测压帽44位移至最大值，即不存在阀片。推料板117将该检测完的定位底座推进至阀片推料机构2的工位，进而带动前面的定位底座继续朝前位移至下一个工位，每个阀片推料机构2的工位安装不同类型的阀片，如此，一个定位底座可以从最后端的工件逐次移动至最前端的工位，最终再通过检测机构4根据传感器的位移判定阀片的厚度是否符合安装的阀片个数和类型，若在合理的误差范围则表示安装合格。

再通过第二推块114水平移动，将检测完的工件推进入回路通道12前侧滑道内，并由出料机构5针对合格或不合格的部件进行夹取出料。取料后，随着下一个检测完的定位底座被推动带动取料后的定位底座继续朝向右侧滑道运动，直至右侧滑道和前侧滑道交叉夹角位置，水平移机构17驱动推板18上通过铰链安装的止退块19由前至后运动，止退块19安装的滚轮110推动定位底座运输至工件放置的工位，第一平推气缸111驱动第一推块113水平位移重复上述操作。这个过程中止退块19可以通过铰链发生轻微的形变，由于定位底座6设计呈刚好放置在回路通道12的滑道内，可以保证定位底座运输到位置，防止第一推块113不能推动定位底座的情况发生。

如图5-7所示，阀片推料机构2包括沿左侧的第一挡板14固定的推料底板23，沿推料底板23均布若干个通过推动气缸21水平左右推进的推料板22；推料导向杆24一端固定于推料底板23的左侧端，另一端贯穿推料板22上的导向孔；所述推料板22上水平固定滑板26，所述推料底板23顶面水平固定滑座25，所述滑座25设有贯穿左右两侧的滑孔28，所述滑板26吻合安装于滑孔28内并随推料板22左右位移而直线位移；阀片盒27底面开口且贯穿安装于滑座25顶面且延伸至滑孔28内，所述滑板26的顶面与阀片盒27的底面贴合，所述滑板26的顶面的右端设有低于阀片落槽29，所述阀片落槽29右端延伸至滑板26的右端面，所述阀片落槽29内设有贯穿至滑板26底面的开槽口210；阀片落槽29的内壁外形吻合对应的阀片盒27内放置的阀片；所述阀片盒27上方通过支架竖直固定竖杆211，所述竖杆211贯穿堆叠的阀片的中心孔且压帽212的中心孔贯穿安装于所述竖杆211上。

其中，阀片定位机构3包括竖向均布于回路通道12的左侧滑道内的定位底座6上方的装配压杆31，所述装配压杆31顶端安装于固定在支架上的提升气缸33上，所述装配压杆31的末端正好处于对应的定位底座6内放置工件的安装轴正上方；定向板34固定于支架上，导向套32贯穿且安装于定向板34上，所述装配压杆31贯穿导向套32通过导向套32定位导向。

当定位底座6运输至阀片推料机构2工位时，根据实际需求控制该工位的推动气缸21是否工作。若需要供料，则推动气缸21工作，推动推料板22向左位移，滑板26穿过滑座25，由于滑板26表面设有阀片落槽29，因此处于竖杆211串接的若干个阀片的最底层的阀片开始是处于阀片落槽29内，随着滑板26位移，最底层的阀片随着被推出。本实施例设置阀片落槽29的高度等于阀片的厚度，因此正好推出一个阀片。

当滑板26前端滑至对应工位的上方时，工位上的工件的安装轴正好处于开槽口210内，且设计保证安装轴的顶端低于阀片落槽29底面的高度。由于阀片落槽29的内壁外形吻合对应的阀片盒27内放置的阀片，因此，只需要保证每次滑板26位移固定的距离即可保证阀片落槽29的阀片中心孔与工件安装轴对齐，此时装配压杆31下移，装配压杆31末端穿过阀片的中心孔，并保证与工件安装轴顶端接触。随后，推动气缸21反向运动带动滑板26返回至初始状态：阀片落槽29正好处于阀片盒27下方，最底层的阀片落入到阀片落槽29内，可以进行下一次推料操作。而随着滑板26返回运动，阀片落槽29内的阀片由于被装配压杆31穿过，不会返回运动，进而落入到工件安装轴上，完成阀片的安装。如此，若同一种阀片需要完成多个安装，只需要按照上述操作进行对应的次数即可；根据不同的阀片安装需要，只需要在对应工位上完成安装即可。

整个过程中竖杆211贯穿堆叠的阀片的中心孔且压帽212的中心孔贯穿安装于所述竖杆211上，压帽212随着最底层的阀片安装后，可以由于重力的下压，时刻保证最底层阀片再次进入到阀片落槽29内，实现连续供料的目的。

该装置中还包括出料机构5，所述出料机构5安装于循环回路输料台1的前侧滑道的定位底座6的正上方，所述出料机构5至少包括固定安装的水平纵向平移机构51，水平纵向平移机构51上安装固定安装板52，所述固定安装板52上安装气动夹爪53和气动顶针54，所述气动顶针54的顶针上下伸缩运动且处于气动夹爪53的两个夹爪中间位置。定位底座逐次经过阀片推料机构2的工位后，最终经过检测是否安装合格，根据对比文分析后判定。水平纵向平移机构51驱动气动夹爪53运动至检测后的定位底座上方，下移，气动夹爪53的两个夹爪抓住工件，同时气动顶针54下移抵住工件安装轴的顶端，防止夹取过程中发生偏斜等现象。最终，夹取工件后的空的定位底座通过止退块19安装的滚轮110推动空的定位底座运输至工件放置的工位，如此连续反复，实现连续自动化的目的。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。