一种防偏磨双活塞式制动器的制作方法

本发明属于液压绞车制动器技术领域，具体涉及一种防偏磨双活塞式制动器。

背景技术：

制动器是液压绞车的核心零部件，制动器设计的合理性、性能的好坏在很大程度上直接影响到液压绞车的整体性能还关乎工作过程的安全性。传统的液压绞车采用的是单活塞式制动器，这种制动器受结构空间限制，制动器油液作用于活塞上的施压面积较小，从而造成制动器开启压力大，空载时制动器不能完全脱开而产生异响。此外制动器开启和闭合时活塞需要沿轴向往复运动，而通常情况下活塞密封采用o型密封圈，由于活塞的频繁往复运动，o型圈易磨损发生渗漏油现象，同时由于绞车各种吊重工况下，会产生受力不均，活塞在运动过程中还会出现局部磨损的偏磨现象，活塞的偏磨一方面会造成绞车内部异响，另一方面还会造成活塞渗漏油导致制动器开启压力建立不起来，此时也可导致制动器打不开出现内部异响。另外，由于绞车内部零部件制造误差及制动器工作一定时间后内部摩擦片会出现不同程度的磨损，这就需要适时调节制动力以免出现制动下滑，现有的对制动器制动力的调节采用的是单片厚度较厚调整垫片来调节碟簧对摩擦片提供的正压力，当制动异响时更换为较薄调整垫片，当制动下滑时更换为较厚调整垫片。调节方式不够精准，可调范围的选择性较小，可调程度难以把握，调的过紧就会出现制动异响，调的过松又会出现制动下滑。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的不足之处，本发明提供一种防偏磨双活塞式制动器。

本发明是通过如下技术方案实现的：一种防偏磨双活塞式制动器，包括端盖和制动器壳体，端盖和制动器壳体固定连接，制动器壳体的内部套装有活塞ⅰ，活塞ⅰ较细的一端和制动器壳体之间套装有活塞ⅱ，活塞ⅰ较粗的一端与制动器壳体间设有密封组件ⅰ，活塞ⅱ与制动器壳体间设有密封组件ⅲ，活塞ⅰ与活塞ⅱ间也设有密封组件ⅱ，制动器壳体上设有通向活塞ⅰ和活塞ⅱ轴向间隙的制动油路；制动器壳体与马达连接轴间设有制动摩擦片组，制动摩擦片组靠近活塞ⅰ较细一端的端面，活塞ⅰ较粗一端的端面与端盖的内轴肩间设有弹性元件。

进一步地，所述的活塞ⅰ较粗一端的端面与弹性元件间设有垫片组，垫片组包括粗垫片和细垫片组，粗垫片靠近弹性元件一侧设置，细垫片组包含若干0.25mm~0.3mm的薄形圆片。

进一步地，所述的制动摩擦片组包括摩擦静片和摩擦动片，制动器壳体上设有内齿结构与摩擦静片上的外齿结构相连接，马达连接轴上设有外齿结构与摩擦动片的内齿结构相连接；摩擦静片和摩擦动片交替布置。

进一步地，所述的密封组件ⅰ包括支撑环ⅰ和组合封ⅰ，支撑环ⅰ位于组合封ⅰ的左侧；所述的密封组件ⅲ为组合封ⅲ；所述的密封组件ⅱ包括支撑环ⅱ和组合封ⅱ，支撑环ⅱ位于组合封ⅱ的左侧。

进一步地，所述的支撑环ⅰ和支撑环ⅱ均是填充了聚甲醛材料且切口的截面为方形的环形件。

进一步地，所述的组合封ⅰ、组合封ⅱ和组合封ⅲ均由一个聚氨酯密封滑环和一个方形橡胶密封圈组成。

进一步地，所述的端盖和制动器壳体间设有o型密封圈。

进一步地，所述的弹性元件为碟簧。

本发明的有益效果是：双活塞式结构降低了制动器开启压力，避免因制动器不完全脱开而造成的液压绞车异响；采用新的活塞密封结构解决了活塞轴向往复运动过程中活塞密封磨损造成的渗漏油问题；活塞周围设置的支撑环结构，解决了活塞轴向往复运动中因绞车吊重受力不均造成的活塞偏磨问题，进而解决了因活塞偏磨出现的工作异响及活塞密封磨损渗漏油问题；制动器制动力调节方式的优化，可实现多片调节，调节精度较高，易快速调节到位，提升了制动器的安全性能。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图中，1、端盖，2、o型密封圈，3、制动器壳体，4、支撑环ⅰ，5、组合封ⅰ，6、活塞ⅰ，7、组合封ⅲ，8、活塞ⅱ，9、支撑环ⅱ，10、组合封ⅱ，11、摩擦静片，12、摩擦动片，13、马达连接轴，14、细垫片组，15、粗垫片，16、弹性元件，17、制动油路。

具体实施方式

下面根据附图和实施例对本发明进一步说明。

如图1所示，一种防偏磨双活塞式制动器，包括端盖1和制动器壳体3，端盖1和制动器壳体3固定连接，制动器壳体3的内部套装有活塞ⅰ6，活塞ⅰ6较细的一端和制动器壳体3之间套装有活塞ⅱ8，活塞ⅰ6较粗的一端与制动器壳体3间设有密封组件ⅰ，活塞ⅱ8与制动器壳体3间设有密封组件ⅲ，活塞ⅰ6与活塞ⅱ8间也设有密封组件ⅱ，制动器壳体3上设有通向活塞ⅰ6和活塞ⅱ8轴向间隙的制动油路17；制动器壳体3与马达连接轴13间设有制动摩擦片组，制动摩擦片组靠近活塞ⅰ6较细一端的端面，活塞ⅰ6较粗一端的端面与端盖1的内轴肩间设有弹性元件16，通过端盖1与活塞ⅰ6的间距设置使弹性元件16产生一定的变形量进而形成对活塞ⅰ6的正压力。从制动油路17过来的压力油将活塞ⅰ6推开使得制动摩擦片组处于松开状态，液压绞车可实现运转，而当压力油卸荷时，活塞ⅰ6在弹性元件16的作用下压紧制动摩擦片组，液压绞车实现制动。制动器的开启压力即弹性元件16正压力除以液压油的施压面积，如果液压油的施压面积小，则开启压力就大，开启压力过大会造成液压绞车空载或轻载运转时，油压无法推开活塞ⅰ6使得制动器不能完全脱开而发生制动器异响。通常情况下单活塞因受内部结构及加工制造的限制，液压油的施压面积设计的较小导致开启压力较大，而双活塞式结构的活塞ⅱ8刚好弥补了这一不足，可以使活塞ⅰ6的液压油的施压面积不再受限，增大了其液压油的施压面积，适当减小了制动器的开启压力。

作为本实施例的改进，所述的活塞ⅰ6较粗一端的端面与弹性元件16间设有垫片组，垫片组包括粗垫片15和细垫片组14，粗垫片15靠近弹性元件16一侧设置，细垫片组14包含若干0.25mm~0.3mm的薄形圆片。薄形圆片设置于活塞ⅰ6和弹性元件16之间，用于调节弹性元件16的压紧力，进而调节制动器的开启压力和制动力，当弹性元件16压紧力过大制动器发响时，可减少薄形圆片的数量，当工作中出现制动锁不住时，可增加薄形圆片的数量。薄形圆片厚度相对于现有技术设置很薄，可实现多片调节，调节精度较高，易快速调节到位，提升了制动器的安全性能。

进一步地，所述的制动摩擦片组包括摩擦静片11和摩擦动片12，制动器壳体3上设有内齿结构与摩擦静片11上的外齿结构相连接，马达连接轴13上设有外齿结构与摩擦动片12的内齿结构相连接；摩擦静片11和摩擦动片12交替布置。

作为本实施例的改进，所述的密封组件ⅰ包括支撑环ⅰ4和组合封ⅰ5，支撑环ⅰ4位于组合封ⅰ5的左侧；所述的密封组件ⅲ为组合封ⅲ7；所述的密封组件ⅱ包括支撑环ⅱ9和组合封ⅱ10，支撑环ⅱ9位于组合封ⅱ10的左侧。所述的活塞ⅱ8与活塞ⅰ6相配合形成双活塞结构并置于制动器壳体3内与制动器壳体3相配合，活塞ⅰ6通过弹性元件16的正压力将制动摩擦片组压紧，活塞ⅰ6周围布置有支撑环ⅰ4、组合封ⅰ5和支撑环ⅱ9、组合封ⅱ10，活塞ⅱ8周围布置有组合封ⅲ7，实现活塞ⅰ6与活塞ⅱ8、活塞ⅱ8与制动器壳体3间的密封作用。

作为本实施例的改进，所述的支撑环ⅰ4和支撑环ⅱ9均是填充了聚甲醛材料且切口的截面为方形的环形件；在活塞ⅰ6的往复运动过程中，支撑环可以起到很好的支撑作用，减缓活塞ⅰ6因受力不均造成的偏磨问题，也减小对组合封的磨损。

作为本实施例的改进，所述的组合封ⅰ5、组合封ⅱ10和组合封ⅲ7均由一个聚氨酯密封滑环和一个方形橡胶密封圈组成；聚氨酯密封滑环的密封面上有一个凹型结构，这种结构具有良好的耐磨性和密封性。

进一步地，所述的端盖1和制动器壳体3间设有o型密封圈2。端盖1与制动器壳体3通过o型密封圈2实现制动器壳体3内的制动装置相对于端盖1外部的密封作用。

进一步地，所述的弹性元件16为碟簧。

单活塞式制动器受结构及空间限制，作用于活塞上的油压施压面积小，制动器开启压力大，制动器不易打开而产生异响；本申请通过双活塞结构形式，增大作用于活塞上的油压施压面积，降低制动器开启压力，避免因制动器不完全脱开而造成的液压绞车异响。

制动器活塞采用的o型密封圈，活塞的频繁往复运动或在运动过程中因绞车工作时受力不均而出现偏磨现象，活塞偏磨会造成绞车工作时内部异响，还会造成活塞密封渗漏油；本申请选用组合封的活塞密封，解决活塞轴向往复运动过程中活塞密封磨损造成的渗漏油问题。

现有制动器的制动力调节不够精确，调节难度较大，不易调节到位；本申请通过采用若干更薄的垫片，使调节更精确，更易调节到位，提升制动器制动性能。