一种用于制备铌氮合金的置料槽的制作方法

本实用新型属于钢铁助剂生产设备技术领域，涉及一种用于制备铌氮合金的置料槽。

背景技术：

氮化合金，是在氮化钒铁的基础上，将钒铁更换为铌铁，其最大的特点是除了具备氮化钒铁节能、高效、环保，能提高钢的强度、韧性、延展性及抗热疲劳性等综合机械性能外，同时更能够增加钢材的可焊性能，用在建筑用螺纹钢上，对性能提高及成本降低具有很大的帮助。钢厂现主要加入钒氮合金以提高强度来生产螺纹钢，如果生产铌氮合金替代钒氮合金，在现有铌、钒价格的基础上比较，将会大大减少螺纹钢的冶炼成本；传统的铌氮合金生产工艺，对原材料的一致性要求较高，如果原材料品位较高且不同批次的含量相当，那么生产出来的铌氮合金才能保证品质稳定，但是自然界的原料，不同的产地，还是存在较大差别的。所以，解决不同品质,不同夹杂的原材料能够生产出稳定的，并且品质、含量、密度一致的铌氮合金是占领市场的先机；铌氮合金密度不低于2.6 g/ cm³，不同品质的铌氮合金，主要看合成后密度的高低，密度不同，可分为不同的牌号，虽然不同牌号的铌氮合金生产过程中从经济性考虑，使用不同含量的原材料或者配方，但是在实际控制的过程中，鉴于原材料的含量区别，如果反应速度不可控或者控制不当，特别是容易造成材料的浪费或者生产效率的低下，而且通入的氮气往往作用在局部导致成品率不高。

技术实现要素：

为了克服现有技术的上述缺点，本实用新型提供一种用于制备铌氮合金的置料槽，它利用槽上开孔对槽内各个位置的原料通入氮气保证氮气的使用均匀，提高成品率，同时通过推板将槽上的产品直接推送出来保证了取料的方便。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于制备铌氮合金的置料槽，包括上料腔和下料腔，在上料腔上均设有若干个氮气小孔从而保证氮气对各个位置处的原料进行充分反应，在下料腔的前后端头处设置有可拆式弧形活动挡板，在下料腔侧壁开设有凹陷的轨道，其中一个活动挡板左右两端设置有滚轮，滚轮设置在轨道内能够进行前后平移完成送料动作。

所述上料腔和下料腔大小尺寸均一致，两者通过一侧对应的连接机构相连，两者上下合拢后形成圆柱形密闭的置料槽。

所述上料腔上表面设置有裹住上料腔的氮气罩，氮气罩与氮气输送管相连通，从而对置料槽内的原料导入氮气。

所述活动挡板与下料腔的弧度一致，另一个活动挡板通过卡接固定在下料腔内，具有滚轮的活动挡板外壁上设置有凹槽，凹槽内能够伸入顶杆并对顶杆进行限位，从而除了人力推动外还可以采用电动设备进行推送。

在所述上料腔左右端头设置有弧形的固定挡板，起到抑制氮气发散出去的目的。

本实用新型的有益效果是：它利用槽上开孔对槽内各个位置的原料通入氮气保证氮气的使用均匀，提高成品率，同时通过活动挡板的平移实现原料的输送，具有使用方便、提高便捷性、增加反应效率、提高了成品率等特点。

附图说明

图1是本实用新型展开结构示意图。

图2是本实用新型侧面剖视图。

图3是本实用新型正面剖视图。

图中：1、上料腔；2、下料腔；3、氮气小孔；4、活动挡板；5、轨道；6、滚轮；7、连接机构；8、氮气罩；9、氮气输送管；10、凹槽。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

参见图1、图2和图3，一种用于制备铌氮合金的置料槽，包括上料腔1和下料腔2，在上料腔1上均设有若干个氮气小孔3从而保证氮气对各个位置处的原料进行充分反应，在下料腔2的前后端头处设置有可拆式弧形活动挡板4，在下料腔2侧壁开设有凹陷的轨道5，其中一个活动挡板4左右两端设置有滚轮6，滚轮6设置在轨道5内能够进行前后平移完成送料动作。

所述上料腔1和下料腔2大小尺寸均一致，两者通过一侧对应的连接机构7相连，两者上下合拢后形成圆柱形密闭的置料槽。

所述上料腔1上表面设置有裹住上料腔1的氮气罩8，氮气罩8与氮气输送管9相连通，从而对置料槽内的原料导入氮气。

所述活动挡板4与下料腔2的弧度一致，另一个活动挡板4通过卡接固定在下料腔2内，具有滚轮6的活动挡板4外壁上设置有凹槽10，凹槽10内能够伸入顶杆并对顶杆进行限位，从而除了人力推动外还可以采用电动设备进行推送。

在所述上料腔1左右端头设置有弧形的固定挡板，起到抑制氮气发散出去的目的。

本实用新型并不局限于上述实施方式，如果对本实用新型的各种改动或变型不脱离本发明的精神和范围，倘若这些改动或变型属于本实用新型的权利要求和等同技术范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型。