一种用于随车起重机的上车比例多路阀的制作方法

本实用新型涉及液压系统的控制技术，特别是涉及随车起重机安全操作的逻辑控制，具体地说一种用于随车起重机的上车比例多路阀。

背景技术：

目前市场上的随车起重机采用多路换向阀或比例多路阀进行上车部分的控制，与下车的支腿多路阀连接基本是油泵的压力油先进支腿多路阀再进上车多路阀，这种控制模式在实际操作过程中，当上车处于吊装作业时，如果支腿多路阀被误操作，那么将会引起翻车的危险。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术的现状，而提供一种能防止因误操作而引起翻车危险的用于随车起重机的上车比例多路阀。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案、解决堵塞问题的案例为：

一种用于随车起重机的上车比例多路阀，包括依次相连的进油联、工作联和尾联；进油联加工有进油口p口以及两回油口t1口和t2口；工作联加工有用于控制起重机工作的工作油口；进油联和尾联通过螺钉分别与工作联相连组装成一体；进油联中在连通p口与t1口和t2口间的内部油道上加工有安装腔，该安装腔中安装有用于实现油量比例控制的分流阀；尾联上加工有用于连接支腿多路阀供油口的pt口，该pt口依次通过安装在尾联上的常闭式单向截止电磁阀、尾联的第三主油道、工作联的第二主油道与进油联的第一主油道相连通，第一主油道的进油端口为p口；尾联上安装用于选择pt口的压力或选择工作联的负载压力反馈给分流阀的选择阀。

为优化上述技术方案，采取的措施还包括：

上述的分流阀由分流阀芯、小弹簧、钢珠、钢珠座，大弹簧、大弹簧座、阀外壳、调节螺栓和锁紧帽组成；安装腔为上下贯通的空腔，分流阀芯滑动地设置在安装腔中，安装腔的下腔口螺旋安装有储油堵，储油堵与分流阀芯相配合形成有作用在分流阀芯下端的p口压力腔；阀外壳安装在安装腔的上腔口，该阀外壳与安装腔的上腔口相配合形成有作用在分流阀芯上端的反馈压力腔；分流阀芯轴向加工有连通p口压力腔和反馈压力腔的轴向油道以及连通轴向油道的径向油道，径向油道与第一主油道相连通；小弹簧和钢珠经钢珠座单向液密封地压装在轴向油道的上端口中；大弹簧和大弹簧座均安装在反馈压力腔中，并且大弹簧的一端与分流阀芯的上端相顶接，大弹簧另一端与大弹簧座相顶接；调节螺栓螺旋安装在阀外壳上，并且调节螺栓伸入到反馈压力腔中与大弹簧座的顶面相顶接，锁紧帽螺旋安装在调节螺栓上并与阀外壳外端面相顶接。

上述的进油联中加工有用于连通t1口和t2口的回油道，分流阀芯上加工有在分流阀芯向上移动时用于沟通回油道和第一主油道以实现p口油量分流的环形槽道；选择阀的反馈压力传递至反馈压力腔中；钢珠座上开有能使反馈压力腔(4c)中反馈的压力油推开钢珠进入轴向油道的连接油道。

上述的选择阀具有三个油口，其中：选择阀的1号油口依次经尾联加工的第一小孔、第二小孔、第三小孔与工作联加工的负载油孔相连通，负载油孔的压力取自工作联负载的压力；选择阀的2号油口依次经尾联加工的第四小孔、第五小孔、第六小孔、第七小孔、第八小孔、第九小孔、工作联加工的连接小孔、进油联加工的第一反馈孔、第二反馈孔、第三反馈孔、第四反馈孔和第五反馈孔连通至分流阀的反馈压力腔；选择阀的3号油口依次经尾联加工的第十小孔、第十一小孔和第十二小孔连通常闭式单向截止电磁阀的2号油口，常闭式单向截止电磁阀的2号油口连通pt口，常闭式单向截止电磁阀的1号油口连接尾联的第三主油道。

上述的第三主油道由依次连通的第一大孔、第二大孔和第三大孔组成；第一大孔的进油口与工作联的第二主油道相连接，第一大孔的出油口连接第二大孔的进油口，第二大孔的出油口连接第三大孔的进油口，第三大孔的出油口连接常闭式单向截止电磁阀的1号油口。

上述的工作联中安装有起落钩控制阀组、伸缩臂控制阀组、起落幅控制阀组和左右转控制阀组；工作联的工作油口包括对应起落钩控制阀组的落钩油口a4和起钩油口b4、对应伸缩臂控制阀组的伸臂油口a3和缩臂油口b3、对应起落幅控制阀组的落幅油口a2和起幅油口b2、对应左右转控制阀组的右转油口a1和左转油口b1。

上述的进油联上还设有负载敏感口ls，进油测压口mp，回油测压口mt；尾联上还设有卸荷口l；进油联的第三反馈孔中安装有两个用于消除反馈压力冲击的阻尼。

上述的进油联中安装有遥控式主溢流阀，该遥控式主溢流阀的进油端与p口相连接，遥控式主溢流阀的出油端与回油口相连接；尾联中安装有能起开关作用只有在通电的状态下通过关闭遥控式主溢流阀才能使液压系统正常建压的常开式双向截止电磁球阀。

与现有技术相比，本实用新型的进油联加工有用于与油泵的出油口连接的进油口p口，尾联上加工有用于连接支腿多路阀供油口的pt口，pt口与p口相连通，并且pt口与p口间的油道上安装有用于控制油路通断的常闭式单向截止电磁阀，从而使油泵液压油的供应方式为：液压油先进入上车比例多路阀，再经上车比例多路阀尾联的pt口进入支腿多路阀。本实用新型的pt口与p口只有在常闭式单向截止电磁阀通电的情况下才能导通。当本实用新型的上车比例多路阀工作时，常闭式单向截止电磁阀不通电的情况下，因支腿多路阀没有液压油供应，因此操作支腿多路阀无效，从而能防止因误操作而引起的翻车危险，达到安全的目的。

本实用新型结构简单、反应灵敏、安全可靠，能避免误操作带来的风险，适应于随车起重机上车部分的精确控制。

附图说明

图1是本实用新型的工作原理示意图；

图2是本实用新型的主视结构示意图；

图3是图2的俯视图；

图4是图2的左视图；

图5是进油联的主视图；

图6是图5的左视图；

图7是图5中的a-a剖面示意图；

图8是图7中的c-c剖面示意图；

图9是图5中的g-g剖面示意图；

图10是图6中的f-f剖面示意图；

图11是工作联的主视图；

图12是图11的左视图；

图13是图11的右视图；

图14是尾联的主视图；

图15是图14的右视图；

图16是图14的后视图；

图17是图14中的a-a剖面示意图；

图18是图15中的b-b剖面示意图；

图19是图14中的c-c剖面示意图；

图20是图16中的d-d剖面示意图；

图21是图15中的e-e剖面示意图；

图22是图15中的f-f剖面示意图；

图23是图15中的g-g剖面示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细描述。

图1至23是本实用新型的工作原理及结构示意图。

其中的附图标记为：第一反馈孔f1、第二反馈孔f2、第三反馈孔f3、第四反馈孔f4、第五反馈孔f5、连接小孔g、第一小孔k1、第二小孔k2、第三小孔k3、第四小孔k4、第五小孔k5、第六小孔k6、第七小孔k7、第八小孔k8、第九小孔k9、第十小孔k10、第十一小孔k11、负载油孔m、储油堵y、进油联1、第一主油道11、回油道12、工作联2、第二主油道21、尾联3、第一大孔31、第二大孔32、第三大孔33、分流阀4、轴向油道4a、径向油道4b、反馈压力腔4c、环形槽道4d、分流阀芯41、小弹簧42、钢珠43、钢珠座44，连接油道44a、大弹簧45、大弹簧座46、阀外壳47、调节螺栓48、锁紧帽49、常闭式单向截止电磁阀5、选择阀6、常开式双向截止电磁球阀7、遥控式主溢流阀8、阻尼9。

如图所示，本实用新型公开了一种用于随车起重机的上车比例多路阀，该上车比例多路阀包括进油联1、工作联2和尾联3，进油联1和尾联3通过螺钉分别与工作联2相连组装成一体。

进油联1上加工有进油口p口、负载敏感口ls、进油测压口mp、回油测压口mt以及两回油口t1口和t2口。p口用于连接油泵的出油口。工作联2中安装用于控制起重机工作的四个阀组，四个阀组包括起落钩控制阀组、伸缩臂控制阀组、起落幅控制阀组和左右转控制阀组。同时工作联2上加工有与每一阀组相对应的工作油口。

工作联2的工作油口包括对应起落钩控制阀组的落钩油口a4和起钩油口b4、对应伸缩臂控制阀组的伸臂油口a3和缩臂油口b3、对应起落幅控制阀组的落幅油口a2和起幅油口b2、对应左右转控制阀组的右转油口a1和左转油口b1。

本实用新型的最大贡献在于：进油联1中在连通p口与t1口和t2口间的内部油道上加工有安装腔，该安装腔中安装有用于实现p口的油量按比例控制分流的分流阀4；尾联3上加工有用于连接支腿多路阀供油口的pt口，该pt口依次通过安装在尾联3上的常闭式单向截止电磁阀5、尾联3制有的第三主油道、工作联2制有的第二主油道21与进油联1制有的第一主油道11相连通，第一主油道11的进油端口即为p口；也就是说pt口通过常闭式单向截止电磁阀5与p口相连接。本实用新型在尾联3上开有pt口，支腿多路阀的工作用油需要经过上车比例多路阀，经上车比例多路阀尾联3的pt口进入支腿多路阀。常闭式单向截止电磁阀5为一种常闭阀，该阀在上车比例多路阀工作时不通电，因此pt口与p口间连通的油路被切断，支腿多路阀没有液压油供应。也就是说当当上车处于工作状态时，如吊载等工况，此时操作支腿多路阀无效，从而能防止因误操作而引起的翻车危险，达到安全的目的。pt口与p口只有在常闭式单向截止电磁阀5通电的情况下才能导通。

本实用新型在尾联3中还安装用于选择pt口的压力或选择工作联2的负载压力反馈给分流阀4的选择阀6，分流阀4根据选择阀6反馈的压力与p口的压力差大小，决定p口分流至回油口的油量比例。

实施例中，如图7、图8所示，本实用新型的分流阀4由分流阀芯41、小弹簧42、钢珠43、钢珠座44，大弹簧45、大弹簧座46、阀外壳47、调节螺栓48和锁紧帽49组成；安装腔为上下贯通的空腔，分流阀芯41滑动地设置在安装腔中，安装腔的下腔口螺旋安装有储油堵y，储油堵y与分流阀芯41相配合形成有作用在分流阀芯41下端的p口压力腔。阀外壳47安装在安装腔的上腔口，该阀外壳47与安装腔的上腔口相配合形成有作用在分流阀芯41上端的反馈压力腔4c；分流阀芯41轴向加工有连通p口压力腔和反馈压力腔4c的轴向油道4a以及连通轴向油道4a的径向油道4b，径向油道4b与第一主油道11相连通；小弹簧42和钢珠43经钢珠座44单向液密封地压装在轴向油道4a的上端口中，小弹簧42、钢珠43和钢珠座44构成了防止液压油从轴向油道4a进入反馈压力腔4c的单向阀。大弹簧45和大弹簧座46均安装在反馈压力腔4c中，并且大弹簧45的一端与分流阀芯41的上端相顶接，大弹簧45另一端与大弹簧座46相顶接；调节螺栓48螺旋安装在阀外壳47上，并且调节螺栓48伸入到反馈压力腔4c中与大弹簧座46的顶面相顶接，所述的锁紧帽49螺旋安装在调节螺栓48上并与阀外壳47外端面相顶接。调节螺栓48能通过旋转顶压大弹簧座46压缩大弹簧45来调节分流阀4的工作压力。

本实用新型在进油联1中加工有用于连通t1口和t2口的回油道12，分流阀芯41上加工有在分流阀芯41向上移动时用于沟通回油道12和第一主油道11以实现p口油量分流的环形槽道4d；选择阀6的反馈压力传递至反馈压力腔4c中；钢珠座44上开有能使反馈压力腔4c中反馈的压力油推开钢珠43进入轴向油道4a的连接油道44a。本实用新型的分流阀芯41在处于初始位置时，p口与t1口、t2口的油路为被切断的状态。

实施例中如图1以及图19至图23所示，本实用新型的选择阀6具有三个油口，其中：选择阀6的1号油口依次经尾联3加工的第一小孔k1、第二小孔k2、第三小孔k3与工作联2加工的负载油孔m相连通，负载油孔m的压力取自工作联2负载的压力。即负载油孔m连接工作联2内四个阀组的反馈油道。选择阀6的2号油口依次经尾联3加工的第四小孔k4、第五小孔k5、第六小孔k6、第七小孔k7、第八小孔k8、第九小孔k9、工作联加工的连接小孔g、进油联加工的第一反馈孔f1、第二反馈孔f2、第三反馈孔f3、第四反馈孔f4和第五反馈孔f5连通至分流阀4的反馈压力腔4c；选择阀6的3号油口依次经尾联3加工的第十小孔k10、第十一小孔k11和第十二小孔k12连通常闭式单向截止电磁阀5的2号油口，常闭式单向截止电磁阀5的2号油口连通pt口，常闭式单向截止电磁阀5的1号油口连接尾联3的第三主油道。

尾联中的第三主油道由依次连通的第一大孔31、第二大孔32和第三大孔33组成；第一大孔31的进油口与工作联2的第二主油道21相连接，第一大孔31的出油口连接第二大孔32的进油口，第二大孔32的出油口连接第三大孔33的进油口，第三大孔33的出油口连接常闭式单向截止电磁阀的1号油口。

尾联3上还设有卸荷口l；进油联1的第三反馈孔f3中安装有两个用于消除反馈压力冲击的阻尼9。

进油联1中安装有遥控式主溢流阀8，该遥控式主溢流阀8的进油端与p口相连接，遥控式主溢流阀8的出油端与回油口相连接；尾联3中安装有能起开关作用只有在通电的状态下通过关闭遥控式主溢流阀8才能使液压系统正常建压的常开式双向截止电磁球阀7。

本实用新型通过逻辑关系来达到上车比例多路阀和支腿多路阀的正常工作，当上车比例多路阀工作时，常闭式单向截止电磁阀5不通电的情况下，操作支腿多路阀无效，避免翻车，以达到安全的目的。另外本实用新型整车的系统压力需要两位两通常开式双向截止电磁球阀7通电才能建立压力，液压系统要工作，那么常开式双向截止电磁球阀7就需要通电。

本实用新型的实施例存在两种工况：支腿多路阀工作和上车比例多路阀工作，本实用新型油路的连接方式与常规系统不一致，常规系统是油泵的油先进支腿多路阀再进上车比例多路阀，本实用新型是先进上车比例多路阀再进支腿多路阀。

一、工况1：支腿多路阀工作时，需要将上车比例多路阀上的常闭式单向截止电磁阀5和常开式双向截止电磁球阀7都通电，此时油泵出来的液压油进入进油联1的p口，即进入进油联1的第一主油道11，再由第一主油道11、工作联2的第二主油道21、尾联3的第三主油道连接到常闭式单向截止电磁阀5的1号口，因为常闭式单向截止电磁阀5已经通电，那么常闭式单向截止电磁阀5的1号口和常闭式单向截止电磁阀5的2号口是相通的，常闭式单向截止电磁阀5的2号口又与pt口相连，此时进油联的p口与尾联上的pt口是联通的，pt口是连接支腿多路阀的供油口，意味着油泵的液压油能进入到支腿多路阀。

因为上车比例多路阀是比例型多路阀适用于定量泵系统，定量泵始终处于大流量输出状态，所以需要设置分流阀4以满足非工作状态下的低压分流功能，即阀组不工作时，进油口p口的液压油能以低压分流至回油口t1口和t2口，那么就需要一个压力反馈信号，促使分流阀4分流阀芯41少分流或不分流。如图7所示，p口与第一主油道11相连，第一主油道11的液压油通过分流阀芯41上的径向油道4b和轴向油道4a通往p口压力腔和反馈压力腔4c。由于轴向油道4a的上端安装有钢珠43，压力不能外传至反馈压力腔4c，液压油被锁定在分流阀芯41内部及p口压力腔，p口压力腔的压力迫使分流阀芯41有往上移动的趋势。此时处于常闭式单向截止电磁阀5通电状态，因为常闭式单向截止电磁阀5的通油能力大，常闭式单向截止电磁阀5的2号口压力较常闭式单向截止电磁阀5的1号口略低一些，如图20所示，常闭式单向截止电磁阀5的2号口依次通过第十二小孔k12、第十一小孔k11和第十小孔k10与选择阀6的3号口连接，因为上车比例多路阀的工作联2没有操作，所以没用负载压力传递给选择阀6的1号口，选择阀6的1号口和2号口封闭，选择阀6将常闭式单向截止电磁阀5的2号口压力传递至选择阀6的2号口，依次经第四小孔k4、第五小孔k5、第六小孔k6、第七小孔k7、第八小孔k8、第九小孔k9、连接小孔g、第一反馈孔f1、第二反馈孔f2、第三反馈孔f3、第四反馈孔f4和第五反馈孔f5传递至反馈压力腔4c。

因为常闭式单向截止电磁阀5的2号口传递过来的压力比p口的压力小，所以分流阀芯41上端内部的钢珠43依旧是出于封闭状态，但加上如图7上所示的大弹簧45的弹簧力，作用在分流阀芯41上端的力大于下端的力，导致分流阀芯41无法向上移动，从而使进入p口所有的液压油全部进入pt口流入支腿多路阀，支腿多路阀可以正常工作。

二、工况2：上车比例多路阀工作时，常开式双向截止电磁球阀7通电，常闭式单向截止电磁阀5不通电，如图1所示，进油口p口的液压油通往pt口的通道被截断，支腿多路阀无法工作，即操作无效，达到安全的目的，常闭式单向截止电磁阀5的2号口也没有压力传递给选择阀6的3号口。

对工作联2进行操作，产生的负载压力传递至图12所示工作联2的负载油孔m，再传递至图15和图22所示尾联3的第三小孔k3，通过图22和图20上的第二小孔k2和第一小孔k1与选择阀6的1号口相连，因为选择阀6的3号口没有压力信号，所以选择阀6的2号口和3号口封闭，选择阀6的2号口选择1号口的压力输出，通过图20和图19可知，选择阀6的2号口通过第四小孔k4、第五小孔k5、第六小孔k6、第七小孔k7、第八小孔k8、第九小孔k9、连接小孔g、第一反馈孔f1、第二反馈孔f2、第三反馈孔f3、第四反馈孔f4和第五反馈孔f5传递至反馈压力腔4c。选择阀6的2号口反馈的压力与p口的压差的大小决定分流阀芯41分流量的大小，即压差大，分流阀芯41往上端移动的量大，p口分流至回油口的流量大，供给工作联2的工作油口的流量小，那么执行动作就慢，反之，分流阀芯41分流到回油口的流量小，供给工作联2工作油口的流量大，执行动作就快，简单的来讲，工作联2中阀组的阀芯位移小，压差大，工作油口输出流量小，执行动作慢，工作联2中阀组的阀芯位移大，压差小，工作口输出流量大，执行动作快，工作联2中阀组的阀芯位移量为零，压力反馈为零，压差达到最大，工作口输出流量为零，p口的液压油全部低压分流至回油口。

以上所述，仅为本实用新型优选实施方式，但本实用新型保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖于本实用新型保护范围内。