一种应用于外观自动检测线的套圈定向翻面机构的制作方法

本实用新型涉及轴承生产设备领域，更具体地说是指一种应用于外观自动检测线的套圈定向翻面机构。

背景技术：

现有卧轴双端面磨床的出料口装配有倾斜朝下延伸设置的出料通道，并在出料通道的末端下方布设有输送带，并配设有套圈外观自动检测机，对轴承套圈进行外观检测。现有上述设备结构存在以下问题：在加工锥形轴承套圈时，处于卧轴双端面磨床的加工要求和方式，所有锥形轴承套圈都是统一朝向（指锥形轴承套圈的大小两端朝向相同）且逐一竖放地送入卧轴双端面磨床的进料通道，并且当加工完成后，这些锥形轴承套圈从出料通道内统一朝向且逐一竖放地滚出，再落入输送带。但是从出料通道落入输送带时，锥形轴承套圈会因掉落时速度、角度等差异而在输送带上呈现三种摆放状态中的任意一种（大口径端面朝下的平放、小口径端面朝下的平放或者倾斜放置）。最终导致这些锥形轴承套圈在输送带上的摆放状态不同，不规整，影响套圈外观自动检测机的工作。目前为了解决输送带上的各锥形轴承套圈摆放状态不同的问题，通常安排至少一名工人在输送带中途手动调整锥形轴承套圈的摆放状态，使其摆放状态相同。这种处理方式需耗费人力，且工作内容枯燥乏味，容易使摆放不正确的锥形轴承套圈遗漏至下一个工位，进而影响套圈外观自动检测机的工作。因此需要在卧轴双端面磨床的出料口于输送带之间设计一种可以对连线生产的待检测轴承套圈进行快速定向翻面机构，以便于套圈外观自动检测机对其进行外观检测。

技术实现要素：

本实用新型提供的一种应用于外观自动检测线的套圈定向翻面机构，其目的在于解决现有技术中存在的上述问题。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种应用于外观自动检测线的套圈定向翻面机构，包括左挡板、右挡板、前档板和下挡板，所述左挡板的后端设置于卧轴双端面磨床的出料通道的左侧壁，前端朝右侧倾斜延伸设置；所述右挡板的后端设置于所述出料通道的右侧壁，前端在右挡板与左挡板之间设有所述前档板；所述右挡板的上下端左右倾斜设置，并且下端设有一朝左侧倾斜设置的所述下挡板，该下挡板的下端与左挡板的下端之间形成卸料口。

进一步，还包括第一l型连接板和第二l型连接板，所述出料通道的左侧壁竖直设有所述第一l型连接板，该第一l型连接板设有第一条形螺孔，所述第二l型连接板通过螺栓配合第一条形螺孔可上下调节地设置于所述第一l型连接板；所述左挡板设有两个前后布局的安装板，且该安装板设有第二条形螺孔，所述左挡板通过螺栓配合第二条形螺孔可左右摆动调节地设置于所述第二l型连接板；所述右挡板设有第三条形螺孔，所述前档板通过螺栓配合第三条形螺孔可前后调节地设置于右挡板。

进一步，还包括输送机构，该输送机构包括支撑板、槽体和滚子，所述支撑板挂设于卧轴双端面磨床，所述槽体的后端通过螺栓可调节地倾斜设置于所述支撑板，且位于所述卸料口的下方；所述槽体的内底面布设有复数个所述滚子。

和现有的技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型通过用左挡板、右挡板、前档板和下挡板在卧轴双端面磨床的出料通道与输送带之间搭建出一个可以让出料通道中竖放的锥形轴承套圈统一朝右侧翻，最终在输送带上实现所有锥形轴承套圈统一朝向摆放的目的，以便于套圈外观自动检测机进行自动检测工作。本实用新型具有结构简单、实用、可适用于大小不同规格的轴承套圈等优点。

附图说明

图1为本实用新型与卧轴双端面磨床的装配结构示意图（未画出输送结构）。

图2为本实用新型与外观自动检测线的输送带、卧轴双端面磨床的出料口之间的组装结构示意图。

具体实施方式

下面参照附图说明本实用新型的具体实施方式。为了全面理解本实用新型，下面描述到许多细节，但对于本领域技术人员来说，无需这些细节也可实现本实用新型。

如图1和图2，一种应用于外观自动检测线的套圈定向翻面机构，包括左挡板1、右挡板2、前档板3、下挡板4、第一l型连接板5和第二l型连接板6。其中，左挡板1的后端设置于卧轴双端面磨床a的出料通道a1的左侧壁，左挡板1的前端朝右侧倾斜延伸设置。具体地，出料通道a1的左侧壁通过螺丝竖直设有第一l型连接板5。第一l型连接板5设有第一条形螺孔51，第二l型连接板6通过螺栓配合第一条形螺孔51可上下调节地设置于第一l型连接板5。左挡板1设有两个前后布局的安装板11，且该安装板11设有第二条形螺孔111，左挡板1通过螺栓配合第二条形螺孔111可左右摆动调节地设置于第二l型连接板6。第一l型连接板5、第二l型连接板6以及安装板11使得左挡板1可以上下，左右摆动调节地设置在出料通道a1，以适应不同大小规格的锥形轴承套圈。

如图1和图2，右挡板2的后端设置于出料通道a1的右侧壁，右挡板2的前端在右挡板2与左挡板1之间设有前档板2。右挡板2的上下端左右倾斜设置，并且右挡板2的下端还设有一朝左侧倾斜设置的下挡板4，同时下挡板4的下端与左挡板1的下端之间形成卸料口。具体地，右挡板设有两条上下排布的第三条形螺孔21，前档板3通过螺栓配合第三条形螺孔21可前后调节地设置于右挡板2，以适应不同大小规格的锥形轴承套圈。右挡板2可以是通过焊接的方式连接于右挡板2的独立部件，右挡板2与右挡板2也可以是一体成型的整体部件。

如图1和图2，上述卧轴双端面磨床的出料引导机构还包括输送机构，该输送机构包括支撑板7、槽体8和滚子9。其中，支撑板7的两端通过挂臂71配合螺栓挂设于卧轴双端面磨床a，槽体8的后端两侧通过螺栓可调节地倾斜设置于支撑板7，且位于上述卸料口的下方，槽体8的前端则架设在外观自动检测线的输送带b上；槽体8的内底面布设有复数个滚子9，以减少锥形轴承套圈与槽体8之间的摩擦。

如图1和图2，本实用新型的工作方式：经过卧轴双端面磨床加工完成后，若干个锥形轴承套圈从出料通道内逐一且竖放地滚出。由于左挡板1朝右倾斜设置，锥形轴承套圈的左端首先碰到左挡板1，同时右挡板2的上下端左右倾斜设置，依靠左挡板1和右挡板2引导朝前移动的锥形轴承套圈同时朝右侧倾斜，与此同时，由于自重锥形轴承套开始下滑。随后锥形轴承套圈被前挡板3阻挡，锥形轴承套圈继续下滑并滑入倾斜角度更大的下挡板，实现朝右更大角度的倾斜。然后锥形轴承套圈落入槽体8，由于此时锥形轴承套圈的倾斜角度已经足够大，因此锥形轴承套圈只能以右端面朝下的方式平放地落入槽体8，从而实现统一朝向的出料目的，以便于套圈外观自动检测机对输送带上的轴承套圈进行外观检测。

可见，本实用新型通过用左挡板、右挡板、前档板和下挡板在卧轴双端面磨床的出料通道与外观自动检测线的输送带之间搭建出一个可以让出料通道中竖放的锥形轴承套圈统一朝右侧翻，最终在输送带上实现所有锥形轴承套圈统一朝向摆放的目的。

上述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均应属于侵犯本实用新型保护范围的行为。

技术特征：

1.一种应用于外观自动检测线的套圈定向翻面机构，其特征在于：还包括左挡板、右挡板、前档板和下挡板，所述左挡板的后端设置于卧轴双端面磨床的出料通道的左侧壁，前端朝右侧倾斜延伸设置；所述右挡板的后端设置于所述出料通道的右侧壁，前端在右挡板与左挡板之间设有所述前档板；所述右挡板的上下端左右倾斜设置，并且下端设有一朝左侧倾斜设置的所述下挡板，该下挡板的下端与左挡板的下端之间形成卸料口。

2.如权利要求1所述的一种应用于外观自动检测线的套圈定向翻面机构，其特征在于：还包括第一l型连接板和第二l型连接板，所述出料通道的左侧壁竖直设有所述第一l型连接板，该第一l型连接板设有第一条形螺孔，所述第二l型连接板通过螺栓配合第一条形螺孔可上下调节地设置于所述第一l型连接板；所述左挡板设有两个前后布局的安装板，且该安装板设有第二条形螺孔，所述左挡板通过螺栓配合第二条形螺孔可左右摆动调节地设置于所述第二l型连接板；所述右挡板设有第三条形螺孔，所述前档板通过螺栓配合第三条形螺孔可前后调节地设置于右挡板。

3.如权利要求1或2所述的一种应用于外观自动检测线的套圈定向翻面机构，其特征在于：还包括输送机构，该输送机构包括支撑板、槽体和滚子，所述支撑板挂设于卧轴双端面磨床，所述槽体的后端通过螺栓可调节地倾斜设置于所述支撑板，且位于所述卸料口的下方；所述槽体的内底面布设有复数个所述滚子。

技术总结
一种应用于外观自动检测线的套圈定向翻面机构，涉及轴承生产设备领域，包括左挡板、右挡板、前档板和下挡板，左挡板的后端设置于出料通道的左侧壁，前端朝右侧倾斜延伸设置。右挡板的后端设置于出料通道的右侧壁，前端在右挡板与左挡板之间设有前档板。右挡板的上下端左右倾斜设置，并且下端设有一朝左侧倾斜设置的下挡板，该下挡板的下端与左挡板的下端之间形成卸料口。本实用新型通过用左挡板、右挡板、前档板和下挡板在卧轴双端面磨床的出料通道与外观自动检测线的输送带之间搭建出一个可以让出料通道中竖放的锥形轴承套圈统一朝右侧翻，以便于进行外观检测。本实用新型具有结构简单、实用、可适用于大小不同规格的轴承套圈等优点。

技术研发人员：钟原;连青惠;章志慧;卢健清
受保护的技术使用者：福建省永安轴承有限责任公司
技术研发日：2019.04.30
技术公布日：2020.06.05