一种全自动育苗穴盘的分送装置的制作方法

本实用新型涉及穴盘育苗领域，尤其涉及一种全自动育苗穴盘的分送装置。

背景技术：

穴盘育苗是一项新的育苗技术，穴盘育苗兴起于20世纪70年代的欧美国家。穴盘育苗过程中，用于育苗的穴盘是比较常见的器皿，育苗穴盘多为长方体形状，育苗穴盘包括盘身，盘身的顶部设有多个规则排列的孔穴，孔穴的顶部的宽度较大，孔穴的底部宽度较小。盘身顶部的两侧设有凸出的耳板，从而便于拿取穴盘。

在育苗过程中，先需要购买一批育苗穴盘，然而购买的育苗穴盘多为摞在一起的，即多个育苗穴盘堆叠在一起，使用时，需要将堆叠在一起的育苗穴盘一个个拿下来，然后再在育苗穴盘的孔穴中放入种子和基质，从而进行育苗。

由于育苗穴盘的分离多为人工操作，这样就增加了劳动强度，降低了生产效率，操作也比较麻烦。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种全自动育苗穴盘的分送装置,以实现育苗穴盘的自动分离。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是：一种全自动育苗穴盘的分送装置，包括分离室，分离室中设有竖向贯穿分离室的分离腔，分离室的底部横向滑动连接有第一挡件和第二挡件，第一挡件和第二挡件的移动方向相反，第一挡件位于第二挡件的下方，第二挡件上竖向滑动连接有推件，分离室上设有用于驱动第一挡件和第二挡件横向移动的第一驱动机构，分离室上设有用于推动推件竖向移动的第二驱动机构。

本方案的工作原理为：分离腔内用于放置若干堆放在一起的育苗穴盘，育苗穴盘位于分离腔中时，育苗穴盘的开口朝下，相邻的育苗穴盘的耳板之间具有一定的空隙。第一挡件用于与最下方的育苗穴盘的耳板相抵，从而防止推叠的育苗穴盘从分离腔中全部掉出。第一驱动机构用于驱动第一挡件和第二挡件移动，由于第二挡件和第一挡件的移动方向相反，故第二挡件进入到最下方的育苗穴盘的耳板和下方倒数第二个育苗穴盘的耳板之间的空隙时，第一挡件远离最下方的育苗穴盘，第一挡件不再与最下方的育苗穴盘的耳板相抵，此时第二驱动机构驱动推件向下移动，推件与最下方的育苗穴盘上的耳板相抵，从而将最下方的育苗穴盘推出，使最下方的育苗穴盘与上方的育苗穴盘分离。由于此时第一挡件不再与最下方的育苗穴盘的耳板相抵，故最下方的育苗穴盘从分离腔中掉出。由于此时第二挡件与下方倒数第二个的育苗穴盘的耳板相抵，从而可防止下方倒数第二个育苗穴盘跟随最下方的育苗穴盘一同向下移动，保证了最下方的育苗穴盘的成功分离。通过使推件、第一挡件和第二挡件复位，堆叠的育苗穴盘会继续下降到第一挡件上，从而可对育苗穴盘进行批量化分离。

采用上述技术方案时，堆叠的育苗穴盘的分离操作，无需人工操作，降低了劳动强度，省去了人工分离的成本，提高了生产的效率，操作简单方便。

进一步，第一驱动机构包括第一气缸和第一齿轮，第一挡件上设有第一齿条部，第二挡件上设有第二齿条部，第一齿条部和第二齿条部相对，第一齿轮位于第一齿条部和第二齿条部之间，第一齿条部和第二齿条部均与第一齿轮啮合，第二挡件的一端固定连接在第一气缸的气缸杆上。第一气缸用于驱动第二挡件横向往复移动，第二挡件移动时，第二挡件带动第二齿条部横向移动，第二齿条部带动第一齿轮转动，第一齿轮带动第一齿条部移动，第一齿条部带动第一挡件移动。由于第一齿条部和第二齿条部位于第一齿轮的两侧，因此第一挡件和第二挡件的移动方向相反。由此，通过本方案，第一气缸的动力可同时驱动第一挡件和第二挡件移动，第一挡件上无需使用气缸直接驱动，减少了气缸的使用数量，装置的成本降低。

进一步，第二驱动机构包括位于分离室顶部的第二气缸和竖直设置的推杆，推杆的一端固定连接在第二气缸的气缸杆上，推杆的另一端横向滑动连接在推件上。第二气缸用于驱动推杆往复移动，推杆再推动推件竖向往复移动。由于推杆远离第二气缸的一端滑动连接在推件上，故第二挡件横向移动时，推杆的端部会与推件发生相对滑动，推杆不会阻碍第二挡件的横向滑动，第二挡件的横向滑动也不会影响推杆。

进一步，第二驱动机构包括转动连接在分离室上的第二齿轮和竖向滑动的推杆，推杆上设有第三齿条部，第二挡件上设有第四齿条部，第三齿条部和第四齿条部均与第二齿轮啮合，推杆的一端横向滑动连接在推件上。由此，当第二挡件横向移动时，第二挡件带动第四齿条部移动，第四齿条部带动第二齿轮转动，第二齿轮带动第三齿条部移动，从而使得推杆移动。这样推杆的移动也无需气缸直接进行驱动，进一步减少了气缸的使用数量，装置的成本降低。

进一步，推件上设有滑槽，推杆的端部滑动连接在滑槽内，滑槽的截面形状为燕尾形。由此，通过推杆的端部滑动连接滑槽内，从而实现了推杆与推件的相对滑动。由于滑槽的截面形状为燕尾形，这样推杆向上移动时，推杆的端部不会脱离滑槽，推杆会带动推件向上移动。

进一步，第一挡件的底部设有第一滑块，第一滑块滑动连接在分离室的底部。由此，第一滑块用于对第一挡件进行支撑，使得第一挡件的移动更加稳定顺畅。

进一步，推杆上固定连接有第二滑块，第二滑块滑动连接在分离室的侧壁上。由此，第二滑块可对推杆进行固定，防止推杆倾倒，第二滑块也使得推杆的移动更加稳定顺畅。

进一步，分离室的底部固定连接有支撑杆，分离腔的底部固定连接有导料板。支撑杆用于将整个分离室支撑起来，分离下来的育苗穴盘从分离腔中掉出，并沿导料板滑出，通过导料板可使育苗穴盘滑动到分离室的侧部，而不是分离室的正下方，便于操作人员拿取。

进一步，导料板的下方设有传送带。传送带可将分离下来的育苗穴盘传送到较远的地方。

进一步，分离室的内部设有腔体，第一挡件、第二挡件均位于腔体内。腔体用于容纳第一挡件和第二挡件。

附图说明

图1为实施例1中一种全自动育苗穴盘的分送装置立体图；

图2为图1中分离室的正向剖视图；

图3为实施例2中分离室的正向剖视图；

图4为第二挡杆的俯视图；

图5为第一齿条部和第二齿条部均与第一齿轮啮合的放大图；

图6为第三齿条部和第四齿条部均与第二齿轮啮合的放大图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：分离室1、第二气缸2、第一气缸3、导料板4、支撑杆5、分离腔6、推杆7、第二齿条部8、第二挡杆9、第一齿轮10、第一齿条部11、第一挡杆12、第一滑块13、育苗穴盘14、空隙15、耳板16、滑槽17、推板18、第二齿轮19、第三齿条部20、第二滑块21。

实施例1

基本如附图1-图2所示：一种全自动育苗穴盘的分送装置，包括分离室1，分离室1的底部焊接有四个支撑杆5，分离室1的底部焊接有倾斜设置的导料板4。分离室1中设有分离腔6，分离腔6贯通于分离室1的顶端和底端。结合图2所示，分离室1上设有位于分离腔6两侧的腔体，两个腔体内均横向滑动连接有第一挡杆12和第二挡杆9，第一挡杆12位于第二挡杆9的下方，第一挡杆12的底部焊接有第一滑块13，腔体的底部设有横向设置的横槽，第一滑块13的底部滑动连接在横槽中。第一挡杆12的顶部设有第一齿条部11，第二挡杆9的底部设有第二齿条部8，第一齿条部11和第二齿条部8之间啮合有第一齿轮10，第一齿轮10通过转轴转动连接在腔体的内壁上。分离室1的两侧壁上通过螺钉分别安装有两个第一气缸3，第一气缸3的气缸杆焊接在第二挡杆9远离分离腔6的端部上，分离室1远离分离腔6的侧壁上设有挡杆孔，第二挡杆9远离分离腔6的一端穿过挡杆孔，从而可与第一气缸3的气缸杆连接。分离腔6的内壁上设有通孔，第一挡杆12和第二挡杆9的端部均可穿过通孔，从而使得第一挡杆12的端部和第二挡杆9的端部穿过通孔可与分离腔6中的育苗穴盘14的耳板16相抵。

结合图4所示，第二挡杆9上设有竖孔，竖孔内竖向滑动连接有推板18，推板18的顶部设有截面形状为燕尾形的滑槽17。分离室1的顶部通过螺钉安装有第二气缸2，第二气缸2的气缸杆上焊接有推杆7，推杆7穿过分离室1的顶部，即分离室1的顶部设有使推杆7穿过的杆孔。推杆7的底部滑动连接在滑槽17内，推杆7的底部的截面形状为与滑槽17的截面形状相匹配的燕尾形。本装置以分离腔6上的竖直中心线为对称轴对称设置。具体实施过程如下：

结合图2和图5所示，将若干堆叠在一起的育苗穴盘14倒置放入在分离腔6中，使得育苗穴盘14的开口朝下，相邻的育苗穴盘14的耳板16之间具有一定的空隙15。初始时，第一挡杆12通过通孔进入到分离腔6中，第一挡杆12与最下方的育苗穴盘14的耳板16相抵，从而防止堆叠在一起的育苗穴盘14从分离腔6中掉出。启动第一气缸3，使得第一气缸3带动第二挡杆9横向往复移动，同时启动第二气缸2，使得第二气缸2带动推杆7竖向往复移动。以分离室1的左侧腔体为例，当第二挡杆9通过通孔向右移动到最下方的育苗穴盘14的耳板16和下方的倒数第二个育苗穴盘14的耳板16之间的空隙15时，第二挡杆9的右端与下方的倒数第二个育苗穴盘14的耳板16相抵。第二挡杆9向右移动过程中，第二挡杆9通过第二齿条部8和第一齿轮10的啮合带动第一齿轮10顺时针转动，第一齿轮10带动第一齿条部11向左移动，从而使得第一挡杆12向左移动，第一挡杆12的右端不再与最下方的育苗穴盘14的耳板16相抵。同时，第二气缸2向下推动推杆7，推杆7向下推动推板18，使得推板18向下移动，虽然推板18在竖孔中向下移动，但是推板18不会完全从竖孔中出来，只是推板18的底端从第二挡杆9上的竖孔中出来，推板18的底端与最下方的育苗穴盘14的耳板16相抵而将最下方的育苗穴盘14从下方倒数第二个育苗穴盘14中推出。推出的育苗穴盘14从分离腔6的底部掉落到导料板4上，并沿导料板4向下移动，从而便于操作人员将分离出来的育苗穴盘14拿走。

当第二挡杆9向左移动时，第二挡杆9的右端进入到通孔中，第二挡杆9的右端不再与育苗穴盘14的耳板16相抵，整个堆叠的育苗穴盘14在自重的作用下向下移动一个育苗穴盘14的高度，同时，第一挡杆12在第一齿轮10的驱动下向右移动，第一挡杆12的右端继续与最下方的育苗穴盘14的耳板16相抵。而第二气缸2也使得推杆7向上移动而复位，推杆7带动推板18向上移动重新完全进入到竖孔中。重复上述操作步骤，从而完成对堆叠在一起的育苗穴盘14的逐个分开，完成育苗穴盘14的分送。

本实施例中由于滑槽17的截面形状为燕尾形，推杆7的底端的截面形状也为燕尾形，这样推杆7向上移动时，推杆7的底端与滑槽17相抵，推杆7的端部不会脱离滑槽17，推杆7会带动推板7向上移动。由于推板7没有从竖孔中完全出来，故第二挡杆9横向移动过程中，推板9跟随第二挡杆9一同移动，推板7在跟随第二挡杆9横向移动过程中，推杆7的底端在推板9上的滑槽17内相对滑动，故推杆7不会对第二挡杆9的横向移动造成干涉。

当然，也可在导料板4的下方设有传送带，这样分离下来的育苗穴盘14掉落到传送带，可通过传送带传送到其他地方，完成育苗穴盘14的分送。

对于第一气缸3和第二气缸2的控制可通过控制器进行控制，通过电脑编程，使得第一气缸3和第二气缸2往复移动，且第一气缸3和第二气缸2往复移动的时间、距离均能够得到较好的控制。对于使用控制器进行控制以及通过电脑编程进行控制气缸的移动均属于现有技术，在数控机床上应用较多，在此不再赘述。

实施例2

结合图3和图6所示，以左侧的腔体为例，本实施例中推杆7的右侧上设有第三齿条部20，第二挡杆9顶部上设有第四齿条部，第三齿条部20和第四齿条部均啮合有第二齿轮19，第二齿轮19通过转轴转动连接在腔体的内壁上。推杆7的右侧部焊接有第二滑块21，第二滑块21的右端滑动连接在腔体的内壁上。

这样，当第二挡杆9向右移动时，第二挡杆9通过第四齿条部与第二齿轮19的啮合带动第二齿轮19逆时针转动，第二齿轮19带动第三齿条部20向下移动，从而使得推杆7向下移动，推杆7再向下推动推板18，使得推板18的底端从竖孔中出来。当第二挡杆9向左移动复位时，第二挡杆9通过第四齿条部与第二齿轮19的啮合带动第二齿轮19顺时针转动，第二齿轮19带动第三齿条部20向上移动，第三齿条部20带动推杆7向上移动，推杆7带动推板18向上移动完全进入到竖孔中而复位。

由此，通过本实施例，推杆7的竖向移动无需通过第二气缸2进行驱动，减少了气缸的个数，使得本装置的成本更低。

以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本实用新型所省略描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。