壳体驱动装置的制作方法

本实用新型涉及装药铸造技术领域，特别涉及一种壳体驱动装置。

背景技术：

近年来，浇铸药柱行业中在金属壳体内壁贴隔热片技术一直困扰着行业的发展，该贴片是要求先在金属壳体内壁涂胶，再将隔热片粘贴到金属壳体内壁，该贴片过程要求不能有空气进入贴片层与壳体内部，否则会导致整个产品的失败。

传统贴片技术一直依靠人工粘贴，贴好后再采用检测仪器检测贴片中是否有气泡，如果有则需要采用小刀将气泡戳破后排出空气，重新加热贴合，生产效率极低，不能实现自动化、连续化的生产。

技术实现要素：

针对传统的贴片技术，申请人提出了一种真空贴片装置，实现隔热片的自动、连续贴敷，提高了生产效率，然而，在将所述隔热片贴敷于所述金属壳体的内壁面的过程中，需要将金属壳体平移至真空舱内，并且在贴敷过程中需要转动所述金属壳体，因此，如何实现金属壳体的转动及平移是一个亟待解决的问题。

为实现上述目的，本实用新型提出的壳体驱动装置，包括：

机座；

主安装座，沿左右向活动安装于所述机座；

壳体固定装夹装置，包括沿左右向轴线转动安装于所述主安装座上的装载座，所述装载座用于装夹固定金属壳体；

壳体转动驱动装置，设于所述主安装座，用以驱动所述装载座转动；以及，

壳体平移驱动装置，设于所述主安装座与所述机座之间，用以驱动所述主安装座活动。

可选地，所述装载座的右端用于装夹固定金属壳体；

所述壳体转动驱动装置包括：

转动驱动电机组件，安装于所述主安装座，且位于所述装载座的左侧，所述转动驱动电机组件具有沿左右向延伸设置的转动主轴；

转动主动齿轮，套设于所述转动主轴上，且与所述转动主轴同轴转动；以及，

转动从动齿轮圈，固定设于所述装载座，所述转动从动齿轮圈与所述装载座同轴转动，所述转动从动齿轮圈与所述转动主动齿轮外啮合。

可选地，所述装载座的左端面贯设有第一通孔，用于连通所述金属壳体的内腔；

所述壳体转动驱动装置还包括安装至所述装载座的左端面的第一抽气装置，用于通过所述第一通孔对所述金属壳体的内腔中抽真空。

可选地，所述壳体平移驱动装置包括：

第一齿条，设于所述机座，且沿左右向延伸设置；

壳体平移驱动电机组件，安装于所述主安装座，所述壳体平移驱动电机组件具有沿上下向延伸的轴线转动安装的平移主轴；以及，

壳体平移主动齿轮，套设于所述平移主轴上，且与所述平移主轴同轴转动，所述壳体平移主动齿轮与所述第一齿条的外齿形啮合。

可选地，所述壳体平移驱动装置还包括齿轮润滑结构，所述齿轮润滑结构包括：

润滑安装轴，沿上下向延伸设置，所述润滑安装轴的上端转动安装至所述主安装座，所述润滑安装轴的上端面贯设有注油孔，外侧面设有连通所述注油孔的侧油孔；以及，

辅助齿轮圈，套设于所述润滑安装轴的下端，且与所述润滑安装轴同轴转动，所述辅助齿轮圈与所述第一齿条外啮合，所述辅助齿轮圈的外侧面贯设有连通其内腔的出油孔，所述出油孔连通所述侧油孔；

其中，自所述注油孔内注入润滑油，经所述侧油孔及出油孔流出，进入至所述辅助齿轮圈及所述第一齿条之间。

可选地，所述装载座包括呈圆形设置的装载板，所述装载板的轴线沿左右向延伸设置，所述装载板的右端面为装载面；

所述壳体固定装夹装置还包括多个夹持板，多个所述夹持板均沿左右向延伸设置，多个所述夹持板沿所述装载板的周向间隔布设，每一所述夹持板的右端均呈突出所述装载面设置，以使得多个所述夹持板之间在所述装载板的右侧形成一夹持空间，每一所述夹持板均具有沿所述装载板径向的活动行程，多个所述夹持板活动共同改变所述夹持空间的大小，用于夹持锁紧或者松开解锁金属壳体。

可选地，所述装载面上贯设有沿所述装载板径向延伸设置的第一滑槽；

多个所述夹持板包括滑动夹持板，所述滑动夹持板活动安装于所述第一滑槽内；

所述装载座上在所述装载板的左侧形成有沿所述装载板径向延伸的第二滑槽；

所述壳体固定装夹装置还包括沿所述装载板径向延伸的驱动滑块，所述驱动滑块滑动安装于所述第二滑槽内，且具有所述活动行程；

所述滑动夹持板的左端固定安装于所述驱动滑块。

可选地，所述壳体固定装夹装置还包括滑动驱动装置，所述滑动驱动装置包括：

滑动直线驱动装置，其固定端固定安装至所述装载板；以及，

驱动连杆，具有呈钝角设置的驱动臂和连接臂，所述驱动连杆的中部位置铰接安装至所述装载板，所述驱动臂与所述驱动滑块驱动连接，所述连接臂与所述滑动直线驱动装置的活动端铰接；

其中，所述滑动直线驱动装置在其直线活动行程内驱动所述驱动连杆转动，以带动所述驱动滑块活动。

可选地，所述驱动滑块的长度方向为沿所述装载板径向；

所述驱动臂与所述驱动滑块连接的一端在朝向所述驱动滑块的端面上设有限位轴；

所述驱动滑块朝向所述驱动臂的端面上设有沿所述驱动滑块的宽度方向延伸的移动补偿槽，所述限位轴沿所述驱动滑块的宽度方向滑动安装于所述移动补偿槽内。

可选地，所述滑动夹持板、所述驱动滑块及所述滑动直线驱动装置呈一一对应设置为滑动结构组，所述滑动结构组设置多个；

所述壳体固定装夹装置还包括同步活动机构，所述同步活动机构包括：

同步连接环，设于所述装载板的外侧，所述同步连接环可沿所述装载板的轴线转动；以及，

多个同步连杆，对应多个所述驱动连杆设置，多个所述同步连杆沿所述装载板的周向间隔布设，每一所述同步连杆的一端铰接安装于对应的所述驱动连杆的连接臂，另一端铰接安装于所述同步连接环。

本实用新型提供的技术方案中，所述壳体转动驱动装置设于所述主安装座，用以驱动所述装载座转动，所述壳体平移驱动装置设于所述主安装座与所述机座之间，用以驱动所述主安装座活动，同时实现了所述发动机燃烧壳体的转动及平移，便于所述隔热片的自动化贴敷，具有较好的效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型提供的真空贴片装置(贴片腔未密封时)的立体结构示意图；

图2为图1中真空贴片装置(贴片腔密封时)的立体结构示意图；

图3为图1中壳体驱动装置(一角度)的立体结构示意图；

图4为图1中壳体驱动装置(另一角度)的立体结构示意图；

图5为图1中壳体驱动装置局部结构的立体结构示意图；

图6为图1中壳体驱动装置局部结构的立体结构示意图；

图7为图1中壳体驱动装置局部结构的立体结构示意图；

图8为图1中壳体驱动装置局部结构的立体结构示意图；

图9为图1中壳体驱动装置局部结构的立体结构示意图；

图10为图1中隔热片驱动装置的立体结构示意图；

图11为图1中隔热片固定装置的立体结构示意图；

图12为图1中壳体支撑装置的立体结构示意图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案、或b方案、或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

近年来，浇铸药柱行业中在金属壳体内壁贴隔热片技术一直困扰着行业的发展，该贴片是要求先在金属壳体内壁涂胶，再将隔热片粘贴到金属壳体内壁，该贴片过程要求不能有空气进入贴片层与壳体内部，否则会导致整个产品的失败，传统贴片技术一直依靠人工粘贴，贴好后再采用检测仪器检测贴片中是否有气泡，如果有则需要采用小刀将气泡戳破后排出空气，重新加热贴合，生产效率极低，不能实现自动化、连续化的生产。

针对传统的贴片技术，申请人提出了一种真空贴片装置，实现隔热片的自动、连续贴敷，提高了生产效率，然而，在将所述隔热片贴敷于所述金属壳体的内壁面的过程中，需要将金属壳体平移至真空舱内，并且在贴敷过程中需要转动所述金属壳体，因此，如何实现金属壳体的转动及平移是一个亟待解决的问题，鉴于此，本实用新型提供一种真空贴片装置，所述真空贴片装置包括壳体驱动装置，只要是包含有所述壳体驱动装置的真空贴片装置均是本实用新型的内容，其中，图1至图12为本实用新型提供的真空贴片装置的实施例的结构示意图。

请参阅图6至图8，所述壳体驱动装置3包括机座1、主安装座31、壳体固定装夹装置32、壳体转动驱动装置33及壳体平移驱动装置34，所述主安装座31沿左右向活动安装于所述机座1，所述壳体固定装夹装置32包括沿左右向轴线转动安装于所述主安装座上的装载座321，所述装载座321用于装夹固定金属壳体a，所述壳体转动驱动装置33设于所述主安装座31，用以驱动所述装载座321转动，所述壳体平移驱动装置34设于所述主安装座31与所述机座1之间，用以驱动所述主安装座31活动。

本实用新型提供的技术方案中，所述壳体转动驱动装置33设于所述主安装座31，用以驱动所述装载座321转动，所述壳体平移驱动装置34设于所述主安装座31与所述机座1之间，用以驱动所述主安装座31活动，同时实现了所述发动机燃烧壳体a的转动及平移，便于所述隔热片的自动化贴敷，具有较好的效果。

请参阅图1及图2，所述真空贴片装置100包括机座1、贴片舱2、壳体驱动装置3、隔热片驱动装置4及抽真空装置5，所述贴片舱2设于所述机座1，所述贴片舱2内形成一贴片腔21，所述贴片舱2的左、右两端均设有连通所述贴片腔21的开口，所述壳体驱动装置3位于所述贴片舱2的左侧，所述壳体驱动装置3用以固定金属壳体a并将其移送至所述贴片腔21内，所述壳体驱动装置3还用以密封处于所述贴片腔21左侧的开口，所述隔热片驱动装置4位于所述贴片舱2的右侧，所述隔热片驱动装置4用以固定隔热片并将其移送至处于所述贴片腔21内的所述金属壳体a的内腔中，所述隔热片驱动装置4还用以密封处于所述贴片腔21右侧的开口，所述抽真空装置5安装至所述机座1，其中，所述贴片腔21的左、右两端的开口均密封后，所述抽真空装置5对所述贴片腔21抽真空使得所述贴片腔21形成真空腔，所述隔热片驱动装置4还用以在所述真空腔内将所述隔热片贴覆于所述金属壳体a的内壁面上。

本实用新型提供的技术方案中，所述壳体驱动装置3固定金属壳体a并将其移送至所述贴片腔21内，所述隔热片驱动装置4固定隔热片并将其移送至处于所述贴片腔21内的所述金属壳体a的内腔中，所述抽真空装置5对所述贴片腔21抽真空使得所述贴片腔21形成真空腔，所述隔热片驱动装置4在所述真空腔内将所述隔热片贴覆于所述金属壳体a的内壁面上，实现了隔热片的自动、连续贴敷，提高了生产效率。

需要说明的是，本实用新型的实施例中，所述金属壳体a与所述隔热片之间的相对转动，可以是所述隔热片驱动装置4驱动所述隔热片转动，也可以是所述壳体驱动装置3驱动所述金属壳体a转动，鉴于此，本实用新型的实施例中，所述壳体驱动装置3可以包括所述壳体转动驱动装置33，也可以不包括所述壳体转动驱动装置33，以上均是本实用新型的实施例，另外，在所述装载座321上设置有密封结构，例如橡胶密封垫或者密封圈等，用以密封所述贴片舱2的开口。

所述壳体固定装夹装置32用以固定装夹所述金属壳体a，本实用新型的技术方案中，请参阅图7至图9，不限制所述壳体固定装夹装置32的具体结构形式，例如，可以是机械夹持手臂或者夹持卡盘等等结构形式，具体地，本实用新型的实施例中，所述装载座321包括呈圆形设置的装载板，所述装载板的轴线沿左右向延伸设置，所述装载板的右端面为装载面，所述壳体固定装夹装置32还包括多个夹持板322，多个所述夹持板322均沿左右向延伸设置，多个所述夹持板322沿所述装载板的周向间隔布设，每一所述夹持板322的右端均呈突出所述装载面设置，以使得多个所述夹持板322之间在所述装载板的右侧形成一夹持空间，每一所述夹持板322均具有沿所述装载板径向的活动行程，多个所述夹持板322活动共同改变所述夹持空间的大小，用于夹持锁紧或者松开解锁金属壳体a，通过多个所述夹持板322的活动，共同夹持锁紧或者松开解锁金属壳体a，便于所述金属壳体a的装夹与拆卸。

为了导向限位所述夹持板322的活动，本实用新型的实施例中，所述装载面上贯设有沿所述装载板径向延伸设置的第一滑槽3211，多个所述夹持板322包括滑动夹持板，所述滑动夹持板活动安装于所述第一滑槽3211内，通过所述第一滑槽3211的限位导向，使得所述滑动夹持板的活动更稳定。

为了便于所述夹持板322的活动，考虑到间接驱动所述夹持板322，具体地，请参阅图8至图9，所述装载座321上在所述装载板的左侧形成有沿所述装载板径向延伸的第二滑槽3212，所述壳体固定装夹装置32还包括沿所述装载板径向延伸的驱动滑块323，所述驱动滑块323滑动安装于所述第二滑槽3212内，且具有所述活动行程，所述滑动夹持板的左端固定安装于所述驱动滑块323，通过驱动所述驱动滑块323来间接驱动所述滑动夹持板，便于采用灵活的方式实现所述滑动夹持板的活动。

具体地，所述壳体固定装夹装置32还包括滑动驱动装置325，所述滑动驱动装置325包括滑动直线驱动装置3251及驱动连杆3252，所述滑动直线驱动装置3251的固定端固定安装至所述装载板，所述驱动连杆3252具有呈钝角设置的驱动臂32521和连接臂32522，所述驱动连杆3252的中部位置铰接安装至所述装载板，所述驱动臂32521与所述驱动滑块323驱动连接，所述连接臂32522与所述滑动直线驱动装置3251的活动端铰接，其中，所述滑动直线驱动装置3251在其直线活动行程内驱动所述驱动连杆3252转动，以带动所述驱动滑块323活动，通过连杆机构直接驱动所述驱动滑块323的活动，驱动结构简单，便于实现所述驱动滑块323的活动。

考虑到所述驱动连杆3252的转动时，所述驱动臂32521是绕其支点旋转，因此所述驱动臂32521与所述驱动滑块323的连接处不能是固定的，需要在沿所述驱动滑块323的宽度方向上设置一个位移补偿，具体地，所述驱动滑块323的长度方向为沿所述装载板径向，所述驱动臂32521与所述驱动滑块323连接的一端在朝向所述驱动滑块323的端面上设有限位轴32523，所述驱动滑块323朝向所述驱动臂32521的端面上设有沿所述驱动滑块323的宽度方向延伸的移动补偿槽3232，所述限位轴32523沿所述驱动滑块323的宽度方向滑动安装于所述移动补偿槽3232内，通过所述限位轴32523与所述移动补偿槽3232的配合，使得所述驱动连杆3252能很好地驱动所述驱动滑块323活动，不需要另外设置其他复杂的结构，具有较好的效果。

考虑到每一所述夹持板322均是采用所述驱动滑块323驱动的方式，本实用新型的实施例中，所述滑动夹持板、所述驱动滑块323及所述滑动直线驱动装置3251呈一一对应设置为滑动结构组，所述滑动结构组设置多个，且沿所述装载板的周向间隔布设，便于实现自动化夹持及解锁夹持所述金属壳体a，提高了生产效率。

进一步地，为了提高生产效率，需要所有的所述滑动夹持板同步运动，实现同步夹持与解锁夹持，具体地，所述壳体固定装夹装置32还包括同步活动机构326，所述同步活动机构326包括同步连接环3261及多个同步连杆3262，所述同步连接环3261设于所述装载板的外侧，所述同步连接环3261可沿所述装载板的轴线转动，多个所述同步连杆3262对应多个所述驱动连杆3252设置，多个所述同步连杆3262沿所述装载板的周向间隔布设，每一所述同步连杆3262的一端铰接安装于对应的所述驱动连杆3252的连接臂32522，另一端铰接安装于所述同步连接环3261，所有的驱动连杆3252通过所述同步连接环3261及多个所述同步连杆3262连接起来，实现联动，即实现了多个所述滑动夹持板的同步滑动，便于实现同步夹持与解锁夹持所述金属壳体a，进一步地提高了生产效率。

另外，本实用新型的实施例中，所述第二滑槽3212的侧壁面设有滑动限位槽3213，所述驱动滑块323的侧表面对应所述滑动限位槽3213凸设有滑动限位凸起3231，所述滑动限位凸起3231滑动安装于所述滑动限位槽3213内，如此设置，使得所述驱动滑块323的活动更稳定。

进一步地，考虑到所述驱动滑块323需要经常在所述第二滑槽3212内滑动，本实用新型的实施例中，所述驱动滑块323的长度方向为沿所述装载板径向，所述滑动限位槽3213的内壁面设有多个滚柱324，多个所述滚柱324均沿所述驱动滑块323的宽度方向的轴线转动安装，多个所述滚柱324沿所述驱动滑块323的长度方向间隔排布，在所述活动行程内，所述滑动限位凸起3231的外侧面与多个所述滚柱324的外侧面滚动触接，通过滚动代替直接面接触滑动的方式，减小了摩擦力，便于所述驱动滑块323的滑动。

需要说明的是，所述壳体转动驱动装置33实现所述金属壳体a的转动，所述壳体平移驱动装置34实现了所述金属壳体a的平移，无论是在所述金属壳体a的转动还是平移过程中，都需要装夹固定所述金属壳体a，因此，可以将所述壳体固定装夹装置32单独设置，也可以将所述壳体固定装夹装置32归纳设置为所述壳体转动驱动装置33，还可以是将所述壳体固定装夹装置32归纳设置为所述壳体平移驱动装置34，另外，在需要对所述金属壳体a支撑的场合，也可以将所述壳体固定装夹装置32归纳设置为所述壳体支撑装置6中，以上内容均是本实用新型的内容。

所述壳体转动驱动装置33实现所述金属壳体a的转动，可以是驱动电机或者驱动马达直接驱动的形式，本实用新型的实施例中，具体地，同样参阅图6及图8，所述装载座321的右端用于装夹固定金属壳体a，所述壳体转动驱动装置33包括转动驱动电机组件331、转动主动齿轮332及转动从动齿轮圈333，所述转动驱动电机组件331安装于所述主安装座31，且位于所述装载座321的左侧，所述转动驱动电机组件331具有沿左右向延伸设置的转动主轴3311，所述转动主动齿轮332套设于所述转动主轴3311上，且与所述转动主轴3311同轴转动，所述转动从动齿轮圈333固定设于所述装载座321，所述转动从动齿轮圈333与所述装载座321同轴转动，所述转动从动齿轮圈333与所述转动主动齿轮332外啮合，通过所述转动驱动电机组件331即可实现所述金属壳体a的转动，如此设置，便于自动实现所述金属壳体a的转动，便于自动化生产，提高了生产效率。

所述壳体平移驱动装置34实现所述金属壳体a的平移，可以是直线驱动装置直接驱动，如气缸、油缸及电动推杆等等，本实用新型的实施例中，具体地，请参阅图4、图5及图6，所述壳体平移驱动装置34包括第一齿条341、壳体平移驱动电机组件342及壳体平移主动齿轮343，所述第一齿条341设于所述机座1，且沿左右向延伸设置，所述第一齿条341位于所述装载座321的左侧，所述壳体平移驱动电机组件342安装于所述主安装座31，所述壳体平移驱动电机组件342具有沿上下向延伸的轴线转动安装的平移主轴3421，所述壳体平移主动齿轮343套设于所述平移主轴3421上，且与所述平移主轴3421同轴转动，所述壳体平移主动齿轮343与所述第一齿条341的外齿形啮合，如此设置，便于自动实现所述金属壳体a的平移，便于自动化生产，提高了生产效率。

另外，考虑到所述壳体平移主动齿轮343与所述第一齿条341之间啮合的稳定性，需要在所述壳体平移主动齿轮343与所述第一齿条341之间涂覆润滑剂，具体地，所述壳体平移驱动装置34还包括齿轮润滑结构344，所述齿轮润滑结构344包括润滑安装轴3441及辅助齿轮圈3442，所述润滑安装轴3441沿上下向延伸设置，所述润滑安装轴3441的上端转动安装至所述主安装座31，所述润滑安装轴3441的上端面贯设有注油孔，外侧面设有连通所述注油孔的侧油孔，所述辅助齿轮圈3442套设于所述润滑安装轴3441的下端，且与所述润滑安装轴3441同轴转动，所述辅助齿轮圈3442与所述第一齿条341外啮合，所述辅助齿轮圈3442的外侧面贯设有连通其内腔的出油孔，所述出油孔连通所述侧油孔，其中，自所述注油孔内注入润滑油，经所述侧油孔及出油孔流出，进入至所述辅助齿轮圈3442及所述第一齿条341之间，如此设置，实现了自动化注油，便于所述壳体平移主动齿轮343与所述第一齿条341之间的啮合。

进一步地，所述壳体平移驱动装置34还包括壳体平移导向结构345，所述壳体平移导向结构345包括相互配合的壳体平移导向槽3451及壳体平移导向凸起3452，所述壳体平移导向槽3451及所述壳体平移导向凸起3452中，其中一者设于所述机座1，另一者设于所述主安装座31，如此设置，使得所述壳体的平移更稳定。

更进一步地，所述壳体平移导向结构345设置两个，且分别位于所述机座1的前侧及后侧，通过双侧的所述壳体平移导向结构345更进一步地提高了所述壳体的平移的稳定性。

金属壳体a属于大型工件，在所述壳体固定装夹装置32实现对所述金属壳体a夹持固定后，还需要辅助支撑装置，具体地，请参阅图1、图2及至图12，所述壳体固定装夹装置32用于装夹固定金属壳体a的左端，所述真空贴片装置100还包括设于所述机座1的壳体支撑装置6，所述壳体支撑装置6包括位于所述壳体固定装夹装置32的右侧的支撑组件，用于支撑所述金属壳体a的右端，如此设置，实现了所述金属壳体a的自由端的支撑，提高了所述金属壳体a的转动及平移的稳定性，具有较好的效果。

本实用新型的技术方案中，不限制所述壳体支撑装置6的具体设置形式，例如，可以是u型支撑架或者是支撑平台等等，本实用新型的实施例中，具体地，所述支撑组件包括支撑安装座61及两个支撑安装块612，所述支撑安装座61包括沿前后向延伸设置的支撑安装板611，两个所述支撑安装块612分设于所述支撑安装座61的前端及后端，两个所述支撑安装块612之间形成一支撑限位空间，从上至下，所述支撑限位空间呈缩小设置，用于支撑限位所述金属壳体a，如此设置，结构简单，便于很好地支撑所述金属壳体a。

所述壳体支撑装置6在支撑所述金属壳体a时，需要不断调整支撑点，因此，所述支撑组件需要沿左右向活动安装于所述机座1，此时，考虑到所述金属壳体a与所述支撑安装块612之间的接触方式，为了尽量减少摩擦，本实用新型的实施例中，两个所述支撑安装块612相对的端面均为安装面，至少一所述安装面上安装有滚轮62，所述滚轮62沿左右向轴线转动安装，用于与所述金属壳体a滚动触接，如此设置，通过滚动摩擦的方式代替滑动摩擦，减小了摩擦力，便于所述壳体支撑装置6的移动。

进一步地，所述滚轮62设置多个，且沿上下向间隔设置，多增加滚动接触点，进一步地减小了摩擦力，便于所述壳体支撑装置6的移动。

考虑到适应不用的管径的所述金属壳体a的支撑，本实用新型的实施例中，两个所述支撑安装块612均沿前后向活动安装于所述支撑安装座61，两个所述支撑安装块612的前端面均贯设有螺纹安装孔，位于前侧的所述螺纹安装孔与位于后侧的所述螺纹安装孔的螺纹旋向相反，所述支撑组件还包括调节轴63及调节手柄64，所述调节轴63沿前后向延伸设置，所述调节轴63的外侧面设有外螺纹，所述调节轴63包括前后向分布的第一调节轴63段及第二调节轴63段，所述第一调节轴63段的螺纹旋向与位于前侧的所述螺纹安装孔相适应，所述第二调节轴63段的螺纹旋向与位于后侧的所述螺纹安装孔相适应，所述第一调节轴63段穿设于位于前侧的所述螺纹安装孔内，所述第二调节轴63段穿设于位于后侧的所述螺纹安装孔内，所述调节手柄64设于所述调节轴63的一端，如此设置，可以实现两个所述支撑安装块612的同步靠近或者同步远离，便于调整所述支撑限位空间的大小，以适应不同管径的所述金属壳体a的支撑，具有较好的效果。

考虑到在所述金属壳体a的自由端布设多个支撑点，本实用新型的实施例中，所述支撑组件设置多个，且沿左右向间隔设置，如此设置，形成有多个支撑所述金属壳体a的支撑点，支撑效果更好。

所述隔热片驱动装置4用以固定隔热片并将其移送至处于所述贴片腔21内的所述金属壳体a的内腔中，可以是直接采用机械手臂的形式进行固定与驱动，本实用新型的实施例中，具体地，请参阅图10至图11，所述隔热片驱动装置4包括次安装座41、隔热片固定装置42及隔热片驱动组件43，所述次安装座41沿左右向活动安装于所述机座1，所述隔热片固定装置42设于所述次安装座41，用于吸附固定所述隔热片，所述隔热片驱动组件43用以驱动所述次安装座41沿左右向活动，如此设置，便于所述隔热片的固定及平移。

需要说明的是，所述次安装座41上设置有密封结构，例如橡胶密封垫或者密封圈等，用以密封所述贴片舱2的开口。

所述隔热片驱动组件43驱动所述次安装座41沿左右向活动，可以直接采用直线驱动装置，如气缸、油缸或者电动推杆的方式直接驱动，本实用新型的实施例中，具体地，所述隔热片驱动组件43包括第二齿条431、隔热片驱动电机组件432及隔热片驱动主齿轮433，所述第二齿条431沿左右向延伸设置，所述第二齿条431设于所述机座1，且位于所述壳体驱动装置3的右侧，所述隔热片驱动电机组件432安装至所述次安装座41，包括沿上下向延伸的轴线转动安装的隔热片驱动主轴4321，所述隔热片驱动主齿轮433套设于所述隔热片驱动主轴4321上，且与所述隔热片驱动主轴4321同轴转动，所述隔热片驱动主齿轮433与所述第二齿条431外啮合，如此设置，便于自动实现所述隔热片的平移，便于自动化生产，提高了生产效率。

考虑到所述隔热片移动的稳定性，本实用新型的实施例中，所述隔热片驱动组件43还包括隔热片平移导向结构44，所述隔热片平移导向结构44包括相互配合的隔热片平移导向滑轨441及隔热片平移导向滑块442，所述隔热片平移导向滑块442与所述隔热片平移导向滑轨441，其中一者设置于所述机座1，另一设于所述次安装座41，如此设置，提高了所述隔热片移动的稳定性。

进一步地，所述隔热片平移导向结构44设置两个，且分别位于所述机座1的前侧及后侧，通过双侧的所述隔热片平移导向结构44更进一步地提高了所述隔热片的平移的稳定性。

所述隔热片固定装置42用以固定所述隔热片，本实用新型的技术方案中不限制所述隔热片的固定方式，例如，可以采用吸附板上布设多个吸附孔，采取平面吸附的方式，本实用新型的实施例中，具体地，所述隔热片固定装置42包括安装臂421及吸盘组件422，所述安装臂421沿左右向延伸设置，所述安装臂421的右端设于所述次安装座41，所述吸盘组件422安装至所述安装臂421的外侧，用于吸附固定所述隔热片，如此设置，便于所述隔热片的固定。

具体地，所述吸盘组件422包括吸盘固定座4221及吸盘4222，所述吸盘固定座4221沿左右向活动安装至所述安装臂421，所述吸盘4222设于所述吸盘固定座4221，用于吸附固定所述隔热片，采用所述吸盘4222的吸附方式，固定轻柔，减少所述隔热片破损风险，另外，可以直接控制所述吸盘4222的抽真空及吹气，便于实现自动化吸附作业，提高生产效率。

进一步地，所述吸盘组件422设置多个，且沿所述安装臂421的周向间隔设置，如此设置，便于将所述隔热片固定呈环状，便于与所述金属壳体a的内壁形状相适配，便于实现自动化作业，具有较好的效果。

更进一步地，多个所述吸盘组件422形成一吸附组，所述吸附组设置多个，且沿所述安装臂421的轴向间隔设置，如此设置，吸附效果更好。

为了便于所述吸盘组件422的安装，本实用新型的实施例中，所述隔热片固定装置42还包括安装杆423及吸盘安装滑块4232，所述安装杆423安装至所述安装臂421，且沿左右向延伸设置，所述安装杆423的侧表面在背向所述安装臂421的一侧设有吸盘安装滑槽4231，所述吸盘安装滑块4232沿左右向活动安装于所述吸盘安装滑槽4231，其中，所述吸盘固定座4221设于所述吸盘安装滑块4232，如此设置，便于实现所述吸盘组件422的安装，具有较好的效果。

进一步地，所述安装杆423的为铝型材，配套对应的所述吸盘安装滑块4232为t型螺母，结构材料来源广泛，便于采购。

需要说明的是，在贴敷过程中，需要将所述隔热片的贴敷部位贴向所述金属壳体a的内壁面，需要将所述贴敷部位朝向所述金属壳体a的内壁面推送，具体地，所述安装臂421具有沿左右向延伸的安装腔，所述安装臂421的外侧面设有连通所述安装腔的过孔，所述隔热片固定装置42还包括贴覆驱动装置424，所述贴覆驱动装置424包括贴覆直线驱动装置4241，所述贴覆直线驱动装置4241的固定端固定安装于所述安装腔的内壁面，活动端自所述过孔穿出至连接所述安装杆423，以使所述安装杆423具有沿所述安装臂421径向的活动行程，此次设置，便于实现自动化贴敷作业。

需要说明的是，所述安装杆423设置多个，每一所述安装杆423的长度方向上也设置有多个所述吸盘组件422，每一所述安装杆423上均设有吸盘组件422，一所述安装杆423朝向所述金属壳体a移动并将所述隔热片贴敷于所述金属壳体a内壁面上后，安装于所述安装杆423上的吸盘4222停止抽真空，使得所述吸盘4222与所述隔热片分离，所述安装杆423朝向所述金属壳体a的中部位置移动，配合所述金属壳体a的转动，下一个所述安装杆423执行上述同样的动作，直至所述隔热片全部贴敷于所述金属壳体a的内壁面上。

在所述贴片舱2的两开口密封后，需要向所述贴片舱2内抽真空作业，本实用新型的实施例中，可以考虑在所述装载座321的一侧设置抽真空结构，从侧向抽真空，也可以考虑直接对所述贴片舱2抽真空，当然，也可以同时采用上述两种方式抽真空。

考虑在所述装载座321的一侧设置抽真空结构，从侧向抽真空，具体地，本实用新型的实施例中，所述装载座321的左端面贯设有第一通孔3214，用于连通所述金属壳体a的内腔，所述抽真空装置5还包括安装至所述装载座321的左端面的第一抽气装置51，用于通过所述第一通孔3214对所述金属壳体a的内腔抽真空，如此设置，便于将所述第一抽气装置51藏设于所述主安装座31内，另外，采用侧向抽真空的方式是直接对所述金属壳体a抽真空，相对于对所述贴片舱2抽真空的方式，降低了所述贴片舱2的密封要求。

具体地，所述第一抽气装置51包括抽风机及第一抽气管512，所述抽风机固定安装至所述装载座321的左端面，所述抽风机上形成有抽风口和排风口，所述第一抽气管512沿左右向延伸设置，所述第一抽气管512的右端密封安装于所述第一通孔3214内，左端连通至所述抽风口，如此设置，便于实现自动对所述贴片舱2抽真空。

考虑直接对所述贴片舱2抽真空，本实用新型的实施例中，具体地，所述贴片舱2的外侧面形成有连通所述贴片腔21的第二通孔22，所述抽真空装置5还包括第二抽气装置，用于通过所述第二通孔22对所述贴片舱2抽真空，采用对所述贴片舱2直接抽真空的方式，便于所述第二抽气装置的设置。

另外，需要说明的是，在所述第一抽气装置51及所述第二抽气装置形成的抽真空管路上可以设置过滤结构，如过滤网之类，便于形成抽真空负压。

以上所述仅为本实用新型的可选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。