一种液压提升器带载下降及运动的方法与流程

本发明涉及液压提升器技术领域，特别涉及一种液压提升器带载下降及运动的方法

背景技术：

随着建筑施工技术的飞速发展，在起重吊装施工方面，遇到大吨位结构，利用钢绞线与液压提升器，配合计算机控制系统，同时控制大量液压提升器，实现整体同步提升的施工工艺已经越来越成熟，并且国内已经拥有众多成功案例。

液压提升器通过主升油缸的动作带动上锚具一起升降，来实现带载升降功能。在上升过程中，通过使上锚具咬紧钢绞线，下锚具松开钢绞线，当主升油缸上升时，主升油缸就会带动上锚具和与上锚具咬紧的钢绞线一同提升，当主升油缸到近顶位置后，下锚具咬紧钢绞线，上锚具松开，主升油缸空载下降，即可进行第二个循环，周而复始实现液压提升器的带载提升。在下降过程中，通过使上锚具咬紧钢绞线，下锚具松开钢绞线，当主升油缸下降时，主升油缸就会带动上锚具和与上锚具咬紧的钢绞线一同下降，当主升油缸到近底位置后，下锚具咬紧钢绞线，上锚具松开，主升油缸空载上升，即可进行第二个循环，周而复始实现液压提升器的带载提升。

目前，在实际运用的过程中，由于负载的重力通常较大，而当液压提升器带载下降时，由于液压提升器的主升油缸做向下动作，与负载重力方向一致，导致主升油缸的定位精度降低，无法较高精度的停在近底位置，经常发生主升油缸直接下降到底，使下锚具没有了转换锚具的空间和能力，无法将负载的重力转换到下锚具上。这样一来，无法顺利的使主升油缸空载复位，进行循环作业，带动负载下降。

尤其是，当使用多台液压提升器构成一个液压提升系统进行带载下降作业时，由于上述原因以及不同的液压提升器之间提升器的内阻存在差异，导致液压提升系统在进行带载下降作业时，每一台液压提升器的主升油缸的位置都可能不同，只要有一台液压提升器的主升油缸直接下降到底，使下锚具丧失转换锚具的空间和能力后，就无法进行锚具的转换，进而使整个系统无法正常进行带载下降作业。

因此，现有方法在液压提升器带载下降过程中无法仅通过方法控制顺利地完成上下锚具的转换，使液压提升器无法顺利地进行带载下降作业。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种液压提升器带载下降及运动的方法，以解决液压提升器无法顺利地完成上下锚具的转换并顺利带载下降的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供一种液压提升器带载下降的方法，所述液压提升器包括上锚具、主升油缸、下锚具和钢绞线，所述上锚具随所述主升油缸的运动而运动，所述钢绞线的一端用于连接负载，所述钢绞线的另一端依次贯穿所述下锚具、所述主升油缸和所述上锚具，其特征在于，所述方法包括：将所述主升油缸从行程的顶端下降到底端，而后上升到一近底位置，并在所述近底位置控制所述下锚具咬合所述钢绞线，所述上锚具松开所述钢绞线；将所述主升油缸从所述近底位置下降到所述行程的底端。

可选的，通过多个所述液压提升器带载下降，所有所述液压提升器同步执行所述方法。

为解决上述技术问题，本发明提供一种液压提升器带载运动的方法，所述液压提升器包括上锚具、主升油缸、下锚具和钢绞线，所述上锚具随所述主升油缸的运动而运动，所述钢绞线的一端用于连接负载，所述钢绞线的另一端依次贯穿所述下锚具、所述主升油缸和所述上锚具，其特征在于，所述方法包括：

s10，将所述主升油缸上升到一近顶位置，并在所述近顶位置控制所述上锚具咬合所述钢绞线，所述下锚具松开所述钢绞线，进而上升到所述行程的顶端；

s11，将所述主升油缸从行程的顶端下降到底端，而后上升到一近底位置，并在所述近底位置控制所述下锚具咬合所述钢绞线，所述上锚具松开所述钢绞线；

s12，将所述主升油缸从所述近底位置下降到所述行程的底端。

可选的，在所述步骤s12之后，所述方法还包括：重复步骤s10～s12。

可选的，通过多个所述液压提升器带载运动，所有所述液压提升器同步执行所述步骤s10～步骤s12。

可选的，所述液压提升器带载运动的方法还包括：在所述液压提升器累计工作满一设定行程后，对多个所述液压提升器进行调平。

可选的，在所述液压提升器带载运动的方法中，所述调平的方法包括：测量所述负载的姿态；根据所述负载的姿态调整各所述主升油缸的位置，直至所述负载呈水平姿态。

可选的，在所述液压提升器带载运动的方法中，所有所述液压提升器的运动通过同一控制器来控制。

可选的，在所述液压提升器带载运动的方法中，各所述液压提升器包括位置传感器，所述位置传感器用于测量所述主升油缸的位置，所述调整各所述主升油缸的位置的方法包括：通过所述位置传感器将所述主升油缸的位置反馈给所述控制器；所述控制器根据各所述位置传感器反馈的位置信息调整相应所述主升油缸的位置。

可选的，在所述液压提升器带载运动的方法中，所述位置传感器为拉线传感器。

本发明提供的液压提升器带载下降的方法，将所述主升油缸从行程的顶端下降到底端，而后上升到一近底位置，并在所述近底位置控制所述下锚具咬合所述钢绞线，所述上锚具松开所述钢绞线。由于所述主升油缸下降到底端位置是通过所述主升油缸的行程限位实现的，所以可以使得所述主升油缸完全下降到底部；所述主升油缸从底部上升到近底位置时，由于所述主升油缸的作用方向与所述负载重力方向相反，所述主升油缸需要克服所述负载的重力上升，如此就可以使得所述主升油缸精准地定位在所述近底位置，接着就可以顺利地进行锚具的转换；当所述下锚具咬合所述钢绞线，所述上锚具松开所述钢绞线后，将所述主升油缸从所述近底位置下降到所述行程的底端，在所述主升油缸的作用下使所述下锚具与所述钢绞线咬紧，使得所述下锚具完全承担所述负载的重量，如此一来，所述主升油缸就可以带动所述上锚具空载上升。这样就解决了液压提升器无法顺利地完成上下锚具的转换并仅通过方法控制顺利带载下降的问题。

本发明提供的液压提升器带载运动的方法，现将所述主升油缸上升到一近顶位置，并在所述近顶位置控制所述上锚具咬合所述钢绞线，所述下锚具松开所述钢绞线，进而上升到所述行程的顶端。此时所述上锚具咬紧所述钢绞线，使得所述上锚具完全承担所述负载的重量，如此一来，所述主升油缸就可以带动所述上锚具连同钢绞线上的负载一起带载下降。之后再使用本发明提供的液压提升器带载下降的方法将负载下降。重复作业，就使得液压提升器可以顺利地带载下降，解决了液压提升器无法顺利地完成上下锚具的转换并仅通过方法控制顺利带载下降的问题。

附图说明

图1为液压提升器主升油缸在顶端位置的结构示意图；

图2为液压提升器主升油缸在近底位置的结构示意图；

图3为液压提升器主升油缸在底端位置的结构示意图；

图4为液压提升器带载运动的方法流程图；

图5为液压提升器与负载连接示意图；

图6为液压提升器同步下降作业的控制流程图；

其中，各附图标记说明如下：

10-负载；11-吊点吊具；12-临时支撑；

20-液压提升器；21-主升油缸；22-上锚具；23-下锚具；24-钢绞线；25-提升支撑架；

220-上锚环；221-上锚片；222-上压板；230-下锚环；231-下锚片；232-下压板；

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明提出的液压提升器带载下降的方法作进一步详细说明。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。此外，附图所展示的结构往往是实际结构的一部分。特别的，各附图需要展示的侧重点不同，有时会采用不同的比例。

在本实施例使用的液压提升器包括：上锚具22、主升油缸21、下锚具23及钢绞线24。所述上锚具22随所述主升油缸21的运动而运动，所述钢绞线24的一端用于连接负载10，所述钢绞线24的另一端依次贯穿所述下锚具23、所述主升油缸21和所述上锚具22。所述上锚具22包括上锚环220、上锚片221、上压板222和上锚具油缸；所述下锚具23包括下锚环230、下锚片231、下压板232和下锚具油缸。液压提升器的结构如图1所示。

其中，所述上锚具22有两种状态：咬合和松开。对应的，所述下锚具23也有两种状态：松开和咬合。锚具的咬合状态是指在所述锚具油缸的作用下所述压板将所述锚片部分嵌入所述锚环中的状态；锚具的松开状态是指在所述锚具油缸的作用下所述压板将所述锚片部分拔出所述锚环中的状态。

本实施例中使用的液压提升器的主升油缸有4种位置状态，分别为顶端、近顶、近底和底端。“顶端”指所述主升油缸行程的最高位置；“近顶”为所述主升油缸距离顶端位置还有一定距离的位置，此位置可以顺利的完成锚具的转换；“底端”指所述主升油缸行程的最低位置；“近底”为所述主升油缸距离底端位置还有一定距离的位置，此位置可以顺利的完成锚具的转换。

本实施例提供的液压提升器带载下降的方法如图1至图3所示，将所述主升油缸21从行程的顶端下降到底端，而后上升到一近底位置，并在所述近底位置控制所述下锚具23咬合所述钢绞线24，所述上锚具22松开所述钢绞线24；将所述主升油缸21从所述近底位置下降到所述行程的底端。

如图1所示，当所述主升油缸21在顶端时，所述上锚片221完全嵌入所述上锚环220内，此时所述负载10的重量完全由所述上锚具22承担；此时下锚片231与下锚环230呈分离状态。

所述主升油缸21从顶端下降到底端是通过利用上述主升油缸21的行程限位实现的，就可以保证所述主升油缸21完全下降到底，而不存在部分未下降到底的情况。

当所述主升油缸21从底端而后上升到一近底位置时，如图2所示，控制所述下锚具油缸带动所述下压板232向下锚环230的方向运动，使下锚片231部分嵌入在所述下锚环230内，进而使所述下锚具23咬合所述钢绞线24；接着控制所述上锚具油缸带动所述上压板222向上锚环220的反方向运动，使上锚片221部分拔出所述上锚环220，进而使所述上锚具22松开所述钢绞线24。此时所述负载10的重量由所述上锚具22和所述下锚具23共同承担。

当所述主升油缸21从所述近底位置下降到所述行程的底端时，如图3所示，由于所述主升油缸21向下运动，所以所述下压板232在所述主升油缸21的作用下将所述下锚片231完全嵌入下锚环230中，使所述下锚具23咬紧所述钢绞线24，此时所述负载10的重量完全由所述下锚具23承担；此时所述上锚片221与所述上锚环220呈分离状态。

通过将所述主升油缸21由到底位置上升到近底位置，由于所述主升油缸21的动作方向向上，与所述负载10的重力方向相反，通过克服负载重力的提升方式实现了所述主升油缸21的精定位，使所述主升油缸21可以准确定位在近底位置，如此就可以顺利地进行锚具转换，进而可以顺利地带载下降。

进一步的，通过多个所述液压提升器带载下降，所有所述液压提升器同步执行所述方法。这样就可以满足负载较大情况下的带载下降作业。

基于上述液压提升器，如图4所示，本实施例还提供一种液压提升器带载运动的方法，所述方法包括：

s10，将所述主升油缸21上升到一近顶位置，并在所述近顶位置控制所述上锚具22咬合所述钢绞线，所述下锚具23松开所述钢绞线24，进而上升到所述行程的顶端；

s11，将所述主升油缸21从行程的顶端下降到底端，而后上升到一近底位置，并在所述近底位置控制所述下锚具23咬合所述钢绞线24，所述上锚具22松开所述钢绞线24；

s12，将所述主升油缸21从所述近底位置下降到所述行程的底端。

在所述主升油缸21的近顶位置可以进行锚具的转换。此时控制所述上锚具油缸将所述上压板222向上锚环220的方向运动，使上锚片221部分嵌入在所述上锚环220内，进而使所述上锚具22咬合所述钢绞线24；接着控制所述下锚具油缸带动所述下压板232向下锚环230的反方向运动，使下锚片231部分拔出所述下锚环230，进而使所述下锚具23松开所述钢绞线24。此时所述负载10的重量由所述上锚具22和所述下锚具23共同承担。

接着将所述主升油缸21上升到顶端位置，此时由于所述主升油缸21的作用，所述上锚片221完全嵌入所述上锚环220内，使所述上锚具22咬紧所述钢绞线24，此时所述负载10的重量完全由所述上锚具22承担；此时所述下锚片231与所述下锚环230呈分离状态。

步骤s11～s12与上述提供的液压提升器带载下降的方法一致，此处不再赘述。

进一步的，在所述步骤s12之后，重复以上步骤s10～s12，就可以通过所述液压提升器的连续动作带动所述负载10连续下降。

进一步的，通过多个所述液压提升器带载运动，所有所述液压提升器同步执行所述步骤s10～步骤s12。通过多个所述液压提升器的带载运动，可以完成较大重量负载的运动。

再进一步的，所有所述液压提升器的运动通过同一控制器来控制。这样便于多个所述液压提升器同步作业的控制。

接下来，本实施例以多个所述液压提升器带载运动为例，进行带载运动的完整流程说明。

假设所述负载10与所述下锚具23相连并悬空。

本实施例中以临时支撑的方式将负载设置于高空，具体的，如图5所示，将所述负载10设置于临时支撑12上，并在所述负载10上设置吊点吊具11；在每个所述吊具11的正上方设置提升支撑架25，所述提升支撑架25应当高于所述负载10大约1.5米以上；将所述液压提升器20安装于所述提升支撑架25上，并使所述液压提升器20的中心与所述吊具11的中心重合，通过所述钢绞线24将所述吊具11和所述液压提升器20相连。

所述负载10与所述液压提升器20的连接方式为该领域技术人员所熟知的方式，使用的工具包括但不限于吊点吊具、钢丝绳和种根锚等。

当所有所述液压提升器20与所述负载10连接妥当后，通过同步提升的方式使所述液压提升器20将所述负载10悬空，当所述负载10悬空后，通过所述控制器使所述液压提升器停止动作，拆除所述临时支撑12。当所述临时支撑12拆除完毕，确认下降路径通畅后，就可以将控制器切换到同步下降作业，启动控制器，使提升器进行下降作业。

图6所示为所述液压提升器同步下降作业的控制流程图。以下结合图6具体说明通过所述控制器控制所述液压提升器同步下降作业的流程。

通过所述控制器控制所述下锚具油缸动作，带动所述下压板232向下锚环230的方向运动，使下锚片231部分嵌入在所述下锚环230内，进而使所述下锚具23咬紧所述钢绞线24，接着控制所述上锚具油缸动作，带动所述上压板222向上锚环220的反方向运动，使上锚片221部分拔出所述上锚环220，进而使所述上锚具22松开所述钢绞线。此时所述负载10的重量由所述上锚具22和下锚具23共同承担。

接着，通过所述控制器控制所述主升油缸21下降。由于所述主升油缸21的不断下降，挤压所述下压板232向所述下锚环230的方向运动，使所述下锚片231逐渐嵌入在所述下锚环230内，而所述上锚具22在随着所述主升油缸21下降的过程中，所述上锚片221从所述上锚环220中逐渐分离出来。当所述主升油缸21下降到底端后，所述下锚片231完全嵌入在所述下锚环230内，所述下锚具23完全咬紧所述钢绞线24，而所述上锚片221与所述上锚环220完全分离，所述上锚具22完全松开所述钢绞线24。此时，所述负载10的重量完全由所述下锚具23承担。

再通过所述控制器控制所述主升油缸21上升，使所述主升油缸到近顶的位置。通过所述控制器控制所述上锚具油缸带动所述上压板222向上锚环220的方向运动，使上锚片221部分嵌入在所述上锚环220内，进而使所述上锚具22咬紧所述钢绞线24；接着控制所述下锚具油缸动作，带动所述下压板232向下锚环230的反方向运动，使下锚片231部分拔出所述下锚环230，进而使所述下锚具23松开所述钢绞线。此时所述负载10的重量由所述上锚具22和下锚具23共同承担。

接着通过所述控制器控制所述主升油缸21上升。由于所述主升油缸21的不断上升，使得所述上锚具22连同所述钢绞线24一起上升。所述钢绞线24的提升带动所述下锚片向所述下锚环230的反方向运动，同时由于所述主升油缸21施加在所述下压板232上的压力逐渐减小，使所述下锚片231从所述下锚环230中逐渐拔出；而所述上锚具22在随着所述主升油缸21上升的过程中，使得所述上锚环220与所述上压板222不断挤压，使所述上锚片221逐渐嵌入所述上锚环220中。当所述主升油缸21上升到顶端后，所述上锚片221完全嵌入在所述上锚环220内，所述上锚具22完全咬紧所述钢绞线24，而所述下锚片231与所述下锚环230完全分离，所述下锚具23完全松开所述钢绞线24。此时，所述负载10的重量完全由所述上锚具22承担。

再接着，通过所述控制器控制所述主升油缸21下降到底端。此时控制器会先判断所述负载10是否下降到位，如果到位则结束动作。如果还需下降，则通过所述控制器控制所述主升油缸21上升到近底位置。然后通过所述控制器控制所述下锚具油缸带动所述下压板232向下锚环230的方向运动，使下锚片231部分嵌入在所述下锚环230内，进而使所述下锚具23咬合所述钢绞线24；接着控制所述上锚具油缸带动所述上压板222向上锚环220的反方向运动，使上锚片221部分拔出所述上锚环220，进而使所述上锚具22松开所述钢绞线24。此时所述负载10的重量由所述上锚具22和所述下锚具23共同承担。

接着通过所述控制器控制所述主升油缸21下降到底端。由于所述主升油缸21向下运动，所以所述下压板232在所述主升油缸21的作用下将所述下锚片231完全嵌入下锚环230中，使所述下锚具23咬紧所述钢绞线24，此时所述负载10的重量完全由所述下锚具23承担；此时所述上锚片221与所述上锚环220呈分离状态。

接着通过所述控制器控制所述主升油缸21上升，重复上述步骤，使所述液压提升器20带动所述负载10下降，直至所述负载10下降到所需位置。

进一步的，在所述液压提升器累计工作满一设定行程后，对多个所述液压提升器进行调平。如此可以保证在所述负载10下降过程中所述液压提升器的受力均衡，同时可以保证所述负载10保持水平不会发生倾覆危险。

再进一步的，所述调平的方法包括：测量所述负载10的姿态；根据所述负载10的姿态调整各所述主升油缸21的位置，直至所述负载10呈水平姿态。例如累计工作了25个行程后，测量所述负载10的姿态，通过所述控制器的控制调整每台所述主升油缸21的位置，多次反复测量与姿态调整，达到所述负载10呈水平姿态。

再进一步的，所述液压提升器设置有位置传感器，所述位置传感器用于测量所述主升油缸21的位置，进而可以帮助所述控制器调整各所述主升油缸的位置。

本实施例中以位置传感器为拉线传感器为例进行说明。所述拉线传感器测量所述主升油缸21的位置并反馈回所述控制器，所述控制器根据各所述拉线传感器反馈的位置信息调整相应所述主升油缸的位置。具体的，通过所述控制器的控制直接关停速度过快的主升油缸的供油，直到所述主升油缸的位置重新回到设计范围内；当所有所述主升油缸的位置均在设计范围内后，再重新为所述主升油缸进行供油。

通过调平和/或设置拉线传感器，可以在升降过程中消除多个液压提升器彼此之间的误差。在实际工程应用中，可以使彼此间误差控制在±5mm以内。

综上所述，本发明提供的液压提升器带载下降及运动的方法解决了现有技术中在带载下降的过程中液压提升器无法顺利地完成上下锚具的转换并顺利带载下降的问题。

上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。