一种导轨阻挡装置的制作方法

本发明涉及输送导轨技术领域，特别是涉及一种导轨阻挡装置。

背景技术：

在汽车制造行业中，冲压侧围仓库是用于存放冲压成型的不同侧围零件。侧围零件经全自动冲压生产线冲压成型后，利用线末机器人及侧围链自动装箱后随侧围吊具进入侧围仓库进行存放，再根据生产计划安排，将预备生产的车型侧围零件通过侧围吊具送至后方的焊装车间。因冲压车间内生产的侧围零件含有8套以上不同车型的左/右侧围，且每个侧围零件的产量安排都不一致，所以在多数情况下，侧围仓库内单条导轨均存在不同侧围吊具混合摆放的情况。现有的方案是利用侧围仓库平移机应对这种情况，通过平移机将不同导轨上相同的侧围吊具手动操作流入同一导轨上，再根据后方的生产计划安排，将量产的侧围零件送入焊装车间。

当平移机的导轨离开侧围仓库的某一导轨后，该侧围仓库的导轨未与平移机对接处于无限位状态，导致侧围吊具可自由冲出轨道，目前采用的是在侧围仓库的导轨设置手动的重锤挡块机构，防止吊具冲出导轨，其工作原理为：(1)当平移机的导轨与侧围仓库的某一导轨对接时，人工取出平移机上随机配备的重锤，将重锤悬挂在挡块机构的一端，在重力作用下手动将挡块打开，使得侧围吊具可自由推动进入平移机的导轨上；(2)当平移机的导轨与侧围仓库的某一导轨脱离时，提前将挡块机构上的重锤取出，关闭挡块机构，侧围吊具因挡块限制无法自由推动，以避免侧围吊具冲出导轨的风险。

但是目前采用的结构要求工作人员在每次切换导轨进行侧围吊具入库时，需要手动取挂重锤(1.5kg)各一次，单次作业需行走22米，按统计，日常工作需进行重复动作50余次，导致工作人员日常的工作强度较大。而且在作业过程中，会出现重锤未取回或挂错导轨的情况，导致后方工作人员在不知道的情况下，将侧围吊具直接推出导轨，造成侧围零件报废的同时也存在压伤和割伤周边作业人员的安全风险。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是：如何实现在导轨对接时，自动控制导轨的开启和关闭。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种导轨阻挡装置，包括设于第一导轨上的阻挡机构以及设于第二导轨上的抵压机构，所述阻挡机构包括阻挡架、配重块以及抵压板，所述阻挡架的顶端与所述第一导轨的顶端可转动连接，所述阻挡架的底端位于所述第一导轨的行走通道处，所述配重块和所述抵压板分别设置于所述阻挡架上，所述配重块和所述阻挡架位于所述第一导轨的一侧，所述抵压板沿着所述第一导轨的另一侧向外延伸，当所述第二导轨与所述第一导轨对接时，所述抵压机构将所述抵压板向下压，以使所述阻挡架的底端远离所述第一导轨的行走通道。

作为优选方案，所述抵压机构包括固定杆以及滚轮，所述固定杆的一端固定于所述第二导轨上，所述滚轮可转动地设于所述固定杆的另一端，所述抵压板上设有呈开口向下的抛物线轮廓的凸块，当所述第二导轨与所述第一导轨对接时，所述滚轮与所述凸块相滚动抵接。

作为优选方案，所述凸块的抛物线波峰位置设有定位槽。

作为优选方案，所述阻挡机构还包括用于固定所述阻挡架的第一底座，所述第一底座包括第一夹持板、第一支撑板以及转动轴，所述第一夹持板可拆卸地设于所述第一导轨的顶端，所述第一支撑板设于所述第一夹持板上，所述阻挡架通过所述转动轴安装于所述第一支撑板上。

作为优选方案，所述转动轴的轴向平行于所述第一导轨的长度方向。

作为优选方案，所述抵压机构还包括用于固定所述固定杆的第二底座，所述第二底座包括第二夹持板以及第二支撑板，所述第二夹持板可拆卸地设于所述第二导轨的顶端，所述第二支撑板设于所述第二夹持板上，所述固定杆设于所第二支撑板上。

作为优选方案，所述固定杆的轴向平行于所述第二导轨的长度方向。

作为优选方案，所述第二夹持板上设有与所述第二支撑板相连接的调节槽，所述调节槽沿着竖直方向设置。

作为优选方案，所述阻挡架与所述第一导轨之间设有缓冲块。

作为优选方案，所述第一导轨的高度大于所述第二导轨的高度，所述抵压板位于所述第一导轨的前端。

本发明所提供的一种导轨阻挡装置与现有技术相比，其有益效果在于：

本发明中将所述阻挡架可转动地设置在所述第一导轨上，在所述第一导轨和所述第二导轨不对接的情况下，所述配重块在重力作用下使得所述阻挡架的底端位于所述第一导轨的行走通道的位置，对所述第一导轨起到限制作用，处于关闭状态，侧围吊具无法从所述第一导轨上推出，在所述第一导轨和所述第二导轨对接的情况下，所述抵压机构对抗所述配重块的重力将所述抵压板向下压，带动所述阻挡架向上转动，使得所述阻挡架的底端远离所述第一导轨的行走通道，所述第一导轨处于开启状态，侧围吊具才能从所述第一导轨上推向所述第二导轨，有效地避免了人为操作失误导致侧围吊具冲出导轨的安全隐患，且该装置为纯机械结构设计，结构简单稳定，维护成本低，无额外的能源损耗。

附图说明

图1是本发明优先实施例的导轨阻挡装置中第一导轨和所述第二导轨未对接状态结构示意图。

图2是本发明优先实施例的导轨阻挡装置中第一导轨和所述第二导轨对接状态结构示意图。

图3是本发明优先实施例的导轨阻挡装置中阻挡机构的关闭状态结构示意图。

图4是本发明优先实施例的导轨阻挡装置中阻挡机构的开启状态结构示意图。

图5是本发明优先实施例的导轨阻挡装置中抵压机构的结构示意图。

图中：1.侧围吊具；2.第一导轨；3.第二导轨；4.阻挡架；5.配重块；6.抵压板；7.固定杆；8.滚轮；9.凸块；10.定位槽；11.第一夹持板；12.第一支撑板；13.转动轴；14.第二夹持板；15.第二支撑板；16.调节槽；17.缓冲块。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，应当理解的是，本发明中采用术语“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是焊接连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1至图5所示，本发明优选实施例提供了一种导轨阻挡装置，包括设于第一导轨2上的阻挡机构以及设于第二导轨3上的抵压机构，所述阻挡机构包括阻挡架4、配重块5以及抵压板6，所述阻挡架4的顶端与所述第一导轨2的顶端可转动连接，所述阻挡架4的底端位于所述第一导轨2的行走通道处，所述配重块5和所述抵压板6分别设置于所述阻挡架4上，所述配重块5和所述阻挡架4位于所述第一导轨2的一侧，所述抵压板6沿着所述第一导轨2的另一侧向外延伸，当所述第二导轨3与所述第一导轨2对接时，所述抵压机构将所述抵压板6向下压，以使所述阻挡架4的底端远离所述第一导轨2的行走通道。

基于上述技术特征的导轨阻挡装置，将所述阻挡架4可转动地设置在所述第一导轨2上，在所述第一导轨2和所述第二导轨3不对接的情况下，所述配重块5在重力作用下使得所述阻挡架4的底端位于所述第一导轨2的行走通道的位置，对所述第一导轨2起到限制作用，处于关闭状态，侧围吊具1无法从所述第一导轨2上推出，在所述第一导轨2和所述第二导轨3对接的情况下，所述抵压机构对抗所述配重块5的重力将所述抵压板6向下压，带动所述阻挡架4向上转动，使得所述阻挡架4的底端远离所述第一导轨2的行走通道，所述第一导轨2处于开启状态，侧围吊具1才能从所述第一导轨2上推向所述第二导轨3，有效地避免了人为操作失误导致侧围吊具1冲出导轨的安全隐患，且该装置为纯机械结构设计，结构简单稳定，维护成本低，无额外的能源损耗。

其中，在本实施例中，所述第一导轨2指的是侧围仓库的导轨，所述第二导轨3指的是平移机的导轨，所述配重块5与所述抵压板6相对设置在转动中心的两侧，利用杠杆原理实现所述阻挡架4开启和关闭。

在本实施例中，所述抵压机构包括固定杆7以及滚轮8，所述固定杆7的一端固定于所述第二导轨3上，所述滚轮8可转动地设于所述固定杆7的另一端，所述抵压板6上设有呈开口向下的抛物线轮廓的凸块9，当所述第二导轨3与所述第一导轨2对接时，所述滚轮8与所述凸块9相滚动抵接，其中，该抛物线沿着所述第一导轨2的左右两侧延伸，使得所述第二导轨3从所述第一导轨2的侧边移动到对接位置，在此过程中，所述滚轮8与所述凸块9的曲面滚动抵接，当所述滚轮8滚动到所述凸块9的抛物线波峰位置时，所述第二导轨3和所述第一导轨2完全对正，所述阻挡架4向上转动的角度最大，使得所述阻挡架4与所述第一导轨2形成打开状态，供侧围吊具1从所述第一导轨2上推进或推出。

其中，根据实际结构尺寸计算得出，所述凸块9的高度为50mm，所述凸块9的抛物线曲面的最大斜率为44.62°，因平移机整体依靠摩擦轮驱动，假如所述凸块9对所述滚轮8的阻力大于平移机的静摩擦力，就会出现打滑的情况，当所述凸块9的抛物线的倾斜角度越大，则斜率越大，对平移机驱动的阻力越大，因此所述凸块9的最大斜率需根据驱动轮的运动加速度及摩擦力进行计算得到最大的斜率，保证所述第一导轨2和所述第二导轨3在所述凸块9对所述滚轮8形成的阻力下能够进行对接。

进一步的，所述凸块9的抛物线波峰位置设有定位槽10，当所述滚轮8位于所述定位槽10上时，则此时所述第二导轨3和所述第一导轨2完全对正，实现完全对正时的定位功能，并且所述阻挡架4处于打开状态，减少人为操作时反复对中造成浪费过多的工作时间，提高工作效率。

在本实施例中，结合图3至图4所示，所述阻挡机构还包括用于固定所述阻挡架4的第一底座，所述第一底座包括第一夹持板11、第一支撑板12以及转动轴13，所述第一夹持板11可拆卸地设于所述第一导轨2的顶端，所述第一支撑板12设于所述第一夹持板11上，所述阻挡架4通过所述转动轴13安装于所述第一支撑板12上，其中，所述第一夹持板11通过螺栓固定在所述第一导轨2上，实现所述第一底座能对位置进行调整，所述阻挡架4能相对于所述转动轴13进行转动，实现所述阻挡架4的开启与关闭。进一步的，所述转动轴13的轴向平行于所述第一导轨2的长度方向，使得所述阻挡架4沿着垂直于所述第一导轨2的长度方向的平面转动，快速进行开启和关闭。

其中，所述转动轴13与所述第一支撑板12的安装孔之间采用免点检维护的无油衬套(mpfzu20-40)进行固定及润滑，所述阻挡机构主要受侧围吊具1的撞击力、自身的重力及导轨对接时所述滚轮8和所述凸块9产生的弯矩，对所述阻挡机构进行应力校核，得到最大等效应力为18.21mpa，最大形变量为0.18mm，安全系数最小为11.37，符合现场使用要求。

在本实施例中，结合图5所示，所述抵压机构还包括用于固定所述固定杆7的第二底座，所述第二底座包括第二夹持板14以及第二支撑板15，所述第二夹持板14可拆卸地设于所述第二导轨3的顶端，所述第二支撑板15设于所述第二夹持板14上，所述固定杆7设于所第二支撑板15上，其中，所述第二夹持板14通过螺栓固定在所述第二导轨3上，实现所述第二底座能对位置进行调整，与所述阻挡机构的位置想对应。进一步的，所述固定杆7的轴向平行于所述第二导轨3的长度方向，使得所述滚轮8的滚动方向与所述阻挡架4的转动方向相一致。

进一步的，所述第二夹持板14上设有与所述第二支撑板15相连接的调节槽16，所述调节槽16沿着竖直方向设置，实现对所述滚轮8的上下位置的调节，以保证所述第二导轨3和所述第一导轨2对接时，所述滚轮8能与所述凸块9相滚动抵接。

在本实施例中，所述阻挡架4与所述第一导轨2之间设有缓冲块17，在所述配重块5的重力作用下，所述阻挡架4的底端靠近所述第一导轨2以形成关闭状态时，所述缓冲块17起到消音缓冲作用，避免所述阻挡架4与所述第一导轨2发生强烈碰撞，对所述阻挡机构和所述第一导轨2造成损坏。

在本实施例中，所述阻挡架4的底端呈l型，使得所述阻挡机构处于关闭状态时，所述阻挡架4的底端包围住所述第一导轨2，保证对所述第一导轨2的行走通道起到限制作用。

在本实施例中，所述第一导轨2的高度大于所述第二导轨3的高度，所述抵压板6位于所述第一导轨2的前端，利用所述第一导轨2和所述第二导轨3之间的高度差形成的空间，容置所述抵压板6，减少所述阻挡装置占用的安装空间，整体结构更加紧凑。

综上，本发明实施例提供一种导轨阻挡装置具有以下优点：(1)只有当所述第一导轨2和所述第二导轨3正确对接时，才能使得所述阻挡架4处于打开状态，有效杜绝人为操作失误导致所述第一导轨2处于打开状态，也避免导轨未对接或未对正时，侧围吊具1冲出导轨导致的砸伤或压伤人的安全隐患；(2)提高平移机的导轨的对接精度，利用所述凸块9上的定位槽10实现导轨的自动对中，减少人为操作时反复对中造成浪费过多的工作时间，提高工作效率；(3)减少作业人员的劳动强度，侧围仓库平移机导轨切换时间减少65s/次，每天可缩短侧围切换时间162.5min以上，工作人员作业行走距离减少1500米/天以上；(4)该装置为机械结构设计，制造成本更低，结构简单稳定，维护成本低，且无额外的能源损耗，更适宜于冲压领域。

上方所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。