自动装卸车系统、自动装车方法及自动卸车方法与流程

本申请涉及物流系统技术领域，具体而言，涉及一种自动装卸车系统、自动装车方法及自动卸车方法。

背景技术：

目前，在快递行业内，上下货都是人工配合伸缩机进行的。对于快运行业，大件物流，只能用人力，再配合叉车进行，货物装卸都不方便，每一辆车的装卸都要3-5小时。现有的装卸系统，周转时间长，占用场地大，物流成本高。

技术实现要素：

本申请的目的在于提供一种自动装卸车系统，能够实现货物的自动装卸车，省力、省时，降低了物流成本。

本申请的另一个目的在于提供一种自动装车方法，实现货物的快速装车，提高了装车效率。

本申请的又一个目的在于提供一种自动卸车方法，实现货物的快速卸车，提高了卸车效率。

本申请是通过下述技术方案实现的：

本申请提供了一种自动装卸车系统，包括货物承载板、潜入式移载设备、牵引装卸作业设备及柔性输送线，货物承载板用于铺设于货车车厢的底板上，牵引装卸作业设备位于潜入式移载设备和柔性输送线之间，牵引装卸作业设备分别与潜入式移载设备和柔性输送线的前端连接，牵引装卸作业设备能够牵引潜入式移载设备和柔性输送线沿前后方向移动，潜入式移载设备、牵引装卸作业设备及柔性输送线能够实现货物转运。

该自动装卸车系统，通过牵引装卸作业设备的牵引驱动，能够实现牵引潜入式移载设备和柔性输送线沿前后方向移动，以在车厢内不同的位置装卸货物。该自动装卸车系统，能够实现货物的自动装卸车，省力、省时，降低了物流成本。

在本申请的一实施方案中，货物承载板上开设有用于容纳潜入式移载设备的凹槽，凹槽沿前后方向延伸，潜入式移载设备能够在牵引装卸作业设备的牵引下沿凹槽移动。

在上述实施方式中，潜入式移载设备能够设置于凹槽内，以便于在车厢内行走。

在本申请的一实施方案中，货物承载板上开设有多个凹槽，多个凹槽沿左右方向间隔设置。

在上述实施方式中，多个凹槽的设置，能够实现多个潜入式移载设备的配置，保证车厢内在左右方向上的货物的输送。

在本申请的一实施方案中，潜入式移载设备包括基座、第一纵向输送机构和第一顶升机构，第一纵向输送机构和第一顶升机构设置在基座上，第一纵向输送机构用于沿前后方向输送货物，第一顶升机构用于驱动第一纵向输送机构升降。

在上述实施方式中，第一纵向输送机构能够沿前后方向输送货物，第一顶升机构能够驱动第一纵向输送机构升起，以使第一纵向输送机构承载货物。

在本申请的一实施方案中，潜入式移载设备还包括横向输送机构和第二顶升机构，横向输送机构和第二顶升机构设置在基座上，横向输送机构用于沿左右方向输送或导引货物，第二顶升机构用于驱动横向输送机构升降。

在上述实施方式中，横向输送机构的设置，便于实现货物的横向输送或导引，适用于不同位置的货物输送，提高了货物输送的灵活性；第二顶升机构能够驱动横向输送机构升起以承载货物，或驱动横向输送机构嵌入凹槽，以卸载货物。

在本申请的一实施方案中，横向输送机构包括支撑架和导向轮，导向轮安装在支撑架上，导向轮的轴线沿前后方向设置。

在上述实施方式中，支撑架用于定位安装导向轮，导向轮能够相对于支撑架转动，以便于货物的左右方向移动。

在本申请的一实施方案中，潜入式移载设备还包括支撑轮，支撑轮安装于基座，潜入式移载设备通过支撑轮与凹槽的底部接触。

在上述实施方式中，支撑轮的设置，在牵引装卸作业设备的牵引作用下，基座移动灵活。

在本申请的一实施方案中，牵引装卸作业设备包括行走底盘和第二纵向输送机构，第二纵向输送机构设置在行走底盘上，第二纵向输送机构用于沿前后方向输送货物且能够与第一纵向输送机构对接。

在上述实施方式中，通过行走底盘能够实现牵引装卸作业设备的移动，通过第二纵向输送设备能够沿前后方向输送货物且能够与第一纵向输送机构对接，实现货物在潜入式移载设备和牵引装卸作业设备之间转运。

在本申请的一实施方案中，牵引装卸作业设备还包括横向调节机构，横向调节机构设置在行走底盘上，横向调节机构用于调节第二纵向输送机构在左右方向上的位置。

在上述实施方式中，横向调节机构能够实现第二纵向输送机构在左右方向上的位置调节，以使第二纵向输送机构与第一纵向输送机构对接准确，提高货物移送精度。

在本申请的一实施方案中，柔性输送线的后端用于与固定输送线对接，柔性输送线用于在固定输送线和牵引装卸作业设备之间转运货物，柔性输送线的工作长度能够适应牵引装卸作业设备与固定输送线之间的距离变化。

在上述实施方式中，柔性输送线的工作长度能够根据牵引装卸作业设备与固定输送线之间的距离变化而改变，以保证货物能够在固定输送线和牵引装卸作业设备之间转运。

在本申请的一实施方案中，自动装卸车系统还包括升降平台，升降平台位于货车车厢和固定输送线之间，柔性输送线设置在升降平台上。

在上述实施方式中，因为物流货车的车厢底板与月台面会存在高度差，所以，通过升降平台来保证升降平台的顶面与货车车厢的底板面(货物承载板的表面)齐平，以使牵引装卸作业设备进出货车车厢顺畅。

在本申请的一实施方案中，潜入式移载设备设置有至少两个，每个潜入式移载设备与一个凹槽对应。

在上述实施方式中，设置至少两个潜入式移载设备，使得货物能够被至少两个潜入式移载设备承载，保证货物输送稳定。

本申请还提供了一种自动装车方法，采用上述的自动装卸车系统，自动装车方法包括：

装车前准备：将货物承载板铺设在货车车厢的底板上，潜入式移载设备的后端与牵引装卸作业设备的前端连接，牵引装卸作业设备的后端与柔性输送线的前端连接，柔性输送线的后端与固定输送线对接；

货物中转：货物移送至固定输送线，并经由固定输送线输送至柔性输送线，牵引装卸作业设备牵引潜入式移载设备和柔性输送线沿前后方向移动，跟随牵引装卸作业设备的牵引移动，柔性输送线的工作长度调整，柔性输送线将货物输送至牵引装卸作业设备；

货物装车：当潜入式移载设备移动至装车位置后，牵引装卸作业设备停止牵引，潜入式移载设备升起并与牵引装卸作业设备对接，货物由牵引装卸作业设备转移至潜入式移载设备后，潜入式移载设备降下以使货物落至货物承载板上，完成货物装车。

该自动装车方法，采用上述的自动装卸车系统，通过上述的步骤，能够实现货物的自动装车，提高了装车效率，节省人力、时间，降低了物流成本。

在本申请的一实施方案中，在货物装车步骤中，通过潜入式移载设备实现车厢内货物在左右方向上的位置调整。

在上述实施方式中，通过潜入式移载设备调整在左右方向上调整货物，以使货物移动至装车线路旁侧的位置，实现货物的合理布局。

本申请还提供了一种自动卸车方法，采用上述的自动装卸车系统，自动卸车方法：

卸车前准备：将潜入式移载设备的后端与牵引装卸作业设备的前端连接，牵引装卸作业设备的后端与柔性输送线的前端连接，柔性输送线的后端与固定输送线对接；

货物卸车：牵引装卸作业设备牵引潜入式移载设备和柔性输送线沿前后方向移动，当潜入式移载设备移动至货物底部时，牵引装卸作业设备停止牵引，潜入式移载设备升起并顶起货物，货物依次经由潜入式移载设备、牵引装卸作业设备及柔性输送线移动至固定输送线，完成货物卸车。

该自动卸车方法，采用上述的自动装卸车系统，通过上述的步骤，能够实现货物的自动卸车，提高了卸车效率，节省人力、时间，降低了物流成本。

在本申请的一实施方案中，在货物卸车步骤中，通过潜入式移载设备实现车厢内货物在左右方向上的位置调整。

在上述实施方式中，通过潜入式移载设备调整在左右方向上调整货物，以将货物调整至卸货线路，实现货物的规整。

本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请一实施例示出的自动装卸车系统的结构示意图；

图2为图1的a处放大图；

图3为本申请一实施例示出的货物承载板的俯视图；

图4为本申请一实施例示出的货物承载板的剖视图；

图5为本申请一实施例示出的潜入式移载设备的轴测图；

图6为本申请一实施例示出的潜入式移载设备的主视图(初始状态)；

图7为本申请一实施例示出的潜入式移载设备的主视图(顶升状态)；

图8为本申请一实施例的牵引装卸作业设备的轴测图；

图9为本申请一实施例示出的牵引装卸作业设备的主视图；

图10为本申请一实施例示出的柔性输送线的结构示意图；

图11为本申请一实施例示出的柔性输送线的俯视图；

图12为本申请一实施例示出的固定输送线的简图；

图13为本申请一实施例示出的升降平台的主视图。

图标：100-自动装卸车系统；10-货物承载板；11-凹槽；20-潜入式移载设备；21-基座；22-第一纵向输送机构；221-纵向输送线；23-横向输送机构；231-支撑架；232-导向轮；24-支撑轮；25-第一顶升机构；26-第二顶升机构；27-支撑腿；271-第一腿杆；272-第二腿杆；30-牵引装卸作业设备；31-行走底盘；311-底盘本体；312-行走机构；32-第二纵向输送机构；321-输送带；322-机架；33-横向调节机构；331-导杆；34-安全防护装置；35-第一连接件；351-第一斜面；36-第二连接件；361-连接耳；362-第二斜面；40-柔性输送线；41-输送本体；42-支撑辅助轮；43-第一动力滚筒；44-过渡轮；45-传送滚筒；46-卷扬机构；50-升降平台；51-底座组件；52-升降连杆组件；521-连接轴；522-第一连杆；523-第二连杆；53-顶面支撑组件；54-升降驱动组件；60-固定输送线；61-输送线主体；62-第二动力滚筒；70-车厢；80-月台；81-安装槽；82-收纳腔；83-导轨；831-圆弧段；832-直线段；90-货物。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

下面参考图对本申请的技术方案进行清除、完整地描述。

请参照图1，其为本申请一实施例示出的自动装卸车系统100的结构示意图。自动装卸车系统100包括货物承载板10、潜入式移载设备20、牵引装卸作业设备30、柔性输送线40及升降平台50。该自动装卸车系统100与货车及月台80配合使用。

货物承载板10用于铺设于货车车厢70的底板上，以承载货物90；货物承载板10上开设有与潜入式移载设备20对应的凹槽11，凹槽11沿前后方向延伸，如图2所示，潜入式移载设备20能够在凹槽11内沿前后方向移动。牵引装卸作业设备30位于潜入式移载设备20和柔性输送线40之间，牵引装卸作业设备30的前端与潜入式移载设备20的后端连接，牵引装卸作业设备30的后端与柔性输送线40的前端连接，牵引装卸作业设备30能够牵引潜入式移载设备20和柔性输送线40沿前后方向移动。

升降平台50设置于月台80的端部，月台80设置有安装槽81，升降平台50设置于安装槽81内。当货车停靠至月台80时，因为物流货车的车厢70底板与月台80表面可能存在高度差，所以，通过升降平台50来保证升降平台50的顶面与货车车厢70的底板面(货物承载板10的表面)齐平，以使牵引装卸作业设备30进出货车车厢70顺畅。

月台80上设置有固定输送线60，升降平台50位于货车车厢70和固定输送线60之间。在装配该自动装卸车系统100时，柔性输送线40位于牵引装卸作业设备30与固定输送线60之间，柔性输送线40的后端用于与固定输送线60对接。月台80上开设有收纳腔82，柔性输送线40的后端能够收纳入收纳腔82内，收纳腔82的开口端位于固定输送线60的前端，以保证柔性输送线40与固定输送线60对接。柔性输送线40用于在固定输送线60和牵引装卸作业设备30之间转运货物90。

需要指出的是，这里的前后方向是指货车车厢70的头部到尾部的方向，货车车厢70的头部为前端，也可以理解为车厢70的长度方向；同理，车厢70的宽度方向定义为左右方向。

请参照图3，其为本申请一实施例示出的货物承载板10的俯视图。货物承载板10上开设有沿前后方向延伸的多个凹槽11，多个凹槽11沿左右方向间隔设置。

在本申请的一实施方案中，货物承载板10由多块板拼接而成，既便于搬运及装配，还能够适应不同规格尺寸的车厢70底板，根据车厢70底板的尺寸选取不同数量的板拼接。

货物承载板10采用模块化结构，组装式设计，达到即插即用，能够在三十分钟内完成一辆厢式货车的底板铺设；在货车承载板上设计有与货箱连接、固定的专用接口，可根据车厢70尺寸进行拼装。

请参照图4，其为本申请一实施例示出的货物承载板10的剖视图。凹槽11开设于货物承载板10的上表面，并沿货物承载板10的厚度方向延伸，货物承载板10的下表面与车厢70的底板贴合。凹槽11的槽宽与潜入式移载设备20匹配，保证潜入式移载设备20能够沿凹槽11前后移动。

在本申请的一实施方案中，为了保证货物承载板10的整体强度，凹槽11沿货物承载板10的厚度方向未贯穿货物承载板10，也即凹槽11的槽底与货物承载板10的下表面之间具有一定的间距。在本申请的其他实施方式中，货物承载板10还可以包括多个长条板，多个长条板沿左右方向间隔设置，相邻的两个长条板之间形成凹槽11。多个长条板通过基板定位，基板可以设置于多个长条板的下方，基板还可以设置于多个长条板的一端。

在本申请的一实施方案中，货物承载板10上的凹槽11间距，能够保证货物90的宽度横跨至少两个凹槽11，在搬运货物90时，潜入式移载设备20设置有至少两个，每个潜入式移载设备20与一个凹槽11对应，能够实现货物90与至少两个潜入式移载设备20对接，从而实现货物90的稳定输送。

请参照图5，其为本申请一实施例示出的潜入式移载设备20的轴测图。潜入式移载设备20包括基座21、第一纵向输送机构22、横向输送机构23、支撑轮24。

第一纵向输送机构22和横向输送机构23均安装于基座21上，支撑轮24安装于基座21的底部。第一纵向输送机构22包括两个纵向输送线221，两个纵向输送线221沿左右方向设置于基座21的两侧，第一纵向输送机构22用于沿前后方向输送货物90。横向输送机构23位于两个纵向输送线221之间，横向输送机构23用于沿左右方向输送或导引货物90；横向输送机构23包括支撑架231和导向轮232，支撑架231用于与基座21连接，导向轮232安装于支撑架231上，导向轮232的轴线沿前后方向设置。

请参照图6，其为本申请一实施例示出的潜入式移载设备20的主视图。潜入式移载设备20还包括第一顶升机构25和第二顶升机构26，第一顶升机构25和第二顶升机构26均设置在基座21上。第一顶升机构25用于驱动第一纵向输送机构22升降，以使第一纵向输送机构22伸出或潜入凹槽11。第二顶升机构26用于驱动横向输送机构23升降，以使横向输送机构23伸出或潜入凹槽11。

当第一顶升机构25驱动第一纵向输送机构22升起并承载货物90时，第一纵向输送机构22能够沿前后方向输送货物90。当第二顶升机构26驱动横向输送机构23升起并承载货物90时，横向输送机构23能够沿左右方向输送或导引货物90。

在本申请的一实施方案中，纵向输送线221可以为输送带，输送带能够驱动货物90沿前后方向移动。在本申请的其他实施方式中，纵向输送线221还可以为履带式结构，其可以实现货物90沿前后方向的输送。

在本申请的一实施方案中，导向轮232设置有多组，多组导向轮232沿前后方向间隔设置，以适应不同长度的货物90。

导向轮232可以为被动轮，也可以为主动轮。当导向轮232为被动轮时，横向输送机构23能够沿左右方向导引货物90，此时需要人工干预货物90；当导向轮232为主动轮时，横向输送机构23能够沿左右方向输送货物90，此时可以不需要人工干预货物90。

需要指出的是，当潜入式移载设备20需要与货物90对接时，第一顶升机构25驱动第一纵向输送机构22抬升的方式有两种：一种方式为，第一顶升机构25驱动第一纵向输送机构22和基座21同时升起，此时，横向输送机构23和第二顶升机构26均跟随基座21同步升起，横向输送机构23的顶面低于第一纵向输送机构22的顶面，第一纵向输送机构22承载货物90，第一纵向输送机构22能够沿前后方向输送货物90，如需沿左右方向输送或导引货物90，则第二顶升机构26驱动横向输送机构23升起，以使横向输送机构23的顶面高于第一纵向输送机构22的顶面，横向输送机构23承载货物90；另一种方式为，第一顶升机构25驱动第一纵向输送机构22相对于基座21升起，横向输送机构23和第二顶升机构26均不升起，此时，横向输送机构23的顶面低于第一纵向输送机构22的顶面，第一纵向输送机构22承载货物90，第一纵向输送机构22能够沿前后方向输送货物90，如需沿左右方向输送或导引货物90，则第二顶升机构26驱动横向输送机构23升起，以使横向输送机构23的顶面高于第一纵向输送机构22的顶面，横向输送机构23承载货物90。

在本申请的一实施方案中，第一顶升机构25驱动第一纵向输送机构22跟随基座21同步升降，第一顶升机构25可以为双向气缸，双向气缸的缸体安装于基座21，潜入式移载设备20还包括两个支撑腿27，双向气缸的两端(伸缩杆)分别铰接于一个支撑腿27，支撑腿27包括第一腿杆271及第二腿杆272，第一腿杆271的上端与第二腿杆272的下端连接成类似l字形结构，第一腿杆271的下端安装支撑轮24，第二腿杆272的上端与基座21铰接，双向气缸的伸缩杆与第一腿杆271和第二腿杆272的连接处铰接，位于前后两段的支撑腿27的尖端相对设置，也即位于前端的支撑腿27的第一腿杆271的下端向前伸展，位于后端的支撑腿27的第一腿杆271的下端向后伸展。请参照图7，当双向气缸的伸缩杆收缩时，前后两端的支撑轮24分离且间距变大，第一纵向输送机构22跟随基座21降下且能够潜入凹槽11。请参照图6，当双向气缸的伸缩杆伸出时，前后两端的支撑轮24靠拢且间距变小，第一纵向输送机构22升起且能够伸出凹槽11。在本申请的其他实施方式中，第一顶升机构25还可以采用其他升降结构，例如但不限于液压缸、电推杆等直线驱动机构。

在本申请的一实施方案中，第二顶升机构26设置有两个，两个顶升机构设置于基座21的前后两端，第二顶升机构26采用气缸，气缸的缸体固定于基座21，气缸的伸缩杆连接于支撑架231。在本申请的其他实施方式中，第二顶升机构26还可以采用其他升降结构，例如但不限于液压缸、电推杆等直线驱动机构。

请参照图8，其为本申请一实施例的牵引装卸作业设备30的轴测图。牵引装卸作业设备30包括行走底盘31、第二纵向输送机构32、横向调节机构33及安全防护装置34，第二纵向输送机构32和横向调节机构33均设置在行走底盘31上，安全防护装置34设置在行走底盘31上且位于第二纵向输送机构32的左右两侧。

行走底盘31能够驱动牵引装卸作业设备30沿前后方向移动，以在车厢70内不同位置移动。第二纵向输送机构32用于沿前后方向输送货物90，并且能够与第一纵向输送机构22和柔性输送线40对接，实现货物90在第一纵向输送机构22和柔性输送线40之间输送。横向调节机构33用于调节第二纵向输送机构32在左右方向上的位置，以使第二纵向输送机构32与第一纵向输送机构22对接准确，提高货物90移送精度。

行走底盘31的前端设置有第一连接件35，第一连接件35的一端与行走底盘31连接，另一端用于与潜入式移载设备20的基座21连接。第一连接件35为楔形结构，第一连接件35具有第一斜面351，能够实现货物90在第一纵向输送机构22和第二纵向输送机构32之间的过渡。第一连接件35与潜入式移载设备20的基座21的连接方式可以为挂钩与销轴的配合方式，还可以为螺栓连接，或者是其他快拆连接机构。

行走底盘31的后端设置有第二连接件36，第二连接件36的一端与行走底盘31连接，另一端形成有连接耳361，连接耳361用于与柔性输送线40连接。第二连接件36为楔形结构，第二连接件36具有第二斜面362，能够实现货物90在第二纵向输送机构32与柔性输送线40之间的过渡。

在本申请的一实施方案中，第二纵向输送机构32包括输送带321和机架322，输送带321设置于机架322上，机架322与行走底盘31滑动配合，机架322能够相对于行走底盘31沿左右方向移动。输送带321的设置，能够保证货物90沿前后方向输送稳定。

在本申请的一实施方案中，横向调节机构33包括导杆331、横向驱动组件(图中未示出)，导杆331沿左右方向设置，导杆331的两端分别与行走底盘31连接，机架322可滑动地设置于导杆331上，横向驱动组件安装于行走底盘31上，横向驱动组件能够驱动机架322沿导杆331左右移动，以实现第二纵向输送机构32的左右位置调节，从而使得第二纵向输送机构32与第一纵向输送机构22对接准确，提高货物90移送精度。

安全防护装置34包括但不限于电机防护罩、检测开关、急停开关、防撞条。电机防护罩用于保护第二纵向输送机构32的驱动电机。检测开关设置有两个，两个检测开关分别位于行走底盘31的左右两侧，第二纵向输送机构32位于两个检测开关之间，检测开关与横向调节机构33电连接，当第二纵向输送机构32移动至左右极限位置时，对应的检测开关工作，横向调节机构33响应于检测开关并停止驱动。急停开关与第二纵向输送机构32的驱动部件电连接，当遇到紧急情况时，启动急停开关能够停止第二纵向输送机构32工作。防撞条设置有两个，两个防撞条分别位于行走底盘31的左右两侧，第二纵向输送机构32位于两个防撞条之间，防止第二纵向输送机构32沿左右方向移动时与行走底盘31干涉。

请参照图9，其为本申请一实施例示出的牵引装卸作业设备30的主视图。牵引装卸作业设备30的行走底盘31包括底盘本体311和设置于底盘本体311的行走机构312，行走机构312采用履带式结构，与货物承载板10之间具有较大的接触面积，以适应车厢70底板(货物承载板10)的情况，提高牵引装卸作业设备30的通过能力。在本申请的其他实施方式中，行走机构312还可以采用宽轮结构。

请参照图10，其为本申请一实施例示出的柔性输送线40的结构示意图。柔性输送线40包括输送本体41、支撑辅助轮42、第一动力滚筒43、过渡轮44。

输送本体41呈链式结构，输送本体41包括沿前后方向排布的多个链板，相邻的两个链板铰接，每个链板的底部均设置有支撑辅助轮42。支撑辅助轮42与链板可转动地连接，支撑辅助轮42用于与月台80或升降平台50接触，起到支撑链板的作用。输送本体41的上表面设置有多个第一动力滚筒43，多个第一动力滚筒43沿前后方向间隔设置，第一动力滚筒43的轴线沿左右方向延伸，第一动力滚筒43用于驱动货物90沿前后方向移动。过渡轮44设置于月台80的收纳腔82内，过渡轮44的轴线沿左右方向延伸，过渡轮44位于收纳腔82的开口端，进入收纳腔82内的链板经由过渡轮44导向收纳。

在本申请的其他实施方式中，链板可以用链节替代，减少整体重量。

在本申请的一实施方案中，输送本体41的上表面还设置有传送滚筒45，传送滚筒45设置于相邻的两个第一动力滚筒43之间，传送滚筒45不带动力驱动，其为被动滚筒。传送滚筒45的设置，保证货物90在柔性输送线40上输送稳定的同时，节省动力驱动。需要注意的是，在柔性输送线40的前端的端部设置第一动力滚筒43，以保证货物90在柔性输送线40和第二纵向输送机构32之间的转运顺畅。作为本申请的可选实施方式，相邻的两个第一动力滚筒43之间设置有两个传送滚筒45。

输送本体41的前端的端部的链板与牵引装卸作业设备30相连，在牵引装卸作业设备30牵引柔性输送线40沿前后方向移动的同时，柔性输送线40的工作长度能够适应牵引装卸作业设备30与固定输送线60之间的距离变化。这里的柔性输送线40的工作长度是指位于牵引装卸作业设备30与固定输送线60之间的柔性输送线40的部分，该部分能够实现货物90的输送。当牵引装卸作业设备30牵引柔性输送线40向前移动时，柔性输送线40的后端的端部逐渐朝向收纳腔82的开口端移动，柔性输送线40的工作长度变大；当牵引装卸设备牵引柔性输送线40向后移动时，柔性输送线40的后端的端部逐渐朝向收纳腔82的内部移动，柔性输送线40的工作长度变小。

作为本申请的可选实施方式，收纳腔82的左右两侧的侧壁上设置有与柔性输送线40对应的导轨83(如图1所示)，导轨83包括圆弧段831和直线段832，圆弧段831沿竖向设置，圆弧段831的一端设置于收纳腔82的开口端且与月台80的表面相切，圆弧段831的另一端与直线段832相切，直线段832与月台80的表面平行。导轨83的设置，便于实现输送本体41在收纳腔82内的收纳，节省空间占用，同时，防止输送本体41在收纳腔82内堆积而卡死。

在本申请的一实施方案中，为了使得柔性输送线40收纳于收纳腔82内时移动灵活，该柔性输送线40还包括卷扬机构46，卷扬机构46设置在收纳腔82内，卷扬机构46位于过渡轮44的前端，卷扬机构46的收卷绳索与输送本体41的后端连接，在牵引装卸作业设备30牵引柔性输送线40向后移动时，卷扬机构46同步动作，卷扬机构46收卷，拉动输送本体41，提高柔性输送线40的移动灵活性。同理，在牵引装卸作业设备30牵引柔性输送线40向前移动时，卷扬机构46放卷，便于输送本体41跟随牵引装卸作业设备30移动。需要注意的是，卷扬机构46的收卷绳索与过渡轮44配合。

在本申请的一实施方案中，过渡轮44为链轮，链轮自带驱动机构，通过链轮的转动，能够实现对输送本体41的驱动，便于柔性输送线40收纳进收纳腔82或从收纳腔82移出。在本申请的其他实施方式中，链轮还可以不带驱动机构，通过牵引装卸作业设备30的动力驱动柔性输送线40移动，输送本体41推动或拉动链轮转动。

请参照图11，其为本申请一实施例示出的柔性输送线40的俯视图。柔性输送线40的设置有两排第一动力滚筒43，两排第一动力滚筒43沿左右方向间隔设置，使得与货物90具有较大的接触面。

请参照图12，其为本申请一实施例示出的固定输送线60的简图。固定输送线60包括输送线主体61及多个第二动力滚筒62，多个第二动力滚筒62沿前后方向设置于输送线主体61上，第二动力滚筒62与输送线主体61转动配合，第二动力滚筒62自带动力。固定输送线60能够实现驱动货物90沿前后方向移动，以与柔性输送线40对接货物90。

请参照图13，其为本申请一实施例示出的升降平台50的主视图。升降平台50包括底座组件51、升降连杆组件52、顶面支撑组件53及升降驱动组件54。升降连杆组件52位于底座组件51和顶面支撑组件53之间，升降连杆组件52的上端与顶面支撑组件53相连，升降连杆组件52的下端与底座组件51相连。升降驱动组件54用于驱动升降连杆组件52展开或闭合，以撑起顶面支撑组件53或放下顶面支撑组件53。

底座组件51用于安装于月台80的安装槽81的槽底，起到定位支撑的作用。

升降连杆组件52为剪式结构，升降连杆组件52包括两组x形连接杆组，两组x形连杆组沿左右方向间隔设置，两组x形连杆组通过连接轴521相连。每组x形连杆组包括第一连杆522和第二连杆523，第一连杆522的中部和第二杆的中部均与连接轴521铰接，第一连杆522的下端与底座组件51滑动配合，第一连杆522的上端与顶面支撑组件53铰接，第二连杆523的下端与底座组件51铰接，第二连杆523的上端与顶面支撑组件53滑动配合。

升降驱动组件54包括顶升液压缸，顶升液压缸的缸体固定于底座组件51，顶升液压缸的活塞杆与连接轴521铰接。当顶升液压缸的活塞杆伸出时，顶升液压缸能够驱动连接轴521升起，第一连杆522的下端向第二连杆523的下端靠拢、第一连杆522的上端向第二连杆523的上端靠拢，升降连杆组件52展开，顶面支撑组件53被顶起。当顶升液压缸的活塞杆缩回时，顶升液压缸能够驱动连接轴521下降，第一连杆522的下端向第二连杆523的上端靠拢、第一连杆522的上端向第二连杆523的下端靠拢，升降连杆组件52闭合，顶面支撑组件53被降下。在本申请的其他实施方式中，升降驱动组件54还可以为其他伸缩杆结构，例如电推杆、气缸等。

进一步地，该自动装卸车系统100还包括货物信息识别设备、控制设备。

货物信息识别设备包括但不限于照明装置、照相装置，当照相装置采集了货物90图像信息后，后台处理器能够按照一定的算法，得到货物90的形状、外形尺寸、所处的位置坐标等信息，对这些信息进行识别和处理，以便进一步控制后续动作的完成，后续动作包括但不限于牵引装卸作业设备30的动作，并为后续输送部分的调速、分流、分拣及货物90运输提供数据。货物信息识别设备可以安装于牵引装卸作业设备30上，还可以设置于固定输送线60的后端，用于对装车或卸车的货物90进行信息识别。

控制设备包括plc控制器，plc控制器分别与潜入式移载设备20的执行部件、牵引装卸作业设备30的执行部件、升降平台50的执行部件、柔性输送线40的执行部件、固定输送线60的执行部件电连接，plc控制器对相应的执行部件进行控制。

该自动装卸车系统100，对于装车部分，利用预装的方式，先将货物90在预装区按照设定装置方式预装完成，然后，利用该自动装卸车系统100将预装的货物90输送至指定的位置，从而完成一次装载作业。对于卸车部分，遵循先进后出的存储模式，货物90由车厢70尾部逐次卸出车厢70。

本申请提供的自动装卸车系统100的工作原理为：

该自动装卸车系统100，通过在货车车厢70的底板上设置带有凹槽11的货物承载板10、潜入式移载设备20设置于凹槽11内，使得潜入式移载设备20在牵引装卸作业设备30的驱动下能够潜入到货物90的底部，配合第一顶升机构25将第一纵向输送机构22升起，以将货物90抬升，第一纵向输送机构22、第二纵向输送机构32及柔性输送线40对接能够将货物90输送出车厢70，实现货物90的自动卸车。同时，在货物90装车时，通过牵引装卸作业设备30将潜入式移载设备20牵引至装货位置，通过第一顶升机构25驱动第一纵向输送机构22升起，使得第一纵向输送机构22和第二纵向输送机构32对接，货物90能够经由柔性输送线40、第二纵向输送机构32输送至第一纵向输送机构22，第一顶升机构25驱动第一纵向输送机构22降下至潜入凹槽11内，货物90能够卸载至货物承载板10，实现货物90的自动装车。通过牵引装卸作业设备30的牵引驱动，能够实现牵引潜入式移载设备20和柔性输送线40沿前后方向移动，以在车厢70内不同的位置装卸货物90。

本申请提供的自动装卸车系统100的有益效果为：

该自动装卸车系统100，能够提高货车装卸效率，缩短货物90装卸时间，能够把原装卸时间由3-5小时，降低至1-2小时，整个装卸货操作能够自动完成，节约了人工，减少车辆无效等待时间，减少场地的占用，大大降低了物流成本，提高了经济效益。

下面介绍本申请提供的自动装车方法，采用上述的自动装卸车系统100，该自动装车方法包括：

装车前准备：将货物承载板10铺设在货车车厢70的底板上，并使货物承载板10上的凹槽11沿前后方向延伸，将潜入式移载设备20设置于凹槽11内；升降平台50调整顶面支撑组件53的表面与货物承载板10的表面的高度差，以使顶面支撑组件53与货物承载板10齐平；牵引装卸作业设备30经由升降平台50移动至车厢70内，将潜入式移载设备20的后端与牵引装卸作业设备30的前端连接，牵引装卸作业设备30的后端与柔性输送线40的前端连接，柔性输送线40的后端与固定输送线60对接；

货物90中转：货物90移送至固定输送线60，并经由固定输送线60输送至柔性输送线40，牵引装卸作业设备30牵引潜入式移载设备20和柔性输送线40沿前后方向移动，跟随牵引装卸作业设备30的牵引移动，柔性输送线40的工作长度调整，柔性输送线40将货物90输送至牵引装卸作业设备30的第二纵向输送机构32；

货物装车：当潜入式移载设备20移动至装车位置后，牵引装卸作业设备30停止牵引，潜入式移载设备20的第一顶升机构25将第一纵向输送机构22升起并与牵引装卸作业设备30的第二纵向输送机构32对接，第二纵向输送机构32将货物90输送至第一纵向输送机构22，货物90完全位于第一纵向输送机构22后，第一纵向输送机构22停止输送，第一顶升机构25将第一纵向输送机构22降下至潜入凹槽11内，货物90落至货物承载板10上，完成货物90装车。

需要指出的是，在货物90中转步骤中，货物90移送至牵引装卸作业设备30上时，安装于牵引装卸作业设备30上的货物信息识别设备获取货物90的信息，并将信息输送至后台处理器。

需要指出的是，在货物装车步骤中，当货物90需要调节左右方向的位置时，第一纵向输送机构22承载货物90后，第一纵向输送机构22停止输送，第二顶升机构26驱动横向输送机构23升起，通过横向输送机构23沿左右方向输送或导引货物90至指定装车位置上方，第二顶升机构26驱动横向输送机构23复位，第一顶升机构25驱动第一纵向输送机构22复位，使得潜入式移载设备20潜入凹槽11，货物90落至货物承载板10上。

需要指出的是，在货物装车步骤中，潜入式移载设备20的横向输送机构23能够实现车厢70内货物90在左右方向上的位置调整，以便将货物调整至装车线路旁侧的位置，合理布局车厢70内的装车空间。

该自动装车方法，采用上述的自动装卸车系统100，通过上述的步骤，能够实现货物90的自动装车，提高了装车效率，节省人力、时间，降低了物流成本。

下面介绍本申请提供的自动卸车方法，采用上述的自动装卸车系统100，该自动卸车方法：

卸车前准备：通过升降平台50调整升降平台50的顶面与货物承载板10的表面的高度差，以使升降平台50与货物承载板10齐平；将潜入式移载设备20放置于货物承载板10的凹槽11内，牵引装卸作业设备30经由升降平台50进入车厢70内，潜入式移载设备20的后端与牵引装卸作业设备30的前端连接，牵引装卸作业设备30的后端与柔性输送线40的前端连接，柔性输送线40的后端与固定输送线60对接；

货物卸车：牵引装卸作业设备30牵引潜入式移载设备20和柔性输送线40沿前后方向移动，当潜入式移载设备20移动至货物90底部时，牵引装卸作业设备30停止牵引，潜入式移载设备20的第一顶升机构25将第一纵向输送机构22升起并顶起货物90，待第一纵向输送机构22与第二纵向输送机构32对接后，第一纵向输送机构22将货物90输送至第二纵向输送机构32，货物90完全输送至第二纵向输送机构32后，第一顶升机构25将第一纵向输送机构22降下至潜入凹槽11内，第二纵向输送机构32将货物90移送至柔性输送线40，柔性输送线40将货物90移动至固定输送线60，完成货物90卸车。

需要指出的是，在货物卸车步骤中，货物90移送至牵引装卸作业设备30上时，安装于牵引装卸作业设备30上的货物信息识别设备获取货物90的信息，并将信息输送至后台处理器。

需要指出的是，在货物卸车步骤中，通过横向输送机构23实现车厢70内货物90在左右方向上的位置调整，以将货物调整至卸货线路，规整车厢70内的货物90。

该自动卸车方法，采用上述的自动装卸车系统100，通过上述的步骤，能够实现货物90的自动卸车，提高了卸车效率，节省人力、时间，降低了物流成本。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。