回收装置的制作方法

本发明涉及废料收集设备技术领域，特别是涉及一种回收装置。

背景技术：

在锂电池行业，随着全球范围内的能源危机及环境污染问题日益严重，寻找绿色可持续发展的新能源已成为能源领域的主要发展方向。电动汽车作为一种节能环保的新能源交通工具正在得到迅速发展，锂离子电池因具有能量密度高、循环寿命长、绿色无污染等优点，使其成为备受瞩目的动力电源之一。但大容量锂离子电池的安全性一直是制约其发展的主要问题之一，在滥用条件下，如高温、内短路、挤压、振动等情况下，电池也会冒烟、着火甚至爆炸，给用户带来安全隐患。因此提高锂离子电池的安全性一直是动力电池研究的主要方向。

目前电池生产过程中，均需要对电池进行电压电阻等测试，测试不合格的电池不能直接丢弃，而是需要进行回收。但是目前注液过后的不合格电池是汇集在收集区等待人工收取，由于电解液存在腐蚀性和挥发性，而且部分的不合格电池并没有完全将内部封闭，在收取过程中可能存在洒出的情况，对操作人员产生威胁，安全性较低。

技术实现要素：

基于此，有必要针对现有的电池回收安全性较低的问题，提供一种能够自动进行电池回收，无需人工收取，安全性较高的回收装置。

一种回收装置，包括：

基座；

导料件，设置于所述基座，所述导料件具有导料通道；

下料单元，设置于所述基座，且位于所述导料件的下游侧，所述下料单元具有推料通道及下料通道，所述推料通道的进料端与所述导料通道的出料端连通，所述下料通道的进料端与所述推料通道的出料端连通；及

推料组件，设置于所述基座，所述推料组件具有推料端，所述推料端可穿过所述推料通道的一侧，并伸入到所述推料通道内，所述推料端在所述推料通道可往复移动，以靠近或远离所述下料通道，所述推料组件包括推料状态及过料状态；

当所述推料组件处于所述推料状态，所述推料端朝所述下料通道移动过程中可推动所述推料通道内的物料进入所述下料通道；当所述推料组件处于所述过料状态，所述物料可依次通过所述导料通道、所述推料通道及所述下料通道。

通过设置上述的回收装置，将收集不合格的电池的料箱放置于下料通道的出料端处，不合格的电池输入导料通道的进料端，初始时推料组件处于过料状态，在前的电池收到后续的电池的推动，会依次通过导料通道、推料通道及下料通道并掉落至料箱中。而在料箱内堆积足够量的电池需要进行更换时，使推料组件处于推料状态，然后朝下料通道的方向移动，以推动推料通道以及下料通道内的电池掉落至料箱中，然后将推料端收回。

由于推料端将在前的部分或全部电池提前推动到料箱中，同时不合格的电池在plc控制下停止输入，即在后的电池不会继续向前移动，因此这段时间可用于更换料箱。如此，方便料箱更换，无需将不合格的电池先堆积的收集区，可直接通过料箱进行收集，实现整个过程自动对不合格的电池进行收集，无需人工手动收取，不会对操作人员产生危险，安全性较高。

在其中一个实施例中，所述推料组件包括第二滑块、推料杆及限位块，所述第二滑块可往复移动地设置于所述基座，所述推料杆具有所述推料端，所述推料杆绕一转动轴线连接于所述第二滑块，以使所述推料端在所述推料通道内往复移动，所述推料杆绕所述转动轴线转动过程中具有推料位置及过料位置，所述限位块设置于所述第二滑块；

其中，当所述推料杆位于所述推料位置，所述限位块抵接于所述推料杆，以限制所述推料杆沿所述过料位置朝向所述推料位置的方向继续转动，且所述推料杆随所述第二滑块移动并使所述推料端靠近所述下料通道过程中，所述推料端可推动所述推料通道内的所述物料进入所述下料通道；

当所述推料杆位于所述过料位置，所述物料可依次通过所述导料通道、所述推料通道及所述下料通道。

在其中一个实施例中，所述推料组件还包括弹性件，所述弹性件连接于所述推料杆与所述第二滑块之间，用于提供使所述推料杆具有从所述过料位置朝向所述推料位置转动的弹力。

在其中一个实施例中，所述推料组件还包括第二驱动件，所述第二驱动件设置于所述基座，所述第二驱动件与所述第二滑块传动连接。

在其中一个实施例中，所述推料通道沿第一方向延伸，所述推料端沿所述第一方向可往复移动。

在其中一个实施例中，所述下料单元包括衔接组件及下料组件，所述衔接组件设置于所述基座，且位于所述导料件的下游侧，所述衔接组件具有所述推料通道；

所述下料组件沿第一方向可往复移动地设置于所述基座，且所述下料组件位于所述衔接组件的下游侧，所述下料组件具有所述下料通道，在所述下料组件沿所述第一方向往复移动过程中，所述下料通道进料端始终与所述推料通道出料端连通。

在其中一个实施例中，所述衔接组件包括衔接底板、第一挡边及第二挡边，所述衔接底板设置于基座，所述第一挡边及所述第二挡边连接于所述衔接底板，且所述第一挡边与所述第二挡边沿与所述第一方向垂直的第二方向间隔布设，以与所述衔接底板围合形成所述推料通道，所述推料端穿过所述第二挡边。

在其中一个实施例中，所述第二挡边开设有沿所述第一方向纵长延伸的推料槽，所述推料端穿设于所述推料槽，且沿所述第一方向在所述推料槽内可往复移动。

在其中一个实施例中，所述下料组件包括下料底板、第一挡板和第二挡板，所述下料底板沿所述第一方向可往复移动地设置于所述基座，所述第一挡板和所述第二挡板连接于所述下料底板，且所述第一挡板与所述第二挡板沿所述第二方向间隔设置，以与所述下料底板围合形成所述下料通道。

在其中一个实施例中，所述下料组件沿所述第一方向往复移动的过程中，所述推料组件的远离所述导料件的一端始终位于所述下料通道内。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一实施例提供的回收装置的俯视示意图；

图2为图1所示的回收装置的第二挡边的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

如图1所示，本发明一实施例提供的回收装置100，包括基座10、导料件20、下料单元及推料组件50。

导料件20设置于基座10，导料件20具有导料通道22。

下料单元设置于基座10，且位于导料件20的下游侧，下料单元具有推料通道32及下料通道42，推料通道32的进料端与导料通道22的出料端连通，下料通道42的进料端与推料通道32的出料端连通。

推料组件50设置于基座10，推料组件50具有推料端，推料端可穿过推料通道32的一侧，并伸入到推料通道32内，推料端在推料通道32内可往复移动，以靠近或远离下料通道42，推料组件50包括推料状态及过料状态。

当推料组件50处于推料状态，推料端朝下料通道42移动过程中可推动推料通道32内的物料进入下料通道42；当推料组件50处于过料状态，物料可依次通过导料通道22、推料通道32及下料通道42。

通过设置上述的回收装置，将收集不合格的电池200的料箱放置于下料通道42的出料端处，不合格的电池200输入导料通道22的进料端，初始时推料组件50处于过料状态，在前的电池200受到后续的电池200的推动，会依次通过导料通道22、推料通道32及下料通道42并掉落至料箱中。而在料箱内堆积足够量的电池200需要进行更换时，使推料组件50处于推料状态，然后朝下料通道42的方向移动，以推动推料通道32和/或下料通道42内的电池200掉落至料箱中，然后将推料端收回。

由于推料端将在前的部分或全部电池200提前推动到料箱中，同时不合格的电池200在plc控制下停止输入，即在后的电池200不会继续向前移动，因此这段时间可用于更换料箱。如此，方便料箱更换，无需将不合格的电池200先堆积的收集区，可直接通过料箱进行收集，实现整个过程自动对不合格的电池200进行收集，无需人工手动收取，不会对操作人员产生危险，安全性较高。

在另一些实施例中，在后的电池200也继续朝前移动，但是在后的电池200朝前移动到从下料通道42排出需要一定时间，这段时间内不会有电池200掉落至料箱中，因此这段时间可用于更换料箱。如此，同样方便料箱更换，无需将不合格的电池200先堆积的收集区，可直接通过料箱进行收集，实现整个过程自动对不合格的电池200进行收集，而且无需人工手动收取，不会对操作人员产生危险，安全性较高。

需要进行说明的是，上述的在前的电池200和在后的电池200是以电池200的输送方向为基准的，在前的电池200会先掉落至料箱中，具体到图1中，在前的电池200即位于左边的电池200。

同时，原本电池200的移动是由于导料通道22的进料端输入电池200，输入后会推动电池200朝前移动，移动速度较慢，而处于推料状态的推料组件50的推料端朝前移动，移动速度会大于原本电池200的移动速度，因此会提前将在前的电池200推进料箱中。而在推料端移动回到初始时的位置过程中，可使推料组件50处于过料状态，不影响推料通道32内的电池200通过。

本申请中的回收装置除了应用于上述的不合格的电池200的回收，还可应用于其他需要收集到料箱内的物料，该回收装置可在料箱内即将堆满物料时快速将在前输送的物料推入到料箱中，然后在一定时间内物料不会继续掉落，方便料箱的更换。

在一些实施例中，推料端从推料通道32一侧伸入，当推料组件50处于推料状态，推料端与推料通道32相对的另一侧的间距小于预设距离，而当推料组件50处于过料状态，推料端与推料通道32相对的另一侧的间距大于预设距离。

可以理解的是，电池200在推料通道32内可移动，说明推料通道32的尺寸大于电池200的尺寸，而上述的预设距离可以为电池200的尺寸。推料端从推料通道32一侧伸入，在推料端与推料通道32相对的另一侧的间距小于预设距离时，此时推料端朝前移动的话，会抵接于在推料端之前的电池200，则会推动在前的电池200；在推料端与推料通道32相对的另一侧之间的间距大于预设距离时，此时推料端的移动不会影响电池200的输送。

在一些实施例中，基座10包括本体及安装部，本体支撑于地面，安装部设置于本体，导料件20设置于本体，下料单元及推料组件50设置于安装部。

在一些实施例中，下料单元包括衔接组件30，衔接组件30设置于基座10，且位于导料件20的下游侧，衔接组件30具有推料通道32。

进一步地，下料单元还包括下料组件40，下料组件40沿第一方向可往复移动地设置于基座10，且下料组件40位于衔接组件30的下游侧，下料组件40具有下料通道42，在下料组件40沿第一方向往复移动过程中，下料通道42进料端始终与推料通道32出料端连通。其中，第一方向为图1所示的左右方向。

如此，可在不需要将电池200输送至料箱中时将下料组件40沿第一方向朝向衔接组件30移动收回，以减小下料组件40伸出的长度，方便回收装置的存放及运输。

在需要输送电池200至料箱中时，将料箱对应下料组件40设置于回收装置一侧，且料箱与回收装置在第一方向上存在一定距离，然后将下料组件40沿第一方向朝远离衔接组件30的方向移动，以使下料组件40的出料端伸到料箱的上方。可确保料箱与回收装置间隔一端距离，方便布置。

需要进行说明的是，下料组件40沿第一方向可往复移动，而电池200输送过程中下料通道42内始终充满了电池200，即使是推料端将电池200推入下料通道42，在料箱堆满电池200之后，需要将下料组件40收回，但是收回过程中下料通道42出料端的电池200可能出现地掉落的情况，因此在推料端将推料通道32内的电池200推入下料通道42后，操作人员使用工具将下料通道42内的电池200拨入料箱中，然后将下料组件40收回。

当然，在推料端将在前的电池200全部推入到料箱中时，无需操作人员进一步地使用工具将电池200拨入料箱，操作人员可直接在关闭料箱之后将封闭的料箱取出。

在另一些实施例中，当推料端不会将在前的电池200全部推入料箱中时，也可以通过调整下料组件40收回的距离避免电池200掉落，即确保下料组件400收回之后，原本位于端部的电池200只会部分伸出下料组件400，但电池200不会掉落。

在一些实施例中，衔接组件30包括衔接底板31、第一挡边33及第二挡边35，衔接底板31设置于基座10，第一挡边33及第二挡边35连接于衔接底板31，且第一挡边33与第二挡边35沿与第一方向垂直的第二方向间隔布设，以与衔接底板31围合形成推料通道32，推料端穿过第二挡边35。

其中，第二方向为图1所示的上下方向。

在一些实施例中，推料通道32沿第一方向延伸，且推料端沿第一方向可往复移动。推料通道32是由衔接底板31、第一挡边33及第二挡边35围合形成，因此，第一挡边33和第二挡边35是相互平行设置，且均沿第一方向延伸的。

进一步地，第一挡边33和第二挡边35沿第一方向的一端突出于衔接底板31，第一挡边33和第二挡边35突出衔接底板31的一端伸入到导料通道22内，且第一挡边33和第二挡边35分别抵接于导料通道22沿第二方向的相对两侧的内壁。

实际应用中，衔接底板31的一端伸入到导料件20出料端的下方。如此，方便导料通道22内的电池200输送至推料通道32内。

可以确定的是，电池200在导料通道22及推料通道32内输送时，电池200与通道底部是始终接触的，因此将衔接底板31的一端伸入到导料件20出料端的下方，避免推料通道32的进料端高于导料通道22的出料端，影响电池200的输送。

而推料通道32的宽度大于电池200尺寸，即第一挡边33和第二挡边35可之间的间距大于电池200的尺寸，电池200输送过程中第一挡边33和第二挡边35伸入到导料通道22内不会影响电池200的输送，尤其是在电池200为圆柱状电池200的情况下。

当然，在其他实施例中，为了方便输送电池200或其他物料，衔接底板31的一端抵接于导料件20的出料端，且衔接底板31的上表面与导料通道22的底部相齐平。如此，也能确保电池200或其他物料平稳的输送。

请同时参阅图1及图2，在一些实施例中，第二挡边35开设有沿第一方向纵长延伸的推料槽352，推料端穿设于推料槽352，且沿第一方向在推料槽352内可往复移动。

进一步地，第一挡边33与第二挡边35的结构及尺寸完全相同，以方便同时加工。当然，第一挡边33也可以与第二挡边35的结构不同，第一挡边33无需开设推料槽352，只需要与衔接底板31及第二挡边35围合形成推料通道32即可。

请参阅图1，在一些实施例中，下料组件40包括下料底板41、第一挡板43和第二挡板45，下料底板41沿第一方向可往复移动地设置于基座10，第一挡板43和第二挡板45连接于下料底板41，且第一挡板43与第二挡板45沿第二方向间隔设置，以与下料底板41围合形成下料通道42。

实际应用中，下料组件40还包括第一滑块，第一滑块沿第一方向可往复移动地设置于基座10，下料底板41固定连接于第一滑块。

在一些实施例中，下料通道42沿第一方向延伸。相较于曲折的下料通道42，和推料通道32同样沿第一方向延伸的下来通道更方便电池200的输送。而且，电池200输送过程中需要转向可通过导料通道22实现，推料通道32和下料通道42可沿直线延伸。

实际应用中，同理，第一挡板43和第二挡板45也均沿第一方向延伸，以围合形成沿第一方向延伸的下料通道42。

在一些实施例中，下料组件40沿第一方向往复移动的过程中，推料组件50的远离导料件20的一端始终位于下料通道42内。实际应用中，下料组件40沿第一方向往复移动地过程中，第一挡边33、第二挡边35及衔接底板31始终位于下料通道42内。

如此，确保下料组件40沿第一方向移动过程中，衔接底板31始终位于下料底板41上，方便电池200平稳的输送。同时，由于衔接底板31始终位于下料底板41上，下料底板41沿第一方向移动收回过程中，衔接底板31不动，下料底板41上的电池200会被衔接底板31推动，从而导致下料通道32出料端的电池200掉落。

当然，可以理解的是，由于衔接底板31位于下料底板41上方，为了避免电池200从衔接底板31输送至下料底板41上时电池200不稳，可将衔接底板31的端部设置为具有斜度的结构，以使衔接底板31上的电池200平稳的输送至下料底板41上。

此外，下料底板41远离衔接底板31的一端也设置为具有斜度的结构，以使电池200滑落至料箱中。

在一些实施例中，回收装置还包括第一驱动件60，第一驱动件60设置于基座10，且第一驱动件60与下料组件40传动连接，以驱动下料组件40沿第一方向往复移动。具体地，第一驱动件60为气缸。

在一些实施例中，推料组件50包括第二滑块52及推料杆54，第二滑块52可往复移动地设置于基座10，推料杆54具有上述的推料端，推料杆54绕转动轴线可转动地连接于第二滑块52，以使推料端在推料通道32内往复移动。

其中，推料杆54绕转动轴线转动过程中具有推料位置及过料位置

当推料杆54位于推料位置，推料杆54随第二滑块52移动并使推料端靠近下料通道42过程中，推料端可推动推料通道32内的物料进入下料通道42。

当推料杆54位于过料位置，物料可依次通过导料通道22、推料通道32及下料通道42。

换而言之，当推料杆54位于推料位置，推料端与推料通道32相对的另一侧的间距小于预设距离；当推料杆54位于过料位置，推料端与下料通道42相对的另一侧的间距大于预设距离。

即推料组件50的推料状态和过料状态是指推料杆54分别位于推料位置和过料位置时推料组件50的状态，而推料组件50状态的转换是通过推料杆54绕转动轴线转动实现的。

结合图1进行说明，由于推料杆54转动过程中推料端的转动半径是不变的，且位于推料位置的推料端伸入到推料通道32内的距离更远，因此推料杆54从过料位置转动到推料位置为逆时针转动。

在一些实施例中，推料组件50还包括限位块58，限位块58设置于第二滑块52，当推料杆54位于推料位置，限位块58抵接于推料杆54，以限制推料杆54沿过料位置朝向推料位置的方向继续转动。

如此，当第二滑块52朝前移动，带动推料杆54朝前移动，推料端会抵接于在前的电池200，为了避免电池200的反作用力会推动推料杆54转动，因此设置限位块58，从而确保推料杆54朝前移动时可推动电池200。

进一步地，推料组件50还包括弹性件56，弹性件56连接于推料杆54与第二滑块52之间，用于提供使推料杆54具有从过料位置朝向推料位置转动的弹力。具体地，弹性件56为弹簧。

可通过选择弹力始终的弹簧，在电池200未经过推料通道32时，受弹力的作用，推料杆54始终处于推料位置，而当电池200经过推料通道32时，确保电池200的推力大于弹簧的弹力，因此电池200会推开推料杆54，使推料杆54从推料位置转动到过料位置。

如此，也就是说，推料杆54从推料位置转动到过料位置是通过电池200的推动实现的。

同时结合上述实施例可知的是，弹性件56和限位块58的设置可确保推料端在电池200不经过时会始终处于推料状态，从而确保在推料端朝前移动时，推料端处于推料状态。

当然，在另一些实施例中，可设置驱动机构驱动推料杆54转动，例如设置电机，且使的推料杆54的推料端保持在对应的位置。而设置驱动机构会增加设计成本。

在一些实施例中，推料组件50还包括第二驱动件59，第二驱动件59设置于基座10，且第二驱动件59与第二滑块52传动连接，以驱动第二滑块52沿第一方向往复移动。具体地，第二驱动件59为气缸。

为了便于理解本发明的技术方案，在此对上述实施例中的回收装置的工作过程进行说明：

将料箱放置于预设的位置，然后通过第一驱动件60驱动下料组件40沿第一方向伸出直至下料组件40的出料端位于料箱上方，电池200输入导料通道22的输入端，并依次经过导料通道22、推料通道32及下料通道42掉落至料箱中，电池200经过推料通道32时会推动推料杆54。

当料箱将堆满需要合盖时，通过第二驱动件59驱动第二滑块52沿第一方向朝前移动，推料端将在前的部分或全部电池200推入到料箱中，然后第一驱动件60和第二驱动件59动作将下料组件40以及推料端收回，操作人员进行料箱的更换。

可以确定的是，推料端沿第一方向移动的距离大于下料组件40沿第一方向移动的距离，以确保清空电池200，或者下料组件40收回后在前的电池200不会与在后的电池200接触，即下料组件40收回后，在后的电池200与在前的电池200接触并推动电池200从下料组件40的出料端掉落仍需要一定时间。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。