一种半自动摆盘机的制作方法

本发明涉及一种摆盘设备，具体涉及一种半自动摆盘机。

背景技术：

随着社会的发展和科技的进步，电气行业也随之蓬勃发展，由此推动了电气元器件的小型化及多样化，对于批量生产电气元器件的厂家而言，电气元器件的包装效率对于产能具有重要的影响，因此，不少厂家为了尽量减少电气元器件的包装效率对产能的制约，不得不配置大量人工在包装环节，导致产品的包装环节在整个产品的生产成本中占比偏高，如何快速包装体积小且具有方向性要求的电气元器件成为电气元件制造行业亟待解决的问题。

因此，本技术领域需要一种配置简单，操作方便，且具有一定自动化水平的摆盘设备。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明提出了一种配置简单，操作方便，可实现自动上料并摆盘的半自动摆盘机。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：

一种半自动摆盘机，包括：上料装置、输送装置及行盘装置；所述上料装置，包括上料口及出料口，用于将待摆元件整理成方向一致的状态并输出至所述输送装置；所述输送装置，设在所述上料装置与行盘装置之间，包括设有高度差的条形输送滑道，所述条形输送滑道包括进料端及落料端，所述进料端与所述出料口相连，所述落料端的高度低于所述进料端的高度；所述行盘装置，设在所述落料端的下方，是承载并带动包装盘按预定距离移动以接收所述落料端所落下的待摆元件的装置，所述行盘装置包括行盘架体、行盘机构及托盘，所述行盘架体设在底部，所述行盘机构在所述行盘架体的上部且在水平方向上设置，所述托盘设在所述行盘机构的顶部，用以承载包装盘。

采用上述技术方案的有益效果是：充分考虑了现有技术中对具有方向性要求的待摆元件进行摆盘需要耗费大量人工，生产加工效率低下，人工成本高的问题，通过上料装置将无序的待摆元件整理好后进行自动上料，输送装置将来自上料装置的待摆元件依次输送至落料端并逐个下放到行盘装置上方的包装盘中，包装盘中设有多个摆放空格，行盘装置根据需要在行盘机构的驱动下带动包装盘沿预定方向移动，以保证每个待摆元件放置在预定的空格中，可有效提高摆盘效率，并可节约大量人工，加之设备本身配置简单，生产成本低廉，因此，该技术方案兼具实用性和经济性。

作为本发明的进一步改进，所述上料装置还包括上料架体、上料机构及上料驱动元件，所述上料架体设在底部，用以承载所述上料驱动元件及上料机构，所述上料驱动元件与所述上料架体的顶部固定连接，所述上料机构与所述上料驱动元件相连。

采用上述技术方案的有益效果是：上料装置中引入上料机构及上料驱动元件，上料机构在上料驱动元件的驱动下为待摆元件的同向整理提供动力。

作为本发明的再进一步改进，所述上料机构包括供料筒、旋升轨道、理料组件及旋降轨道，所述供料筒的开口构造为上料口，且所述供料筒通过底部与所述上料驱动元件固定连接；所述旋升轨道以所述供料筒的底部为起点沿所述供料筒的内壁螺旋延伸至所述供料筒的顶部，所述理料组件设在所述供料筒的外壁，且位于所述旋升轨道的末端的下方，用以梳理待摆元件的方向；所述旋降轨道与所述理料组件连接，并沿所述供料筒的外壁螺旋盘降直至所述出料口。

采用上述技术方案的有益效果是：旋升轨道的设置，用以逐步驱动待摆元件旋转上升直至理料组件，充分利用理料组件与旋升轨道的末端的高度差，在待摆元件下降至理料组件的过程中，对待摆元件的方向进行同向重塑，配置简单，快捷高效。

作为本发明的再进一步改进，所述待摆元件为u型元件；所述理料组件包括u型轨道及弧形护板；所述u型轨道的横截面呈u型，且所述u型轨道的开口以仰角大于0度的方向朝向所述供料筒的外壁，所述u型轨道的开口宽度小于u型元件的u型口的宽度；所述弧形护板设在所述u型轨道远离所述供料筒的外侧边缘。

采用上述技术方案的有益效果是：u型轨道设置成开口仰角大于0度，其方向朝向供料筒的外壁，当u型元件下落时，有助于开口方向与u型轨道开口方向相对时正好单边插入u型轨道内，以实现方向一致性的目的；而之所以设定u型轨道的开口宽度小于u型元件的u型口的宽度，当u型元件下落时，开口方向与u型轨道开口方向相反的u型元件无法卡入u型轨道，从而起到筛选的作用。

作为本发明的再进一步改进，所述上料机构与所述上料驱动元件为可拆卸连接。

采用上述技术方案的有益效果是：上料机构与上料驱动元件之间设置成可拆卸连接，便于更换上料机构，以适应不同规格、形状待摆元件的上料需求，有效扩展了上料装置的适用范围。

作为本发明的更进一步改进，所述输送装置还包括振动器，所述振动器与所述条形输送滑道连接。

采用上述技术方案的有益效果是：振动器的引入，可以进一步提升待摆元件的下滑速度，提升总体摆盘效率。

作为本发明的更进一步改进，所述输送装置还包括调节板，所述调节板的底部固定在所述行盘架体上，所述调节板的上部通过连接件与所述条形输送滑道之间为高度可调连接。

采用上述技术方案的有益效果是：调节板的设置，有助于调整条形输送滑道在竖直方向上的位置，以适应不同上料装置的出料口高度。

作为本发明的更进一步改进，所述条形输送滑道包括两件导向护板，所述两件导向护板分别设在所述条形输送滑道的左右两侧，从所述进料端至所述落料端，所述两件导向护板之间的间距逐渐缩小，在所述落料端处，所述两件导向护板之间的间距大于所述待摆元件的宽度且小于所述待摆元件的长度。

采用上述技术方案的有益效果是：导向护板的设置，一方面可以限定待摆元件在下滑过程中的方向，另一方面，两件导向护板之间的距离可调，以便满足不同尺寸待摆元件的顺利通过及导向需求。

作为本发明的更进一步改进，所述输送装置还包括分料轮及分料驱动元件，所述分料轮架设在所述条形输送滑道的落料端的正上方，所述分料轮上设有分料拨片，所述分料拨片沿分料轮的周向均匀分布，且相邻两个分料拨片的末端的间距不小于待摆元件的长度；所述分料驱动元件与所述分料轮连接，为所述分料轮提供旋转动力。

采用上述技术方案的有益效果是：分料轮及分料驱动元件的设置，便于控制待摆元件的下降速度及时间间隔，以便待摆元件更能准确的进入包装盘预定空格，有效提升摆盘成功率。

作为本发明的又进一步改进，还包括计数器，所述计数器设在所述导向护板上，且与所述分料轮的位置对应，用以计录从所述输送装置所输出的待摆元件的有效数量。

采用上述技术方案的有益效果是：计数器的引入，不仅便于记录从所述输送装置所输出的待摆元件的有效数量，还为后期统计摆盘成功率提供数据支持，也为后期半自动摆盘机的优化和改进奠定基础。

附图说明

为了更为清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。

图1为本发明的半自动摆盘机主视示意图；

图2为本发明的半自动摆盘机俯视示意图；

图3为本发明的另一种半自动摆盘机主视示意图；

图4为图3中i处的局部放大示意图；

图中数字所表示的相应的部件名称如下：

待摆元件01；u型元件011；包装盘02；上料装置1；上料口11；出料口12；上料架体13；上料机构14；料筒141；旋升轨道142；理料组件143；u型轨道1431；弧形护板1432；旋降轨道144；上料驱动元件15；输送装置2；条形输送滑道21；进料端211；落料端212；导向护板213；振动器22；调节板23；分料轮24；分料驱动元件25；行盘装置3；行盘架体31；行盘机构32；托盘33；计数器4。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本发明作更全面、细致地描述，但本发明的保护范围并不限于以下具体的实施例。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

为了实现本发明的目的，本发明提供的技术方案为：

在本发明的一些实施例中，如图1-3所示，一种半自动摆盘机，包括：上料装置1、输送装置2及行盘装置3；上料装置1，包括上料口11及出料口12，用于将待摆元件01整理成方向一致的状态并输出至输送装置2；输送装置2，设在上料装置1与行盘装置3之间，包括设有高度差的条形输送滑道21，条形输送滑道21包括进料端211及落料端212，进料端211与出料口12相连，落料端212的高度低于进料端211的高度；行盘装置3，设在落料端212的下方，是承载并带动包装盘02按预定距离移动以接收落料端212所落下的待摆元件02的装置，行盘装置3包括行盘架体31、行盘机构32及托盘33，行盘架体31设在底部，行盘机构32在行盘架体31的上部且在水平方向上设置，托盘33设在行盘机构32的顶部，用以承载包装盘02。

采用上述技术方案的有益效果是：充分考虑了现有技术中对具有方向性要求的待摆元件进行摆盘需要耗费大量人工，生产加工效率低下，人工成本高的问题，通过上料装置将无序的待摆元件整理好后进行自动上料，输送装置将来自上料装置的待摆元件依次输送至落料端并逐个下放到行盘装置上方的包装盘中，包装盘中设有多个摆放空格，行盘装置根据需要在行盘机构的驱动下带动包装盘沿预定方向移动，以保证每个待摆元件放置在预定的空格中，可有效提高摆盘效率，并可节约大量人工，加之设备本身配置简单，生产成本低廉，因此，该技术方案兼具实用性和经济性。

在本发明的另一些实施例中，如图1所示，上料装置1还包括上料架体13、上料机构14及上料驱动元件15，上料架体13设在底部，用以承载上料驱动元件15及上料机构14，上料驱动元件15与上料架体13的顶部固定连接，上料机构14与上料驱动元件15相连。

采用上述技术方案的有益效果是：上料装置中引入上料机构及上料驱动元件，上料机构在上料驱动元件的驱动下为待摆元件的同向整理提供动力。

在本发明的另一些实施例中，如图3所示，上料机构14包括供料筒141、旋升轨道142、理料组件143及旋降轨道144，供料筒141的开口构造为上料口11，且供料筒141通过底部与上料驱动元件15固定连接；旋升轨道142以供料筒141的底部为起点沿供料筒141的内壁螺旋延伸至供料筒141的顶部，理料组件143设在供料筒141的外壁，且位于旋升轨道142的末端的下方，用以梳理待摆元件01的方向；旋降轨道144与理料组件143连接，并沿供料筒141的外壁螺旋盘降直至出料口12。

采用上述技术方案的有益效果是：旋升轨道的设置，用以逐步驱动待摆元件旋转上升直至理料组件，充分利用理料组件与旋升轨道的末端的高度差，在待摆元件下降至理料组件的过程中，对待摆元件的方向进行同向重塑，配置简单，快捷高效。

在本发明的另一些实施例中，如图4所示，待摆元件01为u型元件011；理料组件143包括u型轨道1431及弧形护板1432；u型轨道1431的横截面呈u型，且u型轨道1431的开口以仰角大于0度的方向朝向供料筒141的外壁，u型轨道1431的开口宽度小于u型元件011的u型口的宽度；弧形护板1432设在u型轨道1431远离供料筒141的外侧边缘。

采用上述技术方案的有益效果是：u型轨道设置成开口仰角大于0度，其方向朝向供料筒的外壁，当u型元件下落时，有助于开口方向与u型轨道开口方向相对时正好单边插入u型轨道内，以实现方向一致性的目的；而之所以设定u型轨道的开口宽度小于u型元件的u型口的宽度，当u型元件下落时，开口方向与u型轨道开口方向相反的u型元件无法卡入u型轨道，从而起到筛选的作用。

在本发明的另一些实施例中，如图3所示，上料机构14与上料驱动元件15为可拆卸连接。

采用上述技术方案的有益效果是：上料机构与上料驱动元件之间设置成可拆卸连接，便于更换上料机构，以适应不同规格、形状待摆元件的上料需求，有效扩展了上料装置的适用范围。

在本发明的另一些实施例中，如图3所示，输送装置2还包括振动器22，振动器22与条形输送滑道21连接。

采用上述技术方案的有益效果是：振动器的引入，可以进一步提升待摆元件的下滑速度，提升总体摆盘效率。

在本发明的另一些实施例中，如图3所示，输送装置2还包括调节板23，调节板23的底部固定在行盘架体31上，调节板23的上部通过连接件与条形输送滑道21之间为高度可调连接。

采用上述技术方案的有益效果是：调节板的设置，有助于调整条形输送滑道在竖直方向上的位置，以适应不同上料装置的出料口高度。

在本发明的另一些实施例中，如图2所示，条形输送滑道21包括两件导向护板213，两件导向护板213分别设在条形输送滑道2的左右两侧，从进料端211至落料端212，两件导向护板213之间的间距逐渐缩小，在落料端212处，两件导向护板213之间的间距大于待摆元件01的宽度且小于待摆元件01的长度。

采用上述技术方案的有益效果是：导向护板的设置，一方面可以限定待摆元件在下滑过程中的方向，另一方面，两件导向护板之间的距离可调，以便满足不同尺寸待摆元件的顺利通过及导向需求。

在本发明的另一些实施例中，如图3所示，输送装置2还包括分料轮24及分料驱动元件25，分料轮24架设在条形输送滑道21的落料端212的正上方，分料轮24上设有分料拨片，分料拨片沿分料轮24的周向均匀分布，且相邻两个分料拨片的末端的间距不小于待摆元件01的长度；分料驱动元件25与分料轮24连接，为分料轮24提供旋转动力。

采用上述技术方案的有益效果是：分料轮及分料驱动元件的设置，便于控制待摆元件的下降速度及时间间隔，以便待摆元件更能准确的进入包装盘预定空格，有效提升摆盘成功率。

在本发明的另一些实施例中，如图2所示，还包括计数器4，计数器4设在导向护板213上，且与分料轮24的位置对应，用以计录从输送装置2所输出的待摆元件01的有效数量。

采用上述技术方案的有益效果是：计数器的引入，不仅便于记录从输送装置所输出的待摆元件的有效数量，还为后期统计摆盘成功率提供数据支持，也为后期半自动摆盘机的优化和改进奠定基础。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让本领域普通技术人员能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。