一种双集装箱液压翻转吊具的制作方法

[0001]
本发明涉及港口装卸机械技术领域，具体为一种双集装箱液压翻转吊具。


背景技术：

[0002]
目前国内外对进出如散碎的矿石、焦碳等货物大都采用化纤编织袋盛装运输和装船，由于存在编织袋不能重复使用，货运成本偏高，货物易洒漏，扬尘污染环境，装船作业效率较低等缺点，有必要采用比较方便快捷的“散改集”运输方式，但目前集装箱内的散货装船还缺乏一种安全高效，不需人力下舱开门的专用吊具，为此，迫切需要一种可减少人机接触，不污染环境，有利于保护作业人员的身体健康，操作方便，适用集装箱装卸桥的双集装箱翻转吊具，因此需要一种双集装箱液压翻转吊具对上述问题做出改善。


技术实现要素：

[0003]
本发明的目的在于提供一种双集装箱液压翻转吊具，以解决上述背景技术中提出的问题。
[0004]
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
[0005]
一种双集装箱液压翻转吊具，包括上梁、摆架、翻转架和平移油缸以及翻转油缸，所述上梁的两侧均通过翻转油缸连接于翻转架的顶部，所述上梁的底端两侧均通过摆架连接于翻转架的一侧，所述上梁的底端两侧均通过平移油缸连接于摆架的一侧。
[0006]
优选的，所述上梁为型钢焊接而成的框架，所述上梁的顶部两侧设置有与集装箱装卸桥吊具上架挂接的长孔，所述上梁的底部设有与摆架和平移油缸铰接的耳板，且所述上梁的两端设有连接翻转油缸铰接的铰耳。
[0007]
优选的，所述摆架为型钢焊接而成的框架，所述摆架的顶部设有挂接上梁的耳板，所述摆架的一端设有与平移油缸铰接的铰耳，所述摆架的底部设有与翻转架铰接的铰孔，且所述摆架共设有两组呈对称安装结构。
[0008]
优选的，所述翻转架共设有两组对称安装结构，所述翻转架的主体为马鞍形框架结构，所述翻转架的顶部为四边形框架，设有连接翻转油缸滑塞杆头的铰耳、转锁机构和开门机构，且所述翻转架的两侧中下部设有连接摆架的铰孔。
[0009]
优选的，所述上梁的摆架耳板孔与翻转油缸的接孔中心距为l1，所述上梁的耳板孔与翻转油缸的滑塞杆全缩状态的安装距为l4，所述摆架挂接上梁的耳板孔与翻转架铰孔中心矩为l3，所述翻转架的摆架连接孔与翻转油缸的滑塞杆头连接孔中心距为l2，且l1、l2、l3、l4构成平行四杆机构。
[0010]
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
[0011]
1、本发明中，通过设置的上梁下部两侧与对称布置的两个摆架铰接，上梁上部两侧与对称布置的两个翻转油缸铰接，中下部与对称布置的两个平移油缸铰接，摆架下部与翻转架铰接，中部与平移油缸交铰接，翻转架中上部与翻转油缸的滑塞杆铰接，翻转架还设置了转锁机构和开门机构，便于在起吊集装箱时，如图1图2所示平移油缸推拉摆杆，带动翻
转架内外平移以便对箱，并在集装箱进入船舱后，如图3所示通过平移油缸的滑塞杆伸出，推动摆架外摆，带动翻转架外移，翻转架在翻转油缸的推动下向下翻转，使箱内货物倒出，同时上梁的摆架耳板孔与翻转油缸的接孔中心距为l1，上梁的耳板孔与翻转油缸滑的塞杆全缩状态的安装距为l4，摆架挂接上梁的耳板孔与翻转架铰孔中心矩为l3，所述翻转架的摆架连接孔与翻转油缸的滑塞杆头连接孔中心距为l2，且l1、l2、l3、l4构成平行四杆机构结构稳定性高操作方便，结构简单且便于双箱同时作业，操作方便，工效高，同时便于利用现有的港口装卸集装箱装卸桥和普通集装箱开展散货装船业务，有利于大幅度降低散货运输成本，装船作业效率高，操作简单，安全性好，环保效果好。
附图说明
[0012]
图1是本发明主视图。
[0013]
图2是本发明翻转架外移状态主视图。
[0014]
图3是本发明双箱分离状态主视图。
[0015]
图4是本发明上梁结构示意图。
[0016]
图5是本发明摆架结构示意图
[0017]
图6是本发明翻转架结构示意图。
[0018]
图中：1、上梁；2、摆架；3、翻转架；4、平移油缸；5、翻转油缸。
具体实施方式
[0019]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0020]
请参阅图1-6，本发明提供一种技术方案：
[0021]
一种双集装箱液压翻转吊具，包括上梁1、摆架2、翻转架3和平移油缸4以及翻转油缸5，上梁1为型钢焊接而成的框架，上梁1的顶部两侧设置有与集装箱装卸桥吊具上架挂接的长孔，上梁1的底部设有与摆架2和平移油缸4铰接的耳板，且上梁1的两端设有连接翻转油缸5铰接的铰耳，摆架2为型钢焊接而成的框架，摆架2的顶部设有挂接上梁1的耳板，摆架2的一端设有与平移油缸4铰接的铰耳，摆架2的底部设有与翻转架3铰接的铰孔，且摆架2共设有两组呈对称安装结构，翻转架3共设有两组对称安装结构，翻转架3的主体为马鞍形框架结构，翻转架3的顶部为四边形框架，设有连接翻转油缸5滑塞杆头的铰耳、转锁机构和开门机构，且翻转架3的两侧中下部设有连接摆架2的铰孔，上梁1的摆架2耳板孔与翻转油缸5的接孔中心距为l1，上梁1的耳板孔与翻转油缸5的滑塞杆全缩状态的安装距为l4，摆架2挂接上梁1的耳板孔与翻转架3铰孔中心矩为l3，翻转架3的摆架2连接孔与翻转油缸5的滑塞杆头连接孔中心距为l2，且l1、l2、l3、l4构成平行四杆机构，上梁1的两侧均通过翻转油缸5连接于翻转架3的顶部，上梁1的底端两侧均通过摆架2连接于翻转架3的一侧，上梁1的底端两侧均通过平移油缸4连接于摆架2的一侧，通过设置的上梁1下部两侧与对称布置的两个摆架2铰接，上梁1上部两侧与对称布置的两个翻转油缸5铰接，中下部与对称布置的两个平移油缸4铰接，摆架2下部与翻转架3铰接，中部与平移油缸4交铰接，翻转架3中上部与翻转
油缸5的滑塞杆铰接，翻转架3还设置了转锁机构和开门机构，便于在起吊集装箱时，如图1图2所示平移油缸4推拉摆杆2，带动翻转架3内外平移以便对箱，并在集装箱进入船舱后，如图3所示通过平移油缸4的滑塞杆伸出，推动摆架2外摆，带动翻转架3外移，翻转架3在翻转油缸5的推动下向下翻转，使箱内货物倒出，同时上梁1的摆架2耳板孔与翻转油缸5的接孔中心距为l1，上梁1的耳板孔与翻转油缸5的滑塞杆全缩状态的安装距为l4，摆架2挂接上梁1的耳板孔与翻转架3铰孔中心矩为l3，翻转架3的摆架2连接孔与翻转油缸5的滑塞杆头连接孔中心距为l2，且l1、l2、l3、l4构成平行四杆机构结构稳定性高操作方便，整体装置结构简单且便于双箱同时作业，操作方便，工效高，同时便于利用现有的港口装卸集装箱装卸桥和普通集装箱开展散货装船业务，有利于大幅度降低散货运输成本，装船作业效率高，操作简单，安全性好，环保效果好且稳定性和实用性较高，具有一定的推广价值。
[0022]
本发明工作流程：使用时，通过上梁1下部两侧与对称布置的两个摆架2铰接，上梁1上部两侧与对称布置的两个翻转油缸5铰接，中下部与对称布置的两个平移油缸4铰接，摆架2下部与翻转架3铰接，中部与平移油缸4交铰接，翻转架3中上部与翻转油缸5的滑塞杆铰接，翻转架3还设置了转锁机构和开门机构，便于在起吊集装箱时，如图1图2所示平移油缸4推拉摆杆2，带动翻转架3内外平移以便对箱，并在集装箱进入船舱后，如图3所示通过平移油缸4的滑塞杆伸出，推动摆架2外摆，带动翻转架3外移，翻转架3在翻转油缸5的推动下向下翻转，使箱内货物倒出，同时上梁1的摆架2耳板孔与翻转油缸5的接孔中心距为l1，上梁1的耳板孔与翻转油缸5的滑塞杆全缩状态的安装距为l4，摆架2挂接上梁1的耳板孔与翻转架3铰孔中心矩为l3，所述翻转架3的摆架2连接孔与翻转油缸5的滑塞杆头连接孔中心距为l2，且l1、l2、l3、l4构成平行四杆机构结构稳定性高操作方便，整体装置结构简单且便于双箱同时作业，操作方便，工效高，同时便于利用现有的港口装卸集装箱装卸桥和普通集装箱开展散货装船业务，有利于大幅度降低散货运输成本，装船作业效率高，操作简单，安全性好，环保效果好且稳定性和实用性较高，具有一定的推广价值。
[0023]
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。