硅胶耳帽全自动包装机的制作方法

1.本实用新型涉及硅胶耳帽包装技术领域，尤其涉及硅胶耳帽全自动包装机。


背景技术：

2.入耳式耳机的耳帽都是采用硅胶材质加工成型，通常一副耳机需要配两对以上不同尺寸的耳帽以供更换；耳帽都是通过一块成型有不同尺寸大小耳帽槽的塑料盘进行封塑包装，从而实现对耳帽的封装。
3.现有的封装设备中，都是人工将耳帽抓取放入至塑料盘中，效率极低。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于针对现有技术的不足提供一种硅胶耳帽全自动包装机。
5.为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：
6.硅胶耳帽全自动包装机，其特征在于：包括塑料盘上料机构、耳帽抓取机构以及可转动地与塑料盘上料机构、耳帽抓取机构配合的转动盘工位，转动盘工位上设置有多个用于放置塑料盘的工位治具，所述耳帽抓取机构包括耳帽振动盘组件以及将耳帽振动盘组件内运动到位的耳帽抓取至转动盘工位上的耳帽抓料组件，耳帽抓料组件包括可过盈配合地升降插入到耳帽孔的插针和可升降地将耳帽从插针拨离至工位治具上的塑料盘的拨料板。
7.进一步的：塑料盘上料机构包括螺旋振动盘，螺旋振动盘上布置有对塑料盘进行螺旋输送的螺旋轨道，螺旋轨道沿途设置有对塑料盘进行检测的第一检测机构以及第二检测机构，螺旋轨道末端设置有将塑料盘吸附至工位治具上的上料吸附组件。
8.进一步的：第一检测机构包括在螺旋轨道一处成型的供塑料盘倾斜贴合通过的倾斜轨道，倾斜轨道水平设置有多个将高度大于所述倾斜轨道的塑料盘吹落的吹气口。
9.进一步的：第二检测机构包括与上料吸附组件配合的末端输送轨道以及与末端输送轨道间隔设置的前端输送轨道，前端输送轨道的末端间隔设置于末端输送轨道前端的下方，所述间隔的距离小于塑料盘与大耳帽槽的总高度。
10.进一步的：前端输送轨道沿输送方向成型有下沉的凹槽，该下沉的凹槽宽度小于大耳帽槽的宽度并大于小耳帽槽的宽度，末端输送轨道为一对间隔设置的支撑轨道，支撑轨道表面布置有将塑料盘输送至上料吸附组件的皮带输送件。
11.进一步的：拨料板下方设置有底部撑块，工位治具的上成型有与底部撑块配合的对位槽，对位槽的底壁到工位治具顶部的距离等于底部撑块底部到拨料板底面的距离。
12.进一步的：耳帽抓料组件还包括分别驱动插针以及拨料板做升降运动的升降驱动组件，升降驱动组件为两个单独运动的伸缩气缸，其中一个伸缩气缸的驱动端与插针连接，另一个伸缩气缸的驱动端与拨料板连接，耳帽抓料组件还包括同时带动两个伸缩气缸做直线滑动的直线模组。
13.进一步的：耳帽抓取机构包括大耳帽取料机构和小耳帽取料机构，所述小耳帽取料机构位于大耳帽取料机构旁侧，小耳帽取料机构另一侧设置有对塑料盘进行塑封的贴膜
机构，贴膜机构包括可升降地将形状与塑料盘相适配的封膜贴覆至塑料盘上。
14.进一步的：贴膜机构旁侧设置有对贴膜后的塑料盘进行滚贴的压膜机构，压膜机构包括与工位治具上的塑料盘进行滚动配合的压膜辊。
15.进一步的：压膜机构一侧设置有将工位治具上的成品塑料盘吸走完成下料的吸附机械手。
16.本实用新型的有益效果：本实用新型的硅胶耳帽全自动包装机，通过过盈配合的方式撑开耳帽孔实现拾取，升起后的插针运动到工位治具上，与工位治具上的塑料盘对应的耳帽槽竖直对齐，插针向下伸出将耳帽伸入至耳帽槽内，拨料板向下运动至塑料盘顶面，插针回缩将嵌套在插针上的耳帽拨动至耳帽槽内，从而实现对耳帽的抓取组装填放，代替人工夹取速度慢的问题。
附图说明
17.图1为全自动包装机的结构示意图。
18.图2为螺旋振动盘的俯视方向结构示意图。
19.图3为第二检测机构的两种情况示意图。
20.图4为上料吸附组件的结构示意图。
21.图5为耳帽抓取机构的结构示意图。
22.图6为贴膜机构、压膜机构与转动盘工位相配合的结构示意图。
23.图7为图5的局部放大结构示意图。
24.附图标记包括：
25.1-螺旋振动盘、
26.11-螺旋轨道、12-倾斜轨道、13-吹气口、14-前端输送轨道、
27.15-末端输送轨道、16-凹槽、17-支撑轨道、18-皮带输送件、
28.2-上料吸附组件、
29.20-顶出机构、21-挡块、22-第一吸附组件、23-第二吸附组件、
30.24-过渡工位、25-真空吸附口、26-直线输送模组、27-转动盘工位、
31.28-工位治具、29-定位槽、
32.3-大耳帽取料机构、30-小耳帽取料机构、
33.31-耳帽振动盘组件、32-耳帽输送轨道、33-插针、34-拨料板、
34.35-拨料孔、36-底部撑块、37-对位槽、38-直线模组、39-伸缩气缸、
35.4-贴膜机构、
36.41-真空吸膜台、42-压膜机构、43-压膜辊、44-安装架、
37.45-吸附机械手、46-塑料盘、47-耳帽槽。
具体实施方式
38.以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。
39.如图1-7所示，硅胶耳帽全自动包装机，包括塑料盘上料机构、耳帽抓取机构以及可转动地与塑料盘上料机构、耳帽抓取机构配合的转动盘工位 27，转动盘工位27上设置有多个用于放置塑料盘46的工位治具28。塑料盘 46为一块薄塑料盘以及向塑料盘46底面下
凹的四个耳帽槽47，四个耳帽槽 47中有两个耳帽槽47为大耳帽槽，另外两个为小耳帽槽。
40.塑料盘上料机构包括螺旋振动盘1，螺旋振动盘1上布置有对塑料盘46 进行螺旋输送的螺旋轨道11，螺旋轨道11由内向外不断对堆积在盘内的塑料盘46由低向高再由高向低不断输送，为了让塑料盘46在螺旋轨道11的输送效率更快，螺旋轨道11沿途设置多个出风口朝输送方向吹气的吹气管口；螺旋轨道11沿途设置有对塑料盘46进行检测的第一检测机构以及第二检测机构，第一检测机构包括在螺旋轨道11一处成型的供塑料盘46倾斜贴合通过的倾斜轨道12，倾斜轨道12水平设置有多个将高度大于所述倾斜轨道12 的塑料盘46吹落的吹气口13；塑料盘46进入到倾斜轨道12时，会出现如下情况。
41.情况一：塑料盘46的耳帽槽47贴合着倾斜轨道12运动，此时塑料盘 46与倾斜轨道12的轨道壁出现较大的间隙，塑料盘46顶部会微微高于倾斜轨道12顶部，水平布置的吹气口13会将这种塑料盘46吹落至振动盘内。
42.情况二：两个重叠的塑料盘46贴合着倾斜轨道12运动，且塑料盘46 的平面与轨道壁贴合，此时位于重叠在外端的塑料盘46顶部会高于倾斜轨道 12顶部，水平布置的吹气会将外端的塑料盘46吹落至振动盘内。
43.情况三：单独的一块塑料盘46的顶面贴合着倾斜轨道12的轨道壁运动时，塑料盘46的整体宽度恰好与倾斜轨道12的宽度相匹配，经过吹气口13 时，吹气口13无法将所述塑料盘46吹倒，该塑料盘46会沿着倾斜轨道12 向前运动，倾斜轨道12末端成型有将倾斜姿态的塑料盘46拨正的拨正块，使得塑料盘46的耳帽底部朝下继续向前输送；从而完成对反面、重叠的塑料盘46进行过滤。
44.第二检测机构包括与上料吸附组件2配合的末端输送轨道15以及与末端输送轨道15间隔设置的前端输送轨道14，前端输送轨道14的末端间隔设置于末端输送轨道15前端的下方，所述间隔的距离小于塑料盘46与大耳帽槽47的总高度。
45.为了保证塑料盘46进入到工位治具28上，大的耳帽槽47需朝前的摆放，因此需要保证塑料盘46进入到末端输送轨道15时，大耳帽槽47为朝前时才能符合加工要求。
46.第二检测机构的具体流程：塑料盘46经倾斜轨道12后，与前端输送轨道14连接，进入到前端输送轨道14上，前端输送轨道14与末端输送轨道 15之间为断层设计，前端输送轨道14沿输送方向成型有下沉的凹槽16，该下沉的凹槽16宽度小于大耳帽槽47的宽度并大于小耳帽槽47的宽度。
47.当大耳帽槽47朝前输送时，凹槽16的宽度可以将塑料盘46的底面接触到末端输送轨道15顶部，使得塑料盘46能进入到末端输送轨道15继续向前输送，符合加工的要求；反之；当小耳帽槽47朝前时，凹槽16的宽度会使塑料盘46前端下沉，此时塑料盘46的底面无法与末端输送轨道15接壤，这种塑料盘46会沿着前端输送轨道14穿过间隙输送回振动盘内；耳帽孔朝上时，这种塑料盘46也无法进入到末端输送轨道15内；从而实现对塑料盘 46的过滤。
48.过滤后的塑料盘46继续沿着末端输送轨道15向前输送，末端输送轨道 15为一对平行间隔设置的支撑轨道17，支撑轨道17上贴合有皮带输送件18，塑料盘46底面贴合着带有皮带输送件18的支撑轨道17向前输送，螺旋轨道 11末端设置有将塑料盘46吸附至工位治具28上的上料吸附组件2。
49.末端输送轨道15沿途设置有可伸缩地对输送的塑料盘46进行止挡的顶出机构20，
顶出机构20包括水平向末端输送轨道15底面伸出的挡块21，挡块21由伸缩气缸39驱动做伸缩运动，伸出后的挡块21与塑料盘46的耳帽槽47止挡配合，可阻止塑料盘46进一步向前输送，防止过多的塑料盘46 堆积在末端输送轨道15的尾端处上，影响上料。
50.优选的：末端输送轨道15的末端设置有距离传感器，该距离传感器与顶出机构20的伸缩气缸39连接，当末端输送轨道15末端的塑料盘46被吸附后，距离传感器输送检测到没有塑料盘46时，伸缩气缸39带动顶挡块21 回缩，让塑料盘46通过。
51.上料吸附组件2包括将设置在末端输送轨道15末端上方的吸附机械手 45，吸附机械手45包括第一吸附组件22和第二吸附组件23，末端输送轨道 15与转动盘工位27之间设置有接收第一吸附组件22上的塑料盘46的过渡工位24；第一吸附组件22和第二吸附组件23分别由相同的伸缩气缸39控制，第一吸附组件22和第二吸附组件23同时升降，每个吸附组件末端设置有四个以上的真空吸附口25，对塑料盘46进行吸附；第一吸附组件22将末端输送轨道15上的塑料盘46吸附至过渡工位24上，同时第二吸附组件23 同时将过渡工位24上的塑料盘46吸附至工位治具28上。
52.过渡工位24与位于末端输送轨道15末端的塑料盘46的距离等于所述过渡工位24与工位治具28的距离，第一吸附组件22与第二吸附组件23的间距等于过渡工位24与工位治具28的间距；使得第一吸附组件22吸附到过渡工位24时，第二吸附组件23恰好能够将过渡工位24上的塑料盘46吸附至转动盘工位27上的工位治具28上；减少了第一吸附组件22和第二吸附组件23的运动行程，提高了吸附效率。
53.驱动第一吸附组件22和第二吸附组件23伸缩的伸缩气缸39顶部安装有一个直线输送模组26，由直线输送模组26带动伸缩气缸39直线运动，减少运动，实现快速上料。
54.上料后的塑料盘46定位在工位治具28上，转动盘工位27转动至耳帽抓取机构上，耳帽抓取机构包括大耳帽取料机构3和小耳帽取料机构30，大耳帽取料机构3包括耳帽振动盘组件31以及将耳帽振动盘组件31内运动到位的耳帽抓取至转动盘工位27上的耳帽抓料组件，耳帽抓料组件包括与耳帽孔过盈配合并可升降地插入到耳帽孔的插针33，耳帽抓料组件还包括与可升降地与插针33同轴配合的拨料板34；两根插针33竖直向下伸缩，与耳帽振动盘组件31末端的耳帽配合，插入到耳帽孔内，通过过盈配合的方式撑开耳帽孔实现拾取，升起后的插针33运动到工位治具28上，与工位治具28上的塑料盘46对应的耳帽槽47竖直对齐，插针33向下伸出将耳帽伸入至耳帽槽 47内，拨料板34向下运动至塑料盘46顶面，插针33回缩将嵌套在插针33 上的耳帽拨动至耳帽槽47内，从而实现对耳帽的抓取组装填放，代替人工夹取速度慢的问题。
55.传统采用夹爪拾取放置时，夹爪会撑开塑料盘46的耳帽槽47，造成损坏；若夹爪在悬空对耳帽放置时，下落时耳帽容易移位，或者出现对不准的现象；本实用新型的插针33配合拨料板34完美解决了上述问题。
56.耳帽振动盘组件31包括一对平行设置的耳帽输送轨道32，耳帽的锥形面朝下沿着耳帽输送轨道32振动到末端，分成两排耳帽供插针33拾取。
57.耳帽抓料组件还包括分别驱动插针33以及拨料板34独立做升降运动的升降驱动组件，升降驱动组件为两个伸缩气缸39，一个伸缩气缸39的驱动端与插针33连接，一个伸缩气缸39的驱动端与拨料板34连接，两个伸缩气缸39的顶部同时连接一个直线模组38，直线模组38带动两个伸缩气缸39 在工位治具28与耳帽输送轨道32末端之前往复运动，拨料板
34成型有供插针33穿过的拨料孔35，拨料孔35与插针33间隙配合。
58.当插针33嵌套有对应的耳帽至塑料盘46的耳帽槽47上方时，插针33 向下伸缩，使耳帽进入到耳帽槽47内，随后拨料板34向下运动，使得拨料板34贴合至塑料盘46顶面，插针33向上回缩，嵌套在插针33上的耳帽顶到拨料板34后从插针33脱落，放置至对应的耳帽槽47内，随后拨料板34 回缩，从而实现对耳帽的组装。
59.优选的：拨料板34嵌套在活塞杆上，活塞杆末端设置有底部撑块36，工位治具28的上成型有内凹的对位槽37，对位槽37的底壁到工位治具28 顶部的距离等于底部撑块36底部到拨料板34底面的距离，使得拨料板34 在在工位治具28上下降时，底部撑块36会提前与对位槽37配合，抵住活塞杆继续下压，拨料板34下降的高度恰好与塑料盘46的顶面贴合，可防止拨料板34进一步下压对塑料盘46压合造成损坏。
60.小耳帽取料机构30位于大耳帽取料机构3旁侧，小耳帽取料机构30用于拾取尺寸小于大耳帽的小耳帽，小耳帽取料机构30的工作原理与大耳帽取料机构3相同，仅存在插针33的直径大小不同，具体的拾取过程在此不多赘述。
61.小耳帽取料机构30另一侧设置有对塑料盘46进行塑封的贴膜机构4，贴膜机构4包括可升降地将形状与塑料盘46相适配的封膜贴覆至塑料盘46 上，具体的，封膜由可升降的真空吸膜台41对封膜进行吸合，直线运动至工位治具28上，对准工位治具28的塑料盘46，封膜底面有胶水层，将封膜压合至塑料盘46上，实现包装。
62.贴膜机构4旁侧设置有对贴膜后的塑料盘46进行滚贴的压膜机构42，压膜机构42包括与工位治具28上的塑料盘46进行滚动配合的压膜辊43，压膜辊43由可升降的安装架44驱动，当转动盘工位27转动至压膜辊43下方时，伸缩气缸39驱动安装架44下压，与工位治具28上的塑料盘46表面滚动配合，对封膜后的塑料盘46进行压实，提高其包装质量；压膜机构42 一侧设置有将工位治具28上的成品塑料盘46吸走完成下料的吸附机械手 45。
63.上料吸附组件2、小耳帽取料机构30、大耳帽取料机构3、贴膜机构4、压膜机构42和吸附机械手45之间等距呈环状等距位于转动盘工位27的外围，转动盘工位27间断性等角度转动，工位治具28呈环状等距设置在转动盘工位27上，每个工位治具28成型有用于定位塑料盘46的定位槽29，定位槽29内凹的深度大于塑料盘46的高度，相邻的两个工位治具28之间的夹角等同于与小耳帽取料机构30、大耳帽取料机构3之间的夹角，使得转动盘工位27每运动一次，位于转动盘工位27外围的机构恰好能够对齐配合。
64.综上所述可知本实用新型乃具有以上所述的优良特性，得以令其在使用上，增进以往技术中所未有的效能而具有实用性，成为一极具实用价值的产品。
65.以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。