单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法
【专利摘要】本发明提供了一种单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法，其包括以下步骤：步骤一、设计主梁整体吊装方案；步骤二、吊装方案确定后，根据龙门吊总装码头的地理位置特点；步骤三、计算主梁重心位置，确定在主梁柔腿侧安装一台上小车和一台下小车，将主梁起吊重心位置调整至与浮吊中心位置重合，并确定好上小车和下小车分别在主梁上固定位置；步骤四、设计主梁吊装托梁，并将托梁安装到位；步骤五、在每根托梁上设计四组防倾倒工装；步骤六、在主梁上翼板上设计挡绳工装，并在主梁两端海测面安装两个浪风吊耳；步骤七、在托梁和主梁之间安装七夹板。本发明简单有效，且容易实行，可以有效地提高龙门吊装主梁的安全性，能够保证龙门吊总装的成功。
【专利说明】
单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法
技术领域
[0001]本发明涉及大型设备总装领域，特别涉及一种单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法。
【背景技术】
[0002]在大型设备总装领域中，通常采用龙门吊进行吊装。例如，江南船厂1600吨的龙门吊整机高度125米，是目前国内最高的一台龙门吊。常规的龙门吊主梁为单箱体，呈梯形结构，主梁上安装有2台上小车、I台下小车和2台维修吊。
[0003]在现有技术中，主梁吊装是此台龙门吊总装的一大难题，由于龙门吊总装码头内开档约148米，在其前沿横向建有一舾装码头。如果将内开档缩小至102米，导致主梁吊装只能使用单艘浮吊吊装，且偏中心11.22米时，安全风险非常大，同时是龙门吊总装成功与否的关键环节。
[0004]有鉴于此，本领域技术人员亟待于开发一种单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法。
【发明内容】
[0005]本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中龙门吊装主梁具有较大的安全风险的缺陷，提供一种单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法。
[0006]本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的:一种单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法，其特点在于，其包括以下步骤:
[0007]步骤一、设计主梁整体吊装方案，以两根托梁抬吊的形式进行吊装，使用浮吊四钩起吊；
[0008]步骤二、吊装方案确定后，根据龙门吊总装码头的地理位置特点，主梁起吊重心偏离主梁中心位置11.2米起吊，确保浮吊船体与舾装码头有6.8米距离；
[0009]步骤三、计算主梁重心位置，确定在主梁柔腿侧安装一台上小车和一台下小车，将主梁起吊重心位置调整至与浮吊中心位置重合，并确定好上小车和下小车分别在主梁上固定位置；
[0010]步骤四、设计主梁吊装托梁，并将托梁安装到位；
[0011 ]步骤五、在每根托梁上设计四组防倾倒工装；
[0012]步骤六、在主梁上翼板上设计挡绳工装，并在主梁两端海测面安装两个浪风吊耳；
[0013]步骤七、在托梁和主梁之间安装七夹板。
[0014]较佳地，所述步骤一中所述吊装的吊装钢丝绳采用Φ 220*30米和Φ 220*10米钢丝绳环通过500吨卸扣接长对折起吊。
[0015]较佳地，所述步骤一中所述吊装采用四根Φ 156*16米钢丝绳环锁钩。
[0016]较佳地，所述步骤三中还包括以下步骤:待所述主梁拼装完成后，将所述上小车安装至指定位置，并绑扎固定。
[0017]较佳地，所述步骤四中所述托梁长17.3米，宽2.5米，高2.86米。
[0018]较佳地，所述托梁呈双箱体结构，在所述托梁的两端设计双排吊耳。
[0019]较佳地，所述步骤五中具体包括:采用楔块压住所述下小车的轨道，用于控制主梁横向倾斜晃动。
[0020]较佳地，所述步骤七中所述七夹板包括三层，第一层采用厚度为12mm的第一七夹板，第二层采用厚度为8_的橡胶，第三层采用厚度为12_的第二七夹板。
[0021]本发明的积极进步效果在于:本发明单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法简单有效，且容易实行。所述方法可以有效地提高龙门吊装主梁的安全性，能够保证龙门吊总装的成功，为大型设备总装领域的吊装工作做出了非常大的改进。
【附图说明】
[0022]本发明上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变的更加明显，在附图中相同的附图标记始终表示相同的特征，其中:
[0023]图1为本发明单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法中吊装结构的示意图。
[0024]图2为本发明单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法中钢丝绳接长示意图。
[0025]图3为本发明单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法中钩头锁钩示意图。
[0026]图4为本发明单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法中主梁吊装托架的结构示意图。
[0027]图5为本发明单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法中主梁吊装抗剪装置的结构示意图。
[0028]图6为图5中沿A-A线剖开的剖视图。
[0029]图7为本发明单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法中主梁防倾倒工装的结构示意图。
[0030]图8为图7中B部分的放大图。
[0031]图9为本发明单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法中主梁挡绳工装的结构示意图。
[0032]图10为本发明单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法中安装有主梁浪风吊耳的示意图。
[0033]图11为图10中C部分的放大图。
[0034]图12为本发明单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法中安装有主梁吊装七夹板装置的结构示意图。
[0035]图13为图12中D部分的放大图。
【具体实施方式】
[0036]为让本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，以下结合附图对本发明的【具体实施方式】作详细说明。
[0037]现在将详细参考附图描述本发明的实施例。现在将详细参考本发明的优选实施例，其示例在附图中示出。在任何可能的情况下，在所有附图中将使用相同的标记来表示相同或相似的部分。此外，尽管本发明中所使用的术语是从公知公用的术语中选择的，但是本发明说明书中所提及的一些术语可能是
【申请人】按他或她的判断来选择的，其详细含义在本文的描述的相关部分中说明。此外，要求不仅仅通过所使用的实际术语，而是还要通过每个术语所蕴含的意义来理解本发明。
[0038]图1为本发明单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法中吊装结构的示意图。图2为本发明单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法中钢丝绳接长示意图。图3为本发明单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法中钩头锁钩示意图。图4为本发明单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法中主梁吊装托架的结构示意图。图5为本发明单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法中主梁吊装抗剪装置的结构示意图。图6为图5中沿A-A线剖开的剖视图。
[0039]如图1至图6所示，本发明公开了一种单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法，其包括以下步骤:
[0040]步骤一、设计主梁整体吊装方案，以两根托梁抬吊的形式进行吊装，使用浮吊四钩10起吊。
[0041 ] 进一步具体地，所述吊装的吊装钢丝绳采用Φ 220*30米钢丝绳30和Φ 220*10米钢丝绳20环通过500吨卸扣40接长对折起吊。所述吊装采用四根Φ 156*16米钢丝绳环锁钩41。
[0042]步骤二、吊装方案确定后，根据龙门吊总装码头的地理位置特点，主梁起吊重心偏离主梁中心位置11.2米起吊，确保浮吊船体与舾装码头有6.8米距离。这样可以便于主梁安装落位时调整。
[0043]步骤三、计算主梁重心位置，确定在主梁柔腿侧安装一台上小车和一台下小车，将主梁起吊重心位置调整至与浮吊中心位置重合，并确定好上小车和下小车分别在主梁上固定位置。
[0044]然后，待所述主梁拼装完成后，将所述上小车安装至指定位置，并绑扎固定。
[0045]在主梁拼装完成后，将一台上小车安装至指定位置，并绑扎固定。使用主梁起吊浮吊并借助另一艘浮吊共两艘浮吊配合起吊主梁，使用液压平板车将下小车转运套入主梁，牵引至指定位置绑扎固定，使主梁起吊重心位置达到起吊状态。
[0046]例如，龙门吊整体高度125米，主梁起吊重量2850吨，总装码头供浮吊作业区域宽度102米。根据以上特点确定使用一艘5000吨浮吊进行吊装，吊装重心位置距主梁中心位置向主梁柔腿侧偏11.22米。通过计算确定在主梁柔腿侧安装一台上小车和一台下小车做为配重调整重心，浮吊左右钩头偏角设计要求不超过15°，同时确定主梁吊装托梁开档距离为28米。
[0047]步骤四、设计主梁吊装托梁，并将托梁安装到位。
[0048]例如，设计两根托梁，单根托梁长17.3米，宽2.5米，高2.86米，为提高吊梁的抗弯强度，设计成3块腹板，单根托梁呈双箱体结构。每根托梁承载1425吨，两端设计吊装吊点，做为浮吊吊装主梁的起吊点。同时，单根托梁侧向力474吨，通过设计主梁吊装抗剪装置来抵消吊装侧向力，起到固定托梁与主梁的相对位置的作用，从而避免两根托梁向中间滑移。
[0049]然后，待托梁安装到位，在每根托梁两侧设计抗剪装置，主要用来抵消主梁吊装时产生的侧向力，主梁吊装单边侧向力474吨，以防止托梁向中间滑移。
[0050]图7为本发明单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法中主梁防倾倒工装的结构示意图。图8为图7中B部分的放大图。如图7和图8所示:
[0051 ] 步骤五、在每根托梁上设计四组防倾倒工装50。
[0052]优选地，可以通过使用楔块60压住下小车的轨道，用于控制主梁横向倾斜晃动。设计主梁防倾倒工装50，在主梁吊装过程中由于风力作用，防止主梁横向方向倾斜。在拆除浮吊钩头后，并起到托梁临时固定于主梁上的作用。
[0053]图9为本发明单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法中主梁挡绳工装的结构示意图。图10为本发明单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法中安装有主梁浪风吊耳的示意图。图11为图10中C部分的放大图。如图9至图11所示:
[0054]步骤六、在主梁上翼板上设计挡绳工装70，并在主梁两端海测面安装两个浪风吊耳80。
[0055]设计挡绳工装70，可以使得主梁吊装挂索具时防止钢丝绳与主梁上翼板边丝摩擦造成断丝，避免主梁吊装钢丝绳与主梁顶板自由边摩擦而损坏吊装索具。优选地，所述托梁呈双箱体结构，在所述托梁的两端设计双排吊耳，制作销轴做为吊装点。主梁总重约2800吨，每根托梁承载约1400吨。
[0056]进一步地，主梁吊装时使用浮吊船体上卷扬机连接浪风吊耳。待主梁吊高后，由于风载使主梁产生摆动，通过此两根浪风绳可以稳固主梁。
[0057]图12为本发明单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法中安装有主梁吊装七夹板装置的结构示意图。图13为图12中D部分的放大图。如图12和图13所示:
[0058]步骤七、在托梁和主梁之间安装七夹板。以此保护主梁油漆，增大托梁与主梁之间的摩擦力。
[0059]所述七夹板包括三层，第一层采用厚度为12mm的第一^h夹板91，第二层采用厚度为8mm的橡胶92，第三层采用厚度为12mm的第二七夹板93。这样可以有效地保护主梁油漆，并增加托梁与主梁之间的摩擦力。
[0060]之后还可以进行配置主梁吊装索具，满足主梁吊高、吊载、5000吨浮吊等各项技术参数要求。
[0061]综上所述，本发明单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法简单有效，且容易实行。所述方法可以有效地提高龙门吊装主梁的安全性，能够保证龙门吊总装的成功，为大型设备总装领域的吊装工作做出了非常大的改进。
[0062]虽然以上描述了本发明的【具体实施方式】，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式作出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法，其特征在于，其包括以下步骤: 步骤一、设计主梁整体吊装方案，以两根托梁抬吊的形式进行吊装，使用浮吊四钩起吊; 步骤二、吊装方案确定后，根据龙门吊总装码头的地理位置特点，主梁起吊重心偏离主梁中心位置11.2米起吊，确保浮吊船体与舾装码头有6.8米距离； 步骤三、计算主梁重心位置，确定在主梁柔腿侧安装一台上小车和一台下小车，将主梁起吊重心位置调整至与浮吊中心位置重合，并确定好上小车和下小车分别在主梁上固定位置； 步骤四、设计主梁吊装托梁，并将托梁安装到位； 步骤五、在每根托梁上设计四组防倾倒工装； 步骤六、在主梁上翼板上设计挡绳工装，并在主梁两端海测面安装两个浪风吊耳； 步骤七、在托梁和主梁之间安装七夹板。2.如权利要求1所述的单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法，其特征在于，所述步骤一中所述吊装的吊装钢丝绳采用Φ 220*30米和Φ 220*10米钢丝绳环通过500吨卸扣接长对折起吊。3.如权利要求2所述的单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法，其特征在于，所述步骤一中所述吊装采用四根Φ 156*16米钢丝绳环锁钩。4.如权利要求1所述的单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法，其特征在于，所述步骤三中还包括以下步骤:待所述主梁拼装完成后，将所述上小车安装至指定位置，并绑扎固定。5.如权利要求1所述的单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法，其特征在于，所述步骤四中所述托梁长17.3米，宽2.5米，高2.86米。6.如权利要求5所述的单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法，其特征在于，所述托梁呈双箱体结构，在所述托梁的两端设计双排吊耳。7.如权利要求1所述的单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法，其特征在于，所述步骤五中具体包括:采用楔块压住所述下小车的轨道，用于控制主梁横向倾斜晃动。8.如权利要求1所述的单台设备偏载吊装龙门吊主梁的方法，其特征在于，所述步骤七中所述七夹板包括三层，第一层采用厚度为12mm的第一七夹板，第二层采用厚度为8_的橡胶，第三层采用厚度为12mm的第二七夹板。
【文档编号】B66C13/06GK105883614SQ201610334108
【公开日】2016年8月24日
【申请日】2016年5月19日
【发明人】周力伟, 周井华, 罗庆, 李小红, 俞丽, 郭敏, 郑毓中, 陈鹏荣
【申请人】上海振华重工(集团)股份有限公司