车道下直埋式玻璃钢双层油罐的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种直接用于车道下使用的储油容器，尤其是涉及一种车道下直埋式玻璃钢双层油罐。
【背景技术】
[0002]随着社会的发展，城市化的进程，人口的大量增加，导致城市用地越来越紧张。而且加油站数量越来越多，大多数城市内新建加油站用地不能保证存在单独油罐库区，目前多数加油站的埋地式储油罐采用单层油罐结构，这些油罐存在诸多缺点，抗震性差，使用寿命短，传统防腐易腐蚀，直接埋地安装，一旦泄漏会污染环境，甚至引起火灾，建造隔离基础，则资金投入大，亦存在安全隐患。急需一种能满足在车道下直埋的双层油罐以解决地上空间不足的问题，并且具有检测泄漏功能，以保证油罐的安全性。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的是提供一种车道下直埋式玻璃钢双层油罐，具有优秀的抗压能力，而且具有优秀的防渗漏措施和检测装置，可以直接埋在车道下面，从而解决地上空间不足的问题。
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案:
[0005]本实用新型为一种车道下直埋式玻璃钢双层油罐，包括油罐本体，外层玻璃钢，油罐口及泄漏检测装置；所述油罐本体由罐身钢板与封口钢板焊接而成；所述油罐本体内腔上焊接有轴向排布的加强筋；所述油罐本体与外层玻璃钢之间设置有中间夹层；所述泄漏检测装置包括第一检测管和第二检测管，且沿径向贯穿油罐本体与油罐底部的中间夹层相连通，其中，第一检测管上端安装有泄漏检测仪和真空压力表，第二检测管上端安装有单向透气阀和球阀。
[0006]进一步的，所述罐身钢板为多个圆筒板采用搭接式连接方式首尾顺次固定连接在一起，所述搭接面一端为带圆弧的弯折面，另一端为直面，所述搭接面连接处采用双面焊接固定。
[0007]再进一步的，所述罐身钢板与封口钢板采用搭接式连接方式固定连接，所述搭接长度至少为10_，所述搭接面采用双面焊接固定。
[0008]再进一步的，所述加强筋由槽钢煨制后焊接在油罐本体的内腔圆周面上形成，槽钢的腿部与罐身钢板焊接，腰部与罐身钢板形成间隙，使罐身钢板与槽钢形成“ 口 ”字型结构；所述加强筋内部设置有三角形加强支架，所述三角形加强支架的各个顶点通过连接板与所述加强筋的内圆面焊接在一起。
[0009]再进一步的，所述加强筋与三角形加强支架的数量至少为2组，且在油罐本体的轴向上等距分布。
[0010]再进一步的，所述第一检测管和第二检测管分别位于油罐本体的靠近两端位置，且其延展方向与油罐口的延展方向一致。
[0011]再进一步的，所述罐身钢板在与第一检测管和第二检测管的下端连接处内部位置均匀的设置三个通孔，第一检测管和第二检测管通过这三个通孔与中间夹层相连通。
[0012]再进一步的，所述第一检测管和第二检测管的下端与罐身钢板连接处通过圆孔钢板进行加固焊接，以保证其密闭性。
[0013]与现有技术相比，本实用新型的有益技术效果:
[0014]本实用新型的加强筋布置极大加强了该油罐的抗压强度，并且双层罐体和检测装置的设计，确保了泄漏检测系统的灵敏性和可靠性，并且使油罐的日常检测变的便捷。从而可以把这种车道下直埋式玻璃钢双层油罐直接埋到车道地下，节约了地上空间，解决了现在城市用地紧张的问题。
【附图说明】
[0015]下面结合【附图说明】对本实用新型作进一步说明。
[0016]图1为本实用新型一种车道下直埋式玻璃钢双层油罐示意图；
[0017]图2为图1中“I”位置检测管底部连接结构示意图；
[0018]图3为图2中“ II ”位置通孔结构示意图；
[0019]图4为本实用新型加强筋结构示意图；
[0020]图5为图1中“III”位置槽钢与罐身钢板连接结构示意图；
[0021]附图标记说明:1、油罐本体；2、封口钢板；3、罐身钢板；3_1、通孔；4、加强筋；4-1、三角形加强支架；4-2、连接板；5、检测管；5-1、第一检测管；5-2、第二检测管；6、中间夹层；7、外层玻璃钢；8、圆孔钢板；9、检测仪；10、真空压力表；11、单向透气阀；12、球阀；13、油罐口。
【具体实施方式】
[0022]如图1-5所示，一种车道下直埋式玻璃钢双层油罐，包括油罐本体1，外层玻璃钢7，油罐口 13及泄漏检测装置5，所述油罐本体I由罐身钢板3与封口钢板2焊接而成；在所述油罐本体I上方靠近一端位置开一个直径60-80cm的油罐口 ；所述油罐本体I内腔上焊接有轴向排布的加强筋4 ;所述油罐本体I与外层玻璃钢7之间设置有中间夹层6 ;所述泄漏检测装置5包括第一检测管5-1和第二检测管5-2，且沿径向贯穿油罐本体I与油罐底部的中间夹层6相连通，其中，第一检测管5-1上端安装有泄漏检测仪9和真空压力表10，第二检测管5-2上端安装有单向透气阀11和球阀12。
[0023]具体来说，所述罐身钢板3为多个圆筒板采用搭接式连接方式首尾顺次固定连接在一起，所述搭接面一端为带圆弧的弯折面，另一端为直面，所述搭接面连接处采用双面焊接固定；所述罐身钢板3与封口钢板2采用搭接式连接方式固定连接，所述搭接长度至少为10mm，所述搭接面采用双面焊接固定，起到提高油罐本体I两侧强度和刚度的作用，使油罐本体I具有一定的抗压能力。
[0024]所述加强筋4由槽钢煨制后焊接在油罐本体I的内腔圆周面上形成，槽钢的腿部与罐身钢板3焊接，腰部与罐身钢板3形成间隙，使罐身钢板3与槽钢形成“□”字型结构，大大提高油罐本体I的刚性和弯矩；加强筋4内部设置有三角形加强支架4-1，所述三角形加强支架4-1的各个顶点通过连接板4-2与所述加强筋4的内圆面焊接在一起，起到传导槽钢受力的作用，约束油罐本体I与加强筋4的变形，有效增加油罐本体I的刚度和强度。
[0025]所述加强筋4与三角形加强支架4-1的数量至少为2组，且在油罐本体I的轴向方向上等距分布(加强筋最长间距不超过1000mm)，大大提高了油罐本体的抗压强度，使该车道下直埋式玻璃钢双层油罐在车道下即使受到超载、超重的大型车辆通过时，也不至于变形导致油质泄漏。
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