专利名称：双缸塑料自动中空成型机合模、锁模机构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种生产各种塑料药瓶、水瓶、油瓶等塑料中空器皿机械的合模、锁模机构，更具体地说它是一种双缸塑料自动中空成型机合模、锁模机构。
背景技术：
现有的塑料中空成型机一般均采用单一的气动或液压合模、锁模，这种合模、锁模方式为钢性，对模具的损伤较大，模具的使用寿命较短；模具受到损伤后产品的产量和质量会下降，同时这种钢性合模、锁模方式为了得到较大的合模、锁模力，需要的气动力或液压力也较大。
发明内容
本实用新型的目的在于克服上述现有塑料中空成型机合模、锁模的不足之处，而提供一种双缸塑料自动中空成型机合模、锁模机构。它改刚性合模为柔性合模，从而达到延长模具寿命，增大产品生产规格，最终达到节能降耗的目的。
本实用新型的目的是通过如下措施来达到的双缸塑料自动中空成型机合模、锁模机构，其特征在于它包括二个结构相同并相向布置的气液联动缸I，所述的气液联动缸分为上、下二部分I-1、I-2，并通过油管10接；所述气液联动缸的上部分I-1分为三节缸A、B、C，第一节为气动缸A，第二节为储液缸B，第三节为液压缸C；所述气液联动缸下部分I-2为二节缸D、E，第一节为液压缸D，第二节为气缸E；所述进排气孔a位于第一节缸A和第二节缸B之间的隔板17上，进排气孔c位于第一节缸A的前堵头2上，所述进排气孔b位于第一节缸D和第二节缸E之间的下隔板18上，进排气孔d位于第二节缸E的后堵头16上；所述活塞杆14的大头14-1和液压缸D相匹配，并为液压缸D的柱塞，活塞杆14的小头14-2连接模具1。
在上述技术方案中，所述的气液联动缸下部I-2的第二节缸E内的活塞13固定在活塞杆14上。
在上述技术方案中，所述气液联动缸的上部I-1的第二节缸B内的活塞6为可沿活塞杆5滑动的活塞。
在上述技术方案中，所述气液联动缸的上部I-1的第一节缸A中的活塞3固定在活塞杆5上。
在上述技术方案中，所述气液联动缸的上部分I-1的第二节缸B和第三节缸C是联通的。
在上述技术方案中，所述活塞杆14的大头14-1直径为活塞杆5的直径的2-10倍。
本实用新型双缸塑料自动中空成型机合模、锁模机构采用柔性合模，加力锁模，延长了模具寿命，从而节约了制模费用；要获取大的锁模力而不加机构和增大动力，经测试可节省电能80％。产品产量略有提高，可达2％左右，且产品质量稳定。
图1为原机型合模、锁模机构工作原理图(包括图1-1、1-2、1-3)；图1-1为原机型管胚输入模具时，模具位置图；图1-2为原机型合模、锁模时，模具位置图；图1-3为原机型开模后，模具位置图；图2为本实用新型合模、锁模机构工作原理图(包括图2-1、2-2、2-3、2-4)；图2-1为本实用新型机构管胚输入模具时，模具位置图；
图2-2为本实用新型机构柔性合模后，模具位置图；图2-3为本实用新型机构加力锁模后，模具位置图；图2-4为本实用新型机构开模后，模具位置图。
具体实施方式
以下结合附图详细说明本实用新型双缸塑料自动中空成型机合模、锁模机构与原机型合模、锁模机构的工作情况，这样本实用新型的优点将会变得更加清楚和容易理解。
双缸塑料自动中空成型机合模、锁模机构，它包括二个结构相同并相向布置的气液联动缸I，所述的气液联动缸分为上、下二部分I-1、I-2，并通过油管10接；所述气液联动缸的上部分I-1分为三节缸A、B、C，第一节为气动缸A，第二节为储液缸B，第三节为液压缸C；所述气液联动缸下部分I-2为二节缸D、E，第一节为液压缸D，第二节为气缸E；所述进排气孔a位于第一节缸A和第二节缸B之间的隔板17上，进排气孔c位于第一节缸A的前堵头2上，所述进排气孔b位于第一节缸D和第二节缸E之间的下隔板18上，进排气孔d位于第二节缸E的后堵头16上；所述活塞杆14的大头14-1和液压缸D相匹配，并为液压缸D的柱塞，活塞杆14的小头14-2连接模具1；所述的气液联动缸下部I-2的第二节缸E内的活塞13固定在活塞杆14上；所述气液联动缸的上部I-1的第二节缸B内的活塞6为可沿活塞杆5滑动的活塞；所述气液联动缸的上部I-1的第一节缸A中的活塞3固定在活塞杆5上；所述气液联动缸的上部分I-1的第二节缸B和第三节缸C是联通的；所述活塞杆14的大头14-1直径为活塞杆5的直径的2-10倍。
本实用新型双缸塑料自动中空成型机合模、锁模机构生产工艺流程如下粒状塑料装入料斗→进入螺旋输送器，并在输送过程中被电热器加热成浓稠状→输送到出料口外达到适当长度的管坯后成型模柔和的推进并夹住管坯，同时热切器切断管坯→液力加压锁紧成型模→吹塑器吹咀吹入适当的高压气流使热管坯在模具中成形→开模取下成品→转入下一循环。
在图1-1、图1-2、图1-3中，a、b分别为进排气孔，1A为模具，2A为活塞杆，3A为活塞，4A为气缸套参阅图1-1、图1-2、图1-3可知原机型合模、锁模机构的工作原理为图1-1所示为管坯已送到两模块之间时，两模块1A所处的位置；图1-2所示为b进气孔送入高压气推动活塞3A(活塞杆2A随之联动)把两模块1A推合拢并锁紧(紧接着吹塑器吹入适当的高压气流，吹塑成功，)此时的推力关系式为P1＝Pλ·π·(d5/2)2……(1)式中P1-锁模时的力kgPλ-锁模时气泵输入的泵力为Kg/cm2d5-活塞3A的直径cm图1-3所示为吹塑成功后，a进气孔送入高压气把活塞3A推回原位(也是下循环开始)此时的推力关系式为P2＝Pλ·π·[(d5/2)2-(d2/2)2]……(2)式中P2-回位时推力KgPλ-回位时泵输入的泵力为Kg/cm2d3-活塞3A的直径cmd2-活塞杆2A直径cm在图2-1、图2-2、图2-3、图2-4中，a、b、c、d为进排气孔，2为前堵头、3为外缸套、4为活塞、5为活塞杆、6为活塞、7为液压油、9为后堵头、10为油管、11为前堵头、12为外缸套、13为活塞、14为活塞杆、16为后堵头、I为气液联动缸、I-1为气液联动缸上部分、I-2为气液联动缸下部分、A为第一节缸(气动缸)、B为第二节缸(储液缸)、C为第三节缸(液压缸)、D为第一节缸(液压缸)、E为第二节缸(气动缸)。
图2-1所示经过加热的管坯已送入两模块1之间时模块所处的位置。
图2-2所示为a.b两进排气孔同时送入适当的气把活塞4(活塞6和活塞4是联动的)和活塞13推送到图示位置，两模块1轻柔的合拢，同时活塞6把其右腔的液压油推送到液压缸C和D中，并封闭了两缸左方的进(回)油孔，此时推力的关系式为P3＝P4＝Pλ·π[(d13/2)2-(d14/2)2]……(3)式中P3(P4)-合模时的推力……KgPλ-输入的气泵力Kg/cm2d13-活塞13的直径cmd14-活塞杆14的直径。
图2-3所示为进排气孔c开始输入高压气流压紧活塞4并把压力传递给活塞6，由于液体的不可压缩性，这时活塞杆5右端(即液压缸C内)的推力就大大增加，推力变化的关系式为P7＝P6·π·(d11/2)2…(4)式中P6＝Pλ·π·(d4/2)2…(5)∴P7＝Pλ·π·π·[(d14/2)2·(d4/2)2]……(6)P6对P7而言可视为P7的输入泵力。
式中P7-所获得的最大锁模力KgP6-活塞杆5右端所获得的推力Kg(Kg/cm2)d14-活塞杆14直径d4-活塞4直径。
P6产生的高压，使液压油沿着油管10把力传给活塞杆14的右端部，液压缸D的缸径大于液压缸C，因此活塞杆14的右端就获得了如式(7)的大推力，从而锁紧模具(与此同时吹塑器吹进高压气流，吹塑成形)。
图2-4所示为吹塑完成后，进排气孔D进气，把活塞4、6、13推回原位，下一个循环开始，此时推力关系式为P8＝Pλ·π(d4/2)2……(7)式中P8-回位时推力，Pλ-输入的气泵气压Kg/cm2d4-活塞4的直径。
3、力学分析(1)原机型的合模力和开模力设活塞直径d5＝10cm，活塞杆直径d2＝4cm，气泵输入Pλ＝5Kg/cm式(1)锁模力P1＝Pλ·π·(d5/2)2＝5×3.15×(10/2)2＝392.5Kgf(2)开模力P2＝Pλπ[(d5/2)2-(d2/2)2]＝5×3.14×(25-4)＝329.7Kgf本实用新型机型的合模力和开模力，锁模力。
设Pλ＝5Kg/cm2，d4＝d13＝10cm d14＝6cm d4＝10cm式(3)合模力P3＝Pλ·π·[(d13/2)2-(d11/2)2]＝5×3.14×[(10/2)2-(6/2)2]＝251.2Kgf式(7)锁模力P7＝Pλ·π2[(d11/2)2·(d4/2)2]＝5×3.14×[(6/2)2-(10/2)2]＝11092.05Kgf式(8)开模力P8＝Pλπ(d1/2)2＝5×3.14×(10/2)2＝392.5Kgf从数字上可以看出，原型机的合模力和开模力相差不大，目前气动最大输入泵力不超过8Kg/cm2，想达到式(7)的锁模力，必须加大气缸直径，能实现的话，那机构很庞大的了，经济上是很不合算的，而本实用新型机型，在缸套直径不变的情况下，只是适当增加缸的长度并在其内增设液压缸，利用气、液联动就很容易的实现了式(7)所能达到的锁紧力。
权利要求1.双缸塑料自动中空成型机合模、锁模机构，其特征在于它包括二个结构相同并相向布置的气液联动缸(I)，所述的气液联动缸分为上、下二部分(I-1、I-2)，并通过油管(10)连接；所述气液联动缸的上部分(I-1)分为三节缸(A、B、C)，第一节为气动缸(A)，第二节为储液缸(B)，第三节为液压缸(C)；所述气液联动缸下部分(I-2)为二节缸(D、E)，第一节为液压缸(D)，第二节为气动缸(E)；所述进排气孔(a)位于第一节缸(A)和第二节缸(B)之间的隔板(17)上，进排气孔(c)位于第一节缸(A)的前堵头(2)上，所述进排气孔(b)位于第一节缸(D)和第二节缸(E)之间的下隔板(18)上，进排气孔(d)位于第二节缸(E)的后堵头(16)上；所述活塞杆(14)的大头(14-1)和液压缸(D)相匹配，并为液压缸(D)的柱塞，活塞杆(14)的小头(14-2)连接模具(1)。
2.根据权利要求1所述的双缸塑料自动中空成型机合模、锁模机构，其特征在于所述的气液联动缸下部(I-2)的第二节缸(E)内的活塞(13)固定在活塞杆(14)上。
3.根据权利要求1所述的双缸塑料自动中空成型机合模、锁模机构，其特征在于所述气液联动缸的上部(I-1)的第二节缸(B)内的活塞(6)为可沿活塞杆(5)滑动的活塞。
4.根据权利要求1所述的双缸塑料自动中空成型机合模、锁模机构，其特征在于所述气液联动缸的上部(I-1)的第一节缸(A)中的活塞(3)固定在活塞杆(5)上。
5.根据权利要求1所述的双缸塑料自动中空成型机合模、锁模机构，其特征在于所述气液联动缸的上部分(I-1)的第二节缸(B)和第三节缸(C)是联通的。
6.根据权利要求1所述的双缸塑料自动中空成型机合模、锁模机构，其特征在于所述活塞杆(14)的大头(14-1)直径为活塞杆(5)的直径的2-10倍。
专利摘要双缸塑料自动中空成型机合模、锁模机构，它包括二个结构相同并相向布置的气液联动缸(I)，所述的气液联动缸分为上、下二部分(I－1、I－2)，并通过油管(10)连接；所述气液联动缸的上部分(I－1)分为三节缸(A、B、C)；所述气液联动缸下部分(I－2)为二节缸(D、E)，第一节为液压缸(D)，第二节为气动缸(E)；所述活塞杆(14)的大头(14－1)和液压缸(D)相匹配，并为液压缸(D)的柱塞，活塞杆(14)的小头(14－2)连接模具(1)。本实用新型克服了现有塑料中空成型机合模、锁模机构采用强性合模、锁模的不足，它改刚性合模为柔性合模，从而达到延长模具寿命，增大产品生产规格，最终达到节能降耗的目的。
文档编号B29C49/56GK2871174SQ20052009932
公开日2007年2月21日 申请日期2005年12月12日 优先权日2005年12月12日
发明者颜良志 申请人:颜良志