专利名称：一种用于生产光缆填充绳的挤出模具和挤出方法
技术领域：
本发明涉及光缆生产领域，尤其涉及一种用于生产光缆填充绳的挤出模具和挤出方法。
背景技术：
在其它塑料挤出行业，如光缆护套颗粒料的生产中，可以实行一机多头的挤出，但 颗粒料的外形和尺寸没有要求。而在光缆生产行业中，由于对填充绳的外径尺寸有较严 格的要求，因此没有企业考虑到一机双头或多头挤出，目前一条填充绳生产线均只能生 产一条填充绳。随着小芯数光缆的产量越来越大，光缆填充绳的用量日趋增大，因此， 如何大幅提高填充绳的生产效率是各个光缆企业需要解决的问题。
发明内容
本发明的一个目的在于提供一种用于生产光缆填充绳的挤出模具。 本发明的另一个目的在于提供一种用于生产光缆填充绳的挤出方法。 本发明的一种用于生产光缆填充绳的挤出模具，尤其是一种光缆填充绳生产线上使 用的挤出模具，该挤出模具包括配合使用的内模A和外模B，其中内模A的一端为圆锥形 头，外模B的一端为圆柱形模体上凹进去的圆锥形凹部，该圆锥形凹部的半径略大于所 述内模A的圆锥形头的半径，以致所述圆锥形头插入所述圆锥形凹部后，所述圆锥形头 的圆锥面与所述圆锥形凹部的圆锥面之间可以形成流道，该流道汇聚于所述圆锥形凹部 的顶点G，该顶点G与外模B的圆柱形模体内部的两个圆孔形的倾斜流道的一端相通，所 述两个倾斜流道相对于外模B的中心轴线对称分布，且大小相同，所述两个倾斜流道的 另一端分别与外模B的圆柱形模体内部的两个对称平行模孔的一端贯通，所述两个对称 平行模孔平行于外模B的中心轴线、且相对于中心轴线对称分布、且大小相同，所述两 个对称平行模孔的另一端延伸至外模B的另一端的端面上。
本发明所述的挤出模具，内模A和外模B的具体尺寸根据不同挤塑机机头的尺寸进 行相关设计，但需保证"先集中再分流"的原则，即两个倾斜流道相对于中心轴线对称、 且大小相同，并且汇聚于外模B的圆锥形凹部的顶点G区域。
本发明所述的挤出模具，外模B的圆柱形模体的形状为一端的圆柱半径大，另一端
的圆柱半径小，其中所述圆锥形凹部和两个倾斜流道位于圆柱半径大的一部分圆柱形模 体内部。
本发明所述的挤出模具，所述两个对称平行模孔从圆柱半径大的一部分圆柱形模体 内部延伸到圆柱半径小的一部分圆柱形模体内部，最后延伸至外模B另一端的端面上。
本发明所述的挤出模具，内模A的形状为 一端为圆锥形头，圆锥形头连接圆柱形
部分的一端，该圆柱形部分的半径与圆锥形头的底面半径相同；所述圆柱形部分的另一 端连接圆台部分的上底面，该圆台部分的上下底面半径均大于圆柱形部分的半径；所述 圆台部分的下底面连接第二个圆柱形部分的一端，该第二个圆柱形部分的半径小于圆台 部分的上下底面半径；所述第二个圆柱形部分的另一端连接第三个圆柱形部分，该第三 个圆柱形部分的半径大于圆台部分的上下底面半径。
本发明所述的挤出模具，用外模B'代替外模B，外模B'设计成双线以上的多线挤 出模具，即外模B'的圆柱形模体内部设置多个大小相同、位置对称的圆孔形的倾斜流道， 该多个倾斜流道的一端汇聚于顶点G区域，并且另一端分别与多个大小相同、位置对称、 且平行于外模B的中心轴线的模孔分别贯通，该多个平行模孔位于外模B'内部、且它们 的另一端延伸到外模B'的另一端的端面上。
本发明所述一种用于生产光缆填充绳的挤出方法，尤其是一种光缆填充绳的一机双 线挤出方法，该挤出方法使用的挤出模具包括内模A和外模B，内模A和外模B的配合使 用使得挤塑机挤出的料先集中后再分流，以保证外模B所有模孔挤出量完全相同，从而 在同 一填充绳生产线上同时生产至少两条外径相同的填充绳。
本发明所述的挤出方法，从挤塑机挤出来的料通过内模A和外模B之间的流道后， 汇聚于外模B—端的圆锥形凹部的顶点区域G，从顶点区域G再经过两个大小相同、位置 对称的倾斜流道后，分别从两个大小相同、位置对称、且平行于外模B的中心轴线的模 孔1和2挤出。
本发明所述的挤出方法，从挤塑机挤出来的料通过内模A和外模B之间的流道后， 汇聚于外模B—端的圆锥形凹部的顶点区域G，从顶点区域G再经过多个大小相同、位置 对称的倾斜流道后，分别从多个大小相同、位置对称、且平行于外模B的中心轴线的模 孔挤出。
本发明所述的挤出方法，两条填充绳在挤塑机模口处的挤出量相同，使用同一台牵 引装置因而具有相同的线速度。挤出量和线速度这两个决定填充绳外径的关键参数均相 同，从而保证了两条填充绳外径相同，满足了填充绳严格的尺寸要求。为大幅提高单条光缆填充绳生产线的效率，应用本发明提供的一种在光缆填充绳生 产线上采用的新的挤出模具和挤出方法，可以在单条填充绳生产线上同时生产两条填充 绳，且能很容易地保证两条填充绳的外径尺寸相同，满足填充绳严格尺寸要求。
本发明特别适用于为成倍地提高光缆填充绳生产效率而对填充绳生产线的改造。由 于能够成倍提高单条光缆填充绳生产线的生产效率，所以对于光缆生产企业而言，可以 节省不菲的购置填充绳生产线的费用，节省了生产车间安装填充绳生产线的场地，节省
了生产填充绳所耗的水、电、气，减少了企业填充绳生产所需的操作人员数量。
图1是本发明所述挤出模具的结构图； 图2是填充绳生产线简要布置图。
具体实施例方式
下面结合
本发明的具体实施方式
。
本发明的挤出模具如图l所示，包括配合使用的内模A和外模B，其中内模A的一端 为圆锥形头，外模B的一端为圆柱形模体上凹进去的圆锥形凹部，该圆锥形凹部的半径 略大于所述圆锥形头的半径，以致所述圆锥形头插入所述圆锥形凹部后，所述圆锥形头 的圆锥面和所述圆锥形凹部的圆锥面之间可以形成流道，该流道汇聚于所述圆锥形凹部 的顶点G，该顶点G与外模B的圆柱形模体内部的两个对称的圆孔形的倾斜流道的一端相 通，所述两个对称的倾斜流道的另一端分别与外模B内部的两个对称平行模孔1和2的 一端贯通，所述两个对称平行模孔平行于外模B的中心轴线，且它们的另一端延伸到外 模B的另一端的端面上。两个倾斜流道相对于中心轴线对称分布，且大小相同；两个对 称平行模孔1和2相对于中心轴线对称分布，且大小相同。
通过该模具的参数化设计，使挤塑机挤出来的料通过内模A的圆锥形头的圆锥面和 外模B的圆锥形凹部的圆锥面之间的流道后汇聚于外模B的圆锥形凹部的顶点G，从顶点 G点再经过两个对称的倾斜流道后，从两个对称的平行模孔1和2挤出。因为挤出压力是 先汇聚于一点后再分到两个大小相等、位置对称的流道，因此可以保证两个流道里的压 力均等，避免了外模上的挤出压力分布不均匀对两个流道压力的影响，这样外模上两个 模孔处的压力和挤出量完全相等。从两个模孔1和2挤出来的两条填充绳经过同一水槽 冷却，同一吹干器吹干后，由同一台牵引装置实施牵引，再由两台收线架分别收线。由 于两条填充绳使用同一台牵引装置，所以也具有相同的线速度(在光缆生产及填充绳生
产中牵引装置的速度决定了生产时的线速度)，这样就保证了两条填充绳的挤出量和线速 度及冷却等其它生产条件均完全一样，从而保证两条填充绳外径严格相同。于是只需在
原填充绳生产线上更换双头挤出模具，在生产线尾端加装一台收线架，就可以实现一条 填充绳生产线上同时生产两条填充绳的目的，填充绳生产线简要布置图如图2所示。
外模B的圆柱形模体的形状可以设计为 一端的圆柱半径大，另一端的圆柱半径小， 所述圆锥形凹部和两个倾斜流道位于圆柱半径大的一部分圆柱形模体内部。所述两个对 称平行模孔从圆柱半径大的一部分圆柱形模体内部延伸到圆柱半径小的一部分圆柱形模 体内部，最后延伸至外模B另一端的端面上。
内模A的形状可以设计为 一端为圆锥形头，圆锥形头连接圆柱形部分的一端，该 圆柱形部分的半径与圆锥形头的底面半径相同；所述圆柱形部分的另一端连接圆台部分 的上底面，该圆台部分的上下底面半径均大于圆柱形部分的半径；所述圆台部分的下底 面连接第二个圆柱形部分的一端，该第二个圆柱形部分的半径小于圆台部分的上下底面 半径；所述第二个圆柱形部分的另一端连接第三个圆柱形部分，该第三个圆柱形部分的 半径大于圆台部分的上下底面半径。
对于不同型号的挤塑机，内模和外模的尺寸可以根据机头尺寸的不同而有所变化， 但在设计外模时应该保证外模的两个倾斜流道近似相交于一点，即外模圆锥形凹部的圆 锥面的顶点区域，且必须保证上下两个流道大小相同，位置对称。
另外，外模B也可以设计成双线以上的多线挤出模具，即外模B的圆柱形模体内部 设置多个大小相同的圆孔型的倾斜流道，该多个倾斜流道的一端汇聚于顶点G区域，并 且另一端分别与多个大小相同的平行模孔分别贯通，该多个平行模孔位于外模B内部、 且它们的另一端延伸到外模B的另一端的端面上。从多个平行模孔挤出来的多条填充绳 经过同一水槽冷却，同一吹干器吹干后，由同一台牵引装置实施牵引，再由多台收线架 分别收线。由于多条填充绳使用同一台牵引装置，所以也具有相同的线速度(在光缆生 产及填充绳生产中牵引装置的速度决定了生产时的线速度)，这样就保证了多条填充绳的 挤出量和线速度及冷却等其它生产条件均完全一样，从而保证多条填充绳外径严格相同。 于是只需在原填充绳生产线上更换多头挤出模具，在生产线尾端加装多台收线架，就可 以实现一条填充绳生产线上同时生产多条填充绳的目的。
以上所属仅为本发明的较佳实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明精神和原则 之内所做的任何修改、等同替换和改进等，均包含于本发明的保护范围之内。
权利要求
1、一种用于生产光缆填充绳的挤出模具，其特征在于该挤出模具包括配合使用的内模A和外模B，其中内模A的一端为圆锥形头，外模B的一端为圆柱形模体上凹进去的圆锥形凹部，该圆锥形凹部的半径略大于所述内模A的圆锥形头的半径，以致所述圆锥形头插入所述圆锥形凹部后，所述圆锥形头的圆锥面与所述圆锥形凹部的圆锥面之间可以形成流道，该流道汇聚于所述圆锥形凹部的顶点G，该顶点G与外模B的圆柱形模体内部的两个圆孔形的倾斜流道的一端相通，所述两个倾斜流道相对于外模B的中心轴线对称分布，且大小相同，所述两个倾斜流道的另一端分别与外模B的圆柱形模体内部的两个对称平行模孔的一端贯通，所述两个对称平行模孔平行于外模B的中心轴线、且相对于中心轴线对称分布、且大小相同，所述两个对称平行模孔的另一端延伸至外模B的另一端的端面上。
2、 如权利要求l所述的挤出模具，其特征在于内模A和外模B的具体尺寸根据不 同挤塑机机头的尺寸进行相关设计，但需保证"先集中再分流"的原则，即两个倾斜流 道相对于中心轴线对称、且大小相同，并且汇聚于外模B的圆锥形凹部的顶点G区域。
3、 如权利要求1或2所述的挤出模具，其特征在于外模B的圆柱形模体的形状为 一端的圆柱半径大，另一端的圆柱半径小，其中所述圆锥形凹部和两个倾斜流道位于圆 柱半径大的一部分圆柱形模体内部。
4、 如权利要求3所述的挤出模具，其特征在于所述两个对称平行模孔从圆柱半径 大的一部分圆柱形模体内部延伸到圆柱半径小的一部分圆柱形模体内部，最后延伸至外 模B另一端的端面上。
5、 如权利要求1或2或3所述的挤出模具，其特征在于内模A的形状为 一端为圆锥形头，圆锥形头连接圆柱形部分的一端，该圆柱形部分的半径与圆锥形头的底面半径相同；所述圆柱形部分的另一端连接圆台部分的上底面，该圆台部分的上下底面半径 均大于圆柱形部分的半径；所述圆台部分的下底面连接第二个圆柱形部分的一端，该第 二个圆柱形部分的半径小于圆台部分的上下底面半径；所述第二个圆柱形部分的另一端 连接第三个圆柱形部分，该第三个圆柱形部分的半径大于圆台部分的上下底面半径。
6、 如上述任一权利要求所述的挤出模具，其特征在于用外模B'代替外模B，外 模B'设计成双线以上的多线挤出模具，即外模B'的圆柱形模体内部设置多个大小相同、 位置对称的圆孔形的倾斜流道，该多个倾斜流道的一端汇聚于顶点G区域，并且另一端 分别与多个大小相同、位置对称、且平行于外模B'的中心轴线的模孔分别贯通，该多个 平行模孔位于外模B'内部、且它们的另一端延伸到外模B'的另一端的端面上。
7、 一种用于生产光缆填充绳的挤出方法，其特征在于该挤出方法使用的挤出模具 包括内模A和外模B，内模A和外模B的配合使用使得挤塑机挤出的料先集中后再分流， 以保证外模B所有模孔挤出量完全相同，从而在同一填充绳生产线上同时生产至少两条 外径相同的填充绳。
8、 如权利要求7所述的挤出方法，其特征在于从挤塑机挤出来的料通过内模A和 外模B之间的流道后，汇聚于外模B—端的圆锥形凹部的顶点区域G，从顶点区域G再经 过两个大小相同、位置对称的倾斜流道后，分别从两个大小相同、位置对称、且平行于 外模B的中心轴线的模孔1和2挤出。
9、 如权利要求7所述的挤出方法，其特征在于从挤塑机挤出来的料通过内模A和 外模B之间的流道后，汇聚于外模B—端的圆锥形凹部的顶点区域G，从顶点区域G再经 过多个大小相同、位置对称的倾斜流道后，分别从多个大小相同、位置对称、且平行于 外模B的中心轴线的模孔挤出。
10、 如权利要求7-9中任一项所述的挤出方法，其特征在于从外模B的所有模孔 挤出来的至少两条填充绳经过同一水槽冷却，同一吹干器吹干后，由同一台牵引装置实 施牵引，再由至少两台收线架分别收线，由于至少两条填充绳使用同一台牵引装置，所 以具有相同的线速度，这样就保证了至少两条填充绳的生产条件均完全一样，从而保证至少两条填充绳外径严格相同。
全文摘要
本发明涉及一种用于生产光缆填充绳的挤出模具和挤出方法，该挤出模具包括内模A和外模B，挤塑机挤出来的料通过内模A的圆锥形头的圆锥面和外模B的圆锥形凹部的圆锥面之间的流道后汇聚于外模B的圆锥形凹部的顶点，从顶点区域再通过两个相交于顶点的倾斜流道分流后，从两个平行模孔1和2挤出，这样能保证外模上两个模孔处的压力和挤出量完全相等。从两个模孔1和2挤出来的两条填充绳经过同一水槽冷却，同一吹干器吹干后，由同一台牵引装置实施牵引，再由两台收线架分别收线，就可以实现一条填充绳生产线同时生产两条外径相同的填充绳的目的。
文档编号B29C47/12GK101186104SQ200710179968
公开日2008年5月28日 申请日期2007年12月20日 优先权日2007年12月20日
发明者凯 傅, 阎雄伟, 非 黄 申请人:烽火通信科技股份有限公司