专利名称：一种软质仪表板的制造工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及汽车内饰的软质仪表板的制造工艺，更具体地说是一种尤其适于应用在中、高 档轿车中的软质仪表板的制造工艺。
背景技术：
目前，公知的软质仪表板是由塑料骨架，PVC、 ABS或TPO表皮和PU、 PE或PP发泡层的三 层结构粘结在一起组成。其基本工艺是首先以PP或ABS类材料原料，注塑成型仪表板骨架等零 件，通过真空成形或搪塑方式单独制PVC、 ABS或TPO表皮，再在发泡模具上安放好仪表板骨架 和表皮，向模具内充注液态发泡剂(PU、 PE或PP材料)，合模一段时间等待发泡剂固化，形成 表皮+发泡层+骨架的软质仪表板三层结构，其后经过切割工序，切去多余的废边和空洞处的表 皮，并采用焊接的方法将部分注塑零件焊接在仪表板骨架上，其它附件也一并安装在仪表板骨 架上完成装配。但是，这一工艺过程由于涉及到单独制造符合仪表板复杂的曲面表皮和在表皮 与塑料骨架之间的发泡层的成型，工艺过程复杂，需要使用很多昂贵的专用设备，生产成本高， 发泡过程中有污染产生。在公开号为CN1775580
公开日为2006年5月24日专利申请说明书中公开了一种汽车仪 表板及其制造方法。该仪表板本体包括位于本体表层的表皮层，表皮层的材料为热塑性聚烯烃 弹性体，表皮层的外表面上设有装饰花纹；位于本体底层的有本体骨架，本体骨架的材料为聚 丙烯；位于表皮层和本体骨架之间并将它们粘结在一起的中间层为聚氨酯发泡而成。该仪表板 本体的制造方法仍然是首先分别成型表皮层和本体骨架，再在模具中进行发泡，以形成在表皮 层与本体骨架之间的发泡层将三层结构粘结成型。如前所述，这一方法因涉及单独制造符合仪表板复杂的曲面表皮和发泡工艺，因而生产工序复杂、成本高、生产中存在污染。发明内容本发明是为避免上述现有技术所存在的不足之处，提供一种设备投资小，生产成本低，工 艺简单，生产过程无污染物的软质仪表板的制造工艺。 本发明软质仪表板的制造工艺按如下步骤进行 首先以PP或ABS类材料为原料，注塑成型仪表板骨架然后将背面粘贴有PU、 PE或PP发泡层的PVC、 ABS或TP0表皮片材采用真空吸塑的方法吸 附并以粘贴剂粘贴在所述仪表板骨架的表面，形成以PVC、 ABS或TP0表皮为表层，以PU、 PE 或PP发泡层为中间层，另一侧为仪表板骨架的软质仪表板三层结构。在完成上述成型之后，再以切割的方式修整仪表板边缘，并成型相应位置上的通孔。将己备好的各注塑成型的仪表板用零部件采用塑料焊接的方式焊接安装在仪表板骨架的对 应位置上；再将其他各附件安装在仪表板骨架上。 本发明制造工艺的特点也在于所述粘贴剂涂布在仪表板骨架的表面；在进行粘贴之前，首先将背面粘贴有发泡层的表皮 的片材和表面涂布有粘贴剂的仪表板骨架分别加热，其中表皮的片材加热温度在90—13(TC， 仪表板骨架的加热温度为50 — 9(TC。所述真空吸塑过程中保持真空状态直至粘结剂粘结牢固。与已有技术相比，本发明有益效果体现在1、 本发明避免了单独制造符合仪表板复杂曲面的表皮，而利用现成的仪表板骨架表面已经 形成的曲面直接吸附成型带有发泡层的表皮，省去了为此设置的昂贵专用设备和精密模具，有 效地降低了生产成本。2、 本发明省去了有污染产生的发泡成型工序，无须使用昂贵的发泡生产线，进一步降低了 生产成本、减化工艺过程、避免了污染的发生。3、 本发明采用真空吸塑的方式在带有发泡层的表层与仪表板骨架之进行吻合，其吻合程度 好，废品率低，能有效地保证产品的成型质量。
-图1为本发明工艺过程的原理方框图。图2为本发明使用的带发泡层的表皮片材结构示意图。图3为本发明成型的仪表板剖面示意图。图中标号l表皮、2发泡层、3仪表板骨架。以下通过具体实施方式
，结合附图对本发明作进一步说明
具体实施例方式首先以PP或ABS类材料原料注塑成型包括仪表板骨架在内的所有塑料零部件； 加热背面粘贴有PU、 PE或PP发泡层的PVC、 ABS或TPO表皮片材，并加热涂有胶粘剂的仪表板骨架的表面；其中表皮l的片材加热温度在90 — 13(TC，仪表板骨架3的加热温度为50 —90°C。将加热好的塑料仪表板骨架3放置于上部开口的真空箱内的吸塑模具上，加热好的表皮1 的片材移至仪表板骨架3的上方，覆盖在真空箱上口并压紧，使真空箱得以封闭；利用真空泵 抽去真空箱内的空气，使背面粘贴有发泡层的表皮片材压敷在设计成各类弧面的仪表板骨架上， 保持真空状态直至粘结剂粘结牢固。为了更进一步加速粘结速度，可以采用喷雾或吹气进行降温。以切割的方式修整仪表板边缘，并成型相应位置上的通孔。在完成以上软质仪表板的成型过程之后，将已备好的各注塑成型的仪表板用零部件采用塑 料焊接的方式焊接安装在仪表板骨架的对应位置上；再将其他各附件如手套箱、出风口等安装 在仪表板骨架上。上述各材料中，按常规的表达方式分别为PP:聚丙烯 ABS:丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三者共聚物PU:聚氨基甲酸酯 PE:聚乙烯PVC:聚氯乙烯 TP0:聚烯烃热塑性弹性体实施例参见图l、图2和图3，奇瑞A3款轿车软质仪表板的制造过程 首先注塑成型包括仪表板骨架3在内的所有塑料部件；在吸塑设备中加热背面粘贴有PE发泡层2的PVC表皮1的片材，选择PVC厚度为0. 6ram， PE发泡层厚度2. 5mm，加热涂有胶粘剂的塑料仪表板骨架3，将表皮1的片材和仪表板骨架3 分别在不同的加热室中同时加热至摄氏115度和60度，再将加热完毕的塑料仪表板骨架3 ，至 位于上部开口的真空箱内的吸塑模具上，将表皮l的片材覆盖在真空箱的上口并压紧，对真空 箱形成封闭。利用真空泵将真空箱内的空气抽去，由于自然大气压力的作用将背面粘贴有发泡层2的 表皮1的片材压敷在呈弧面的仪表板骨架3上，保持真空定形30秒后，取下压敷好表皮的仪 表板骨架，切去多余的废边以及各部件安装位置处的表皮，用热板焊接的方式将风道焊接在 仪表板骨架上，然后再安装风口、杂物盒、阻尼杯托、手套箱、中央盖板等部件。
权利要求
1. 一种软质仪表板的制造工艺，其特征是首先以PP或ABS类材料为原料，注塑成型仪表板骨架；然后将背面粘贴有PU、PE或PP发泡层的PVC、ABS或TPO表皮片材采用真空吸塑的方法吸附并以粘贴剂粘贴在所述仪表板骨架的表面，形成以PVC、ABS或TPO表皮为表层，以PU、PE或PP发泡层为中间层，另一侧为仪表板骨架的软质仪表板三层结构。
2、 根据权利要求1所述的软质仪表板的制造工艺，其特征是所述粘贴剂涂布在仪表板骨架 的表面；在进行粘贴之前，首先将背面粘贴有发泡层(2)的表皮(1)的片材和表面涂布有粘 贴剂的仪表板骨架(3)分别加热，其中表皮(1)的片材加热温度在90 — 13(TC,仪表板骨架(3)的加热温度为50—9(TC。
3、 根据权利要求2所述的软质仪表板的制造工艺，其特征是所述真空吸塑过程中保持 真空状态直至粘结剂粘结牢固。
全文摘要
软质仪表板的制造工艺，其特征是首先以PP或ABS类材料为原料，注塑成型仪表板骨架；然后将背面粘贴有PU、PE或PP发泡层的PVC、ABS或TPO表皮片材采用真空吸塑的方法吸附并以粘贴剂粘贴在所述仪表板骨架的表面，形成以PVC、ABS或TPO表皮为表层，以PU、PE或PP发泡层为中间层，另一侧为仪表板骨架的软质仪表板三层结构。本发明可以有效地解决现有软质仪表板制造中设备投入大、生产成本高、工艺复杂、存在发泡污染等问题，大大降低了生产成本、减化工艺过程。
文档编号B29C69/00GK101269542SQ20081002398
公开日2008年9月24日 申请日期2008年4月16日 优先权日2008年4月16日
发明者周超群, 陈之中 申请人:芜湖恒信汽车内饰制造有限公司